无心磨床磨削故障分析

1、六六零零件件表表面面有有环环形形螺螺纹纹线线产生原因（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边沿所刮（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上形成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边沿所刮磨成（5）零件中心低于砂轮中心垂直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上（6）砂轮磨钝（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面产生极细的螺纹线七七.零零件件前前部部却却去去一一小小块块产生原因（1）前导板突出于导轮的表面（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。（3）在入口处磨得过多八八零零件件中中部部或或尾尾部部被被

2、切切坏坏，切切口口有有以以下下几几种种。1.切口为长方形的，如图产生原因（1）后导板突出导轮表面，阻碍了零件旋转与前进面磨削继续在进作（2）后支垫伸出太长，磨完的零件未掉下，阻碍了将磨完的零件的旋转与前进2切口为之角形的或很多微小的痕迹角形或微形的切口产生原因（1）后导板落后于导轮表面（2）零件中心提高的太高，使零件在出口处跳动九九零零件件表表面面光光洁洁度度不不够够产生原因（1）导轮倾角过大，使零件走刀量太快。（2）砂轮修正速度过快，砂轮表面修正的不光洁（3）导轮修正的太粗注：砂轮未开动时，禁止开放冷却液，如先幵放冷却液，为防止故障的发生，则应采取断续开车（即、开、关、开、关）待冷却液从四周

3、散发出后，再开始工作。此表仅作参考，具体操作规程在实践中摸索消除方法（1）调整前后导板（2）更换表面光滑而硬度较高的支毛（3）更换冷却液（4）将砂轮边打成圆角，最后使零件出口处的20公厘左右不进行磨削（5）适当提高零件中心高度（6）重修砂轮（7）适当减少磨量及减慢修正速度消除方法六六零零件件表表面面有有环环形形螺螺纹纹线线七七.零零件件前前部部却却去去一一小小块块（1）把前导板向后移一点（2）更换或修正两者最长的一个（3）减少入口处的磨削量消除方法（1）将后导板适当向后移（2）从新安装支垫消除方法（1）将后导板略向前移（2）适当降低零件中心高度消除方法（1）减小倾角（2）降低修正速度，并重新修

4、正砂轮（3）重修导轮八八零零件件中中部部或或尾尾部部被被切切坏坏，切切口口有有以以下下几几种种。1.切口为长方形的，如图2切口为之角形的或很多微小的痕迹角形或微形的切口九九零零件件表表面面光光洁洁度度不不够够注：砂轮未开动时，禁止开放冷却液，如先幵放冷却液，为防止故障的发生，则应采取断续开车（即、开、关、开、关）待冷却液从四周散发出后，再开始工作。此表仅作参考，具体操作规程在实践中摸索一一零零件件不不圆圆产生原因消除方法（1）导轮沒有修圆（1）重修导轮，待导轮修圆为止（通常修到无断续声为止）（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。（2）适当增加磨削次数（3）砂轮磨钝（3）重修砂轮（4）磨量过大或

5、走刀量过大（4）减少磨量和重刀速度二二零零件件有有棱棱边边形形（多多边边形形）产生原因消除方法（1）零件中心提高吵够（1）准确提高零件中心度（1040为190MM。1050为220MM）（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的施转（2）减少导轮倾角到0.5或0.25如果璫不能够解决时，便要检查支电的平衡度。（3）砂轮不平衡（3）平衡砂轮（4）零件中心过高（4）适当降低零件中心高度三三零零件件表表面面的的振振动动痕痕迹迹（即即零零件件表表面面呈呈现现鱼鱼斑斑点点及及直直线线白白色色线线条条）产生原因消除方法（1）砂轮不平衡面引起的机床振动（1）仔细平衡砂轮（2）零件中心提高使零件跳动（

6、2）适当降低零件中心（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光（3）重修砂轮或适当增加砂轮修整速度（4）导轮旋转速度太快（4）适当降低导轮转速四四零零件件有有锥锥度度产生原因消除方法（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面引起零件前部小（1）适当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而引起零件后部小（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。（3）由于下列原因而引起零件前部或后部产生锥度根据零件锥度的方向，调整砂轮修正中的角度重修砂轮砂轮由修整不正确，本身便有锥度重修砂轮与导轮砂轮与导轮表面已磨损五零零件件中中间间大大

7、两两头头小小产生原因消除方法前后导板均匀向砂轮一边倾斜（1）调正前后导板砂轮修整成腰鼓形（2）修正砂轮，每次修正余量不要过大砂轮导轮砂轮形状不正确磨磨削削表表面面出出现现螺螺旋旋纹纹表现为旋转的工件经过磨削区时表面形成螺旋形划伤(图1)。原因有五点: (1) 砂轮的出口端“外凸”。消除的方法是在砂轮修整时此“外凸”处应多修整一些。(2) 托板已经碎裂产生锐边或是表面不光,有拉毛。消除的方法是修磨托板或换新托板。(3) 工件的导出、送进的速度不当。这时应适当调整导出、送进辊子的速度,使工件送进、导出转速和磨削区一致。(4) 砂轮结合剂硬度不均,致使砂轮脱粒不匀。此时必须更换新砂轮。(5) 砂轮和

8、导轮的轴线相对位置有偏差。必须按照要求重新找正。2.2. 表表面面有有振振纹纹表现为机床有振动或在磨削过程中工件产生振动,致使工件表面产生振纹。原因有七点: (1) 砂轮或者其它一些零件不平衡,砂轮的夹紧不正确,致使砂轮旋转时机床产生振动。此时应重新平衡砂轮、夹盘,在安装砂轮时,应注意使用正确砂轮夹紧方法。(2) 其它机床或者车辆的振动传至机床,此时应使机床或是远离这些振源,或是挖防振沟以隔绝和减弱振动的传入。(3) 工件中心太高,砂轮通过磨削力使工件压向托板、导轮的分力减小,引起工件不能平稳地和托板、导轮保持良好接触,使磨削产生振动。此时应将托板降低。(4) 托板安装不坚固,使工件通过托板时

9、产生振动。此时重新安装或加固托板。(5) 传动三角带长短不一,引起机床振动。此时应重新调整三角带的长度,或更换。(6) 主轴轴承调整不当或磨损,致使砂轮振动。此时应打开轴承调整螺钉重新调整轴承的间隙量。(7) 机床电动机有振动,导致机床振动。3.3. 表表面面有有不不规规则则的的擦擦伤伤( (图图2)2)表面有不规则的擦伤(图2)的主要原因是冷却液的问题。一是冷却液不干净。二是冷却液性能不好,导致脱落的磨粒或磨屑滞留在磨削区擦伤工件。若是前者,可更换新的冷却液或增加冷却液的过滤装置;若是后者,则更换润滑及清洁性能好的冷却液。4.4. 表表面面烧烧伤伤主要原因是切削处温度过高,磨削产生的磨削热无

10、法立即排走,造成工件表面烧伤。可能是切削深度过大,切入速度过快,砂轮过硬或变钝,冷却不够。解决的办法为减小切削深度,降低切入速度,选用较软的砂轮,修整砂轮表面,改进冷却装置结构,使冷却液最大限度地达到磨削区,另外可在冷却系统里增加降温装置,增加冷却液流量。5.5. 工工件件产产生生多多角角形形形形状状, ,如如三三角角形形、五五角角形形、七七角角形形等等主要原因是工件旋转不良或毛坯圆度误差太大造成的。(1) 工件中心高不够,使砂轮通过磨削力压向托板、导轮的分力增加,引起工件和托板间的摩擦力增大,阻止工件转动,使工件在磨削过程中运转不良,产生圆度超差。此时应提高工件中心高,但应注意,过高的工件中

11、心高会使工件在磨削时产生跳动,同样也会产生加工误差,严重时使磨削无法进行。因此应注意选择合适的中心高。(2) 导轮倾角过大,使工件在加工时运转不良。解决的方法就是减小导轮倾角,此时若要保持进给速度不变,则应增加导轮转速。(3) 毛坯的圆度误差太大,一般情况下毛坯的圆度误差不能超过磨削余量的50 %。解决的办法可以在无心磨削加工前,增加一道加工,提高毛坯的圆度,或者在无心磨削时多通磨几遍。(4) 导轮运转不良,致使工件运转不良。此时必须修整导轮,以保持导轮运转良好,另外还可检查调整导轮轴承,以保持导轮主轴与轴承的良好接触。6.6. 在在磨磨削削棒棒料料时时两两端端的的直直径径较较其其它它地地方方

12、小小这主要是砂轮或导轮的刚度不足,在负荷变化时,引起切削深度改变而造成的。这需要重新调整砂轮或导轮轴承。7.7. 薄薄壁壁零零件件出出现现圆圆度度超超差差薄壁零件与实心零件在同样的切削条件下,一个圆度超差,而另一个不超差。这可以通过减少切削深度,加大冷却液流量,使用碳化硅砂轮等办法来解决。8.8. 长长工工件件零零件件的的轴轴线线不不直直这可能是机床和送料机构调整不好及工件加工前本身不直所造成。解决的办法一是机床和送料机构均需仔细地重新调整。二是工件加工前必须进行校直,另外还须作消除应力的热处理,工件在两次磨削间还必须进行校直。三是增加冷却液流量。在磨削过程中,工件产生不良形状还与机床导板关系

13、很大。正确调整导板位置,便不难找到相应的解决办法。产生磨削裂纹的原因是复杂的，因素很多。如材料的物理性能，化学成分；铸造、锻压毛坯带来的各种缺陷；淬火、氮化等热处理不当等等，都会影响到磨削时出现裂纹。本文所研究的问题，仅限于磨削过程带来的裂纹。为了提高曲轴的疲劳强度和耐磨性，对主轴颈和连杆颈进行中频淬火(包括圆角)或氮化等方法进行强化。对于中频淬火，特别是硬氮化的轴颈，由于磨削方法不当，极易产生裂纹。裂纹对在工作中承受极大负荷的曲轴来说，是引起曲轴断裂的致命缺陷，因此，是绝对不能允许的。解决磨削裂纹的难度很大。一直困扰着一些企业。现在一般使用低应力磨削法，实践证明这是一种有效的方法，但也存在一

14、些问题。1 1低低应应力力磨磨削削低应力磨削是解决磨削裂纹的较好途径，目前在国内外使用较为广泛。低应力磨削采用的方法是:选用砂轮的硬度很软，粒度偏粗，磨削速度低，进给量小。在使用极压磨削液的条件下，可在磨削表面内0.025mm处，形成小于120MPa的残留应力，由于应力小，且大多为压应力，因此不产生裂纹。低应力磨削的工艺参数见表1。上述表的数据是用调质钢40CrNiMo经淬火、回火后，表面硬度Ra50的试件，进行平面磨削实验而得到的结果。根据低应力磨削原理，曾应用于磨削硬氮化的302曲轴，效果较好。所磨主轴颈经探伤检测，没有裂纹。其磨削条件及工艺参数如下:曲轴材料42CrMn，氮化深度0.5m

15、m，硬度HV450，在M131外圆磨床上磨主轴颈外圆，砂轮为棕刚玉，粒度46，硬度H(软2)，工件转速120r/min，砂轮速度26m/s，径向进刀量0.003mm，磨削液为硫化油。虽然低应力磨削是解决磨削裂纹常用的一种有效办法，但其效率太低，不适用于大批量生产。而且太软偏粗的砂轮，对保证曲轴的精度和粗糙度极为不利，要勤修砂轮，砂轮消耗大，加工成本高。在没有砂轮自动修整器的情况下，辅助时间长，影响生产效率。为此提出了探讨高效无裂纹磨削工艺的课题。2 2磨磨削削应应力力及及裂裂纹纹产产生生过过程程曲轴的机械加工过程中，会产生残留应力，磨削加工也不例外，有关研究表明，它的残留应力是由塑变应力、热变

16、应力及相变应力三部分构成。对于表面淬火的曲轴，特别是硬氮化的曲轴，表面是一层硬壳，硬度为HV420(HR15N82)，硬则脆，脆极易产生裂纹。脆则塑性差，因此硬而脆的表面，产生塑性变形应力的可能性很小，可以不考虑。磨削过程由摩擦、挤压及切削三过程组成。磨削过程中的摩擦和挤压剧烈时，它的能量绝大部分将转化为热能，其中传入工件的达到了80%，大量的热能使磨削区域的温度达到500-800，而磨粒的切削刃与切屑接触点的温度，瞬时值可达1000，传入工件的高温又集中于磨削部位的表层，表层温度高，里层温度低，表层及里层受热膨胀的体积大小因温度差不能同步，相互之间的牵制作用，形成了热变应力。对于表面硬度高的

17、轴颈，这是磨削中残留应力的最主要部分。磨削时的表层温度若超过720左右的相变温度时，表层组织要发生相变，不同的金相组织，其体积大小是不同的，体积的增大与缩小，与金相组织的类型有关，外层金相组织改变而内层不变，相互之间的牵制作用，形成了相变应力，若将磨削时的表层温度控制在720范围内，不产生相变，也就不会形成相变应力。当磨削时表层温度超过相变温度720时，在温度剧升和相变的双重因素作用下，表层的体积向外膨胀，沿周边伸长，温度向内层传递较慢，里层温度低，膨胀也慢，它阻碍外层膨胀，使外层在周边上不能伸长，造成外层的压应力，这时不会产生裂纹。当磨削液使工件冷却时，表层迅速收缩，这时里层温度变化不大，不

18、能同步收缩，里层对表面极薄层收缩的阻碍作用，形成表层的拉应力，使表层开裂，出现裂纹。总之，拉应力产生裂纹，压应力有利于提高工件的疲劳强度。3 3不不产产生生磨磨削削裂裂纹纹的的工工艺艺途途径径从产生裂纹的机理中可知，产生裂纹的根本原因，是磨削过程产生了高温。因此，磨削时工件不产生高温，或将高温在传入工件表层前将其带走，从这两方面着手，才是解决磨削裂纹的根本途径。高温绝大多数来源于磨削过程中的摩擦和挤压，减少摩擦和挤压是降低温度的关键。只有磨粒刃口锋利时，磨削过程是切削过程占主导地位，摩擦、挤压很轻微，产生的热量小，表层温度自然就低了。只要做到刃口锋利，并能维持较长时间的锋利。加强润滑，减小摩擦

19、、挤压，也延长了锋利刃口的寿命。当刃口钝化时，应及时修整砂轮。基于上述认识，决定从下列五个方面开展工作。3.1砂轮磨料是关键，选择合适的砂轮。对磨料性能的要求是硬度高，抗弯强度大，耐热性能好(热稳定性好)刃口锋利，且自锐能力强，耐磨性能高，能长期维护刃口锋利。磨料中棕刚玉价位低，其性能较差。白玉较好，铬刚玉、单晶刚玉和微晶刚玉则更好一些。有一些混合磨料性能也能满足要求。最理想的磨料为立方氮化硼(CBN)各种性能均优于刚玉类磨料，其显微硬度是刚玉的35倍，抗弯强度为其3.5倍，耐磨性能是刚玉的100倍。因此能长时间保持刃口的锋利，不会产生烧伤和裂纹。但其价格昂贵，修整困难。通过试验找到了价位适中

20、，又能满足工艺要求的砂轮。3.2要使用自动砂轮修整器。必须做到磨一个轴颈，修一次砂轮，始终保持砂轮刃口的锋利性。3.3选择润滑性能好的磨削液，如含极压成份的切削液，硫化切削油等。在保证工艺要求的前提下，要考虑环保要求。3.4具有较大压力和流量的供液装置。磨削时能将充分的磨削液送入磨削区，进行高效的润滑、冷却和清洗，将热量带走，降低磨削区的温度，并避免砂轮堵塞。3.5具有高效的磨削液过滤装置。磨削液中的砂粒，铁屑等杂质，不仅对曲轴的精度、粗糙度有不利影响，而且它会破坏润滑膜，成为裂纹源。因此必须将磨削液中的杂质过滤清除。4 4无无裂裂纹纹的的高高效效磨磨削削四年前，根据前述分析和思路，选择了合适

21、的磨床，完善其功能。进行了一系列试验，从中优选出较好的工艺方案，用于批量生产。基本解决了淬火和硬氮化处理的曲轴，在普通磨削(磨削V=30m/s)和高速磨削(V=50m/s)的条件下无裂纹。这几年，已用于各类曲轴的大批量生产。其中，很多曲轴出口国外，取得了好的经济效果。以磨削302硬氮化曲轴连杆颈为例，介绍其有关参数。使用的磨床是KA5001250CNC-S(德)半自动连杆颈磨床，该磨床具有数控砂轮修整器，磨完一个连杆颈后，能自动修整砂轮一次。使用压力大、流量大的水泵，三个喷嘴对砂轮清洗，润滑冷却磨削区。压力1.5-1.8Mpa。主喷嘴流量10-14L/S，用于砂轮及轴颈外圆的冷却润滑。每个支喷

22、嘴流量6-8L/S，用于圆角及侧面。实验证明流量过小或过大均会产生裂纹。流量大小，还要根据工件材质和热处理状况进行调整。磨削液使用磁性过滤器和涡旋分离器双重过滤系统净化处理，净化率可达到大于99%。砂轮使用刚玉类混合磨料，60粒度，M级(中1)硬度，高速磨削V=50m/s。其主要参数与低应力磨削的比较见表2。由于使用了高速磨削，其进给量又比低应力磨削大，生产效率高，是低应力磨削的35倍。砂砂轮轮的的选选择择及及诺诺顿顿砂砂轮轮介介绍绍2006/7/26 17:50砂轮选择及诺顿砂轮介绍 砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达

23、到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。反之则相反。因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取4680号粒度的砂轮，精磨时应选用150240号粒度的砂轮，镜面磨削时应选用W10W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件表面粗糙度。

24、近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸达到0.10.3m，表面粗糙度达到0.20.05m，磨削表面变质层和残留应力均甚小，明显提高的加工质量。成形磨削，特别是高精度的成形磨削，经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题：一是砂轮质量，主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性，而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术，即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨削的效率和精度，特别是对于难加工材料的高效精加工，高效和强力磨削采用了CBN砂轮，使得强力磨突破传统磨削的限制，生产率成倍提高，有些零件的毛坯不需要经过粗加工，可直接磨削成为成品，这不仅提高了加工效

25、率，同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料，以纯刚玉为原料，将其在水中与氧化镁之类媒介结合，产生块状胶凝物，干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度，在1300到1400到温度下烧结而成。其硬度大大高于普通氧化铝，且韧性好，因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转，金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优点是磨削区温度低，砂轮始终具有锋利的磨削刃，砂轮形状保持性好、时间长。立方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料，并具有高的导热性和耐化学侵蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特征的，这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力，从而减少对工件的损

26、伤。实际上，对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质，从而影响到它的使用性能。如De Beers公司生产的四种ABN产品，这四种产品每种都具有自己不同的特性。ABN200是脆性的黑色磨料，主要用于陶瓷粘结磨削工具和金属包敷树脂粘结的磨削工具。ABN300具有与ABN200相似的强度，但颜色为琥珀色，通常应用于金属和环氧树脂粘结的磨削工具。ABN600为黑色，是一种典型的具有特定晶面的高强立方氧化硼磨料，也是应用于金属和环氧树脂粘结的磨具。ABN800则是最新一代的高强单晶立方氧化化硼材料。ABN800具有与ABN600相似的强度，但是

27、，可以看到两者存在着显著的不同，前者具有尖锐棱角和高热稳定性。 在磨削过程中，块状或圆的磨粒可考虑采用与工件呈较大的负前角进行磨削。而对尖锐的多角状的粒子在多数情况下采用较大的正前角进行磨削。因此，在磨削碳化物含量较高的钢（如某些高速钢）时，最好选择具有负前角的磨料粒子。当加工更硬的强韧材料（如某些高速钢和表面硬化钢）时，具有较大的正前角的尖锐多角状磨粒具有潜在的优势。缓进给磨削中磨料特征的影响。在磨削过程中加在单个磨料粒子上载荷的种类与大小都将影响到磨粒的切削性能，进而影响到最佳磨料的选择。为说明这点，进行了台下的试验：使用端头半径为0.5mmr90V型陶瓷粘结砂轮磨削M2高速钢，对两种AB

28、N600和ABN800磨料进行测试，并对法向磨削力、功率和砂轮的磨损进行监测。可以看到，ABN800法向磨削力较低。当进给量提高时，切削率增加，磨削力也同时提高。但对于ABN800砂轮，磨削力的提高相对较小。而磨削功率随进给量的增加而提高的趋势与ABN600基本相同。尽管对于ABN800磨料制成的砂轮测出的磨削力和能量较低但曲率为0.5mm砂轮端面的磨损也同时减小。当进给量从而200mm/min提高到300mm/min时，三个参数增中的相对百分比，即切削功率提高50%。随着磨削条件的恶劣程度加剧，具有尖角状特征的磨粒的优点表现得更为突出。镍铬钢是一种较难磨削的材料。针对有尖锐棱角的磨料去屑率高

29、的特点，用陶瓷粘结的砂轮对牌号为718的镍铬钢进行磨削试验。对两种高强磨料，ABN600和ABN800进行了如前的试验。可以看到，与ABN600相比，在工作台速度为150mm/min和200mm/min时，ABN800仍保持它的优点。当工作台速度进一步提高到300mm/min时，两种砂轮都表现出高的砂轮磨损速率。然而，试验结果表明，当使用尖锐磨料制成的砂轮磨削同样的材料时，在150mm/min和200mm/min的两种速度下，都可以得到合理的砂轮寿命。使用树脂粘结的砂轮进行M2高速钢平面磨削试验。实验中，用ABN600和ABN800两种磨料制成的小砂轮的尺寸为125mm6mm。实验结果表明，使

30、用尖锐的磨料的砂轮寿命长，而磨削功率低。众所周知，磨削过程中，在磨料和工件磨削面之间会产生瞬间界面高温。试验证明，与常用磨料相比，立方氧化硼产生的界面磨削温度更低。其中关键原因是立方氧化硼砂轮的比磨削能要比常用磨料的砂轮低。通过试验，可以看到，随着切削深度的提高，立方氧化硼砂轮之所以具有低的磨削能，主要得益于立方氧化硼具有高的热导率。综上所述，在不同材料和工艺条件的磨削中，合理选用砂轮，可降低磨削加工表面精度，提高磨削加工表面质量，能使磨削效率有成倍的提高，取得低成本加工的效果，并且砂轮寿命长，修整频率低，金属磨除率高，磨削力小冷却效果佳。诺顿砂轮介绍一、磨具磨料： 人类从新石器时代开始，就采

31、用天然磨石打磨用具。伴 随着蒸汽机的发明，磨具磨料开始进入机械制造领域，并成为不可替代的工艺方法越来越大量使用，是获得高精度产品的重要手段。缔属于圣戈班集团的NORTON（诺顿）品牌，创建于一八八五年，是世界最早从事磨具磨料研究、生产的专业工厂，一百多年来倾心为用户提供保证磨削质量，提高磨削效率、降低制造成本的优质产品，是全球最大的磨具磨料制造商。在中国五十年代出版的工具书中都可以见到该品牌的介绍，从圣戈班NORTON在国内设厂生产后，是目前在中国大陆能买到的最佳性价比的国外品牌。 NORTON陶瓷结合剂产品介绍： 1、磨料种类（1）刚玉类磨料： A棕刚玉砂轮：适用于硬度较低的碳素钢、合金钢、

32、可锻铸铁工件的普通磨削，如外圆磨、平面磨和无心磨,也可用于切断、打磨等场合。WA（38A）白刚玉砂轮: 用于硬度较高的合金钢、高速钢、淬火工件的普通磨削，也多用于齿轮磨、螺纹磨、成型磨场合。AWA（19A）棕、白刚玉混合磨料：适用于硬度中等的碳素钢、合金钢工件的普通磨削。既可保证工件的表面粗糙度，又具有一定有磨削效率。SA（32A）单晶刚玉：适用于高速钢、奥氏体不锈钢、钛合金等高硬度、高强度金属材料的磨削。 ASA（23A）单晶刚玉和棕刚玉的混合磨料：适用于球墨铸铁、冷激铸铁类材料的高效磨削，也用于轴承钢的普通磨削。PA（25A）铬刚玉，用于工具钢、不锈钢、淬火工件的内圆磨、工具磨、仿型磨及高

33、光洁度磨削。（2）碳化硅类磨料： GC（39C）绿色碳化硅 C （37C）黑色碳化硅碳化硅适用于铸铁、硬质合金、有色金属的磨削, 也可用于玻璃、石材等非金属材料的磨削。（3）SG磨料 SG磨料是圣戈班开发的经特殊引晶凝胶系统烧结而成，带有革命性的新一代氧化铝磨料，具有硬度高，韧性好，锋利度强等优点。与普通刚玉磨料相比，SG具有磨耗比高，保形性强，工件表面加工质量好，砂轮修整量小，磨削效率高等优越性。SG砂轮特别适用于航空航天用合金、工具钢、淬火工件、硬铬、硬铸铁等的磨削。因SG磨料价格较贵，通常SG可以根据不同场合的磨削要求，以一定比例同白刚玉（或其它刚玉磨料）进行混合制成砂轮，以达到磨削效果

34、和砂轮成本的最佳组合。 2、磨料粒度粒度是用来表示磨料颗粒几何尺寸的大小。其选择 依据主要是加工工件所需的表面粗糙度，同时也需要考虑其他一些因素（如磨削效率、村料特性等）。以外圆磨为例，常用粒度与表面粗糙度有下面的大致关系：粒度36465460708090100 粗糙度Ra1.6 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.2 粗粒度的磨料适用于磨削: 1)材质较软,延伸率大以及类似软铁和有色金属等材料。 2)进给量大，磨削效率要求高的场合。 3)表面粗糙度要求不高的场合。 4)磨削接触面大的场合。 细粒度的磨料适用于磨削： 1）硬度较高以及类似高碳工具钢，硬质合金一类的金属材料和玻璃等脆性材料。 2）表面粗糙度及精度要求高的场合。 3）磨削接触面小的场合。 4）工件半径或孤度小的场合。 3、硬度 E F G H I J K L M N O P Q R 软硬砂轮的硬度是指磨料之间的结合度，砂轮中结合剂量的多少决定了砂轮的硬度高低。用户需要根据具体的磨削（如进刀量、粗糙度、材质）要求来灵活选择砂轮的硬度。一般砂轮硬度选择的原则是： 较软的硬度 1）进刀量大的粗磨。 2）磨削接触面大的场合。 3）材质较硬的工件，如高硬度工具钢和硬质合金等。 4）工件抗热性能差，严防表面烧伤。 较硬的硬