过程控制程序

1、 有限公司质量体系文件 Q/HYQ02.0901 共 6 页 第 1 页 过程控制程序 版本 /修改： B/0 修改日期： 1 目的适用范围 本程序规定了生产过程的控制方法，确保产品生产过程得到有效 控制，按质按量，按工艺要求生产出符合标准要求的产品。 本程序适用于本公司所有涉及生产管理业务的部门。 2 相关文件 Q/HYQ02.0502-2000 技术文件和资料控制程序 Q/HYQ02.0801-2000 产品标识、可追溯性程序 Q/HYQ02.0902-2000 设备、设施控制程序 Q/HYQ02.0903-2000 工装、模具控制程序 Q/HYQ02.1001-2000 检验和试验程序

2、Q/HYQ02.1101-2000 检验、测量和试验设备程序 Q/HYQ02.1301-2000 不合格品控制程序 Q/HYQ02.1401-2000 纠正和预防措施程序 Q/HYQ02.1501-2000 搬运、储存、防护和交付控制程序 Q/HYQ02.1801-2000 培训程序 3 术语 3.1 样件新产品在正式投产前交给客户给予验证的产品。 3.2 初期产品新产品经鉴定移交批产后，在正常批产阶段前三个月 的产品。 4 职责 2000 年 11 月 1 日批准 2000 年 11 月 10 日实施 质量体系文件 过程控制程序 Q/HYQ02.0901 共 6 页 第 2 页 版本 / 修

3、改：B/0 4.1 生产部负责制订达生产计划、组织均衡生产、贯彻工艺纪律、工序 质量控制。并负责设备的管理及员工的安全生产教育。 4.2 车间负责对在制品的现场进行管理，做好工夹模量具及设备的日常 维护保养工作。 4.3 质保部负责对新产品批产的认可、对新产品作出移交批产决定、对 批量生产中的重新认可、过程产品的质量检查，并负责处理不合格品 以及对计量、测试器具进行归口管理。 4.4 供销部按生产部的生产计划按质按时按量保证物资采购供应和仓库 保管工作。 4.5 技术部负责制订作业指导文件及工装、模具归口管理。 4.6 办公室负责组织员工培训。 5 工作程序 5.1 生产计划的制订 5.1.1

4、 生产部根据成品库提供的成品数及客户的订单，制订生产计划， 并把计划及时通知相关部门作好生产前的物资、模具及设备等的准备 工作，确保 100%按时供货。 5.2 文件控制 5.2.1 技术部制订工艺文件（工艺流程图、工艺卡、工序检验规程、作 业指导书），并为有效版本，文件内容必须包括如下内容： a. 零件名称和编号； b. 目前的工程阶段 /日期； c. 所需的工具、模具、量具和其他设备； d. 材料的确认和作业指导书； e. 顾客和供方规定的特殊特性； 2 质量体系文件 过程控制程序 Q/HYQ02.0901 共 6 页 第 3 页 版本 / 修改：B/0 f. 统计过程控制要求； g, 相

5、关的工程和制造标准； h. 检验和试验指导书； i. 纠正措施指导书； j. 修订日期和批准； k. 工装更换周期和调整指导书。 5.2.2 当顾客对特殊特性、控制等方面有要求时，必须在文件上表明。 5.2.3 文件更改必须按技术文件和资料控制程序进行。 5.3 设备控制 5.3.1 生产部负责生产设备布局合理。 5.3.2 生产车间负责生产现场清洁。 5.3.3 当关键设备发后突发事件时， （例如断电、水）生产部必须有应急 管理办法进行处理。 5.3.4 生产部负责对设备进行预防性维护，并负责提供有效的有计划的 全面维护性体系。保持运输车辆和工位器具的完整、清洁。 5.4 工装模具的控制 5

6、.4.1 工装模具须经检查合格后方能使用。具体按 Q/HYQ02.0903工 装、模具控制程序执行。 5.4.2 工装模具使用结束后需保留好末件，记录归模具库保管。 5.5 人员的控制 5.5.1 上岗人员必须经过培训，持证上岗。具体按 Q/HYQ02.1801-2000 培训程序执行。 5.5.2 特殊工种和特殊工作人员经培训后必须考核合格后才能上岗。 5.5.3 操作人员必须按工艺文件操作。 3 质量体系文件 过程控制程序 Q/HYQ02.0901 共 6 页 第 4 页 版本 / 修改：B/0 5.6 生产过程的控制 5.6.1 过程控制特性的维持。生产部必须保持 PPAP 批准的过程能

7、力或 运行状态，确保控制计划和工艺流程的实施。对于过程参数，由技术部负责制定工艺参数连续监控记录表，车间按要求记录过程参数并将采取的纠正措施记录在工艺参数连续监控记录上，过程参数的规定上必须有公差，并规定监控频次，监控可以通过自动方式或人工方式，在人工监控时必须记录结果，在过程参数自动监控时，只需通过过程审核进行检查。当过程参数偏离额定值时，必须重新调至正常。监控与调节仪器必须像检测器具一样处理，进行定期监控。文件 记录还必须包括所有的检验的结果，在进行 100%自动检验时，必须记录已检的和丢弃的产品。 控制内容如下（但不限下述内容）：测试技术、抽样计划、接受准则及不符合接受准则时的应变计划。

8、 5.6.2 当工具更换、机器维修等重要过程发生变化时，车间负责在工 艺参数连续监控记录上作注明。 5.6.3 当过程 /产品数据显示过程能力很强（ Cpk 3）时，生产部应修改 控制计划。 5.6.4 当控制计划中确定的特殊特性不稳定或能力不足时，生产部应制 订一个反应计划必须作出规定： a、遏制； b、 100%检验； c、纠正措施并定时定职； d、与顾客一起评审并由顾客批准。 5.6.5 顾客对能力要求过高或低于规定要求时，生产部应在控制计划中 作出注释。 4 质量体系文件 过程控制程序 Q/HYQ02.0901 共 6 页 第 5 页 版本 / 修改：B/0 5.6.6 对批量生产中的

9、重新认可（包括设备、材料、工艺发生变更或生 产停止一个月后重新开始时） ，由质保部填写批量生产重新认可单 如果由于进度原因未能进行直接的认可，在任何情况下，产品必须清 楚地加以标识并且隔离，直至认可为止。 5.7 过程质量的控制 5.7.1 样件的控制 5.7.1.1 技术部负责新产品批产移交的技术衔接。生产部负责生产线的 安装、调试，并组织技术部、质保部对生产线进行验收。 5.7.1.2 新产品批产前必须由开发部会同生产部、质保部进行工艺、工 装验证及设备验证，填写验证报告，确认合格后，方可投入生产。 5.7.1.3 样件生产及初期产品生产中，技术部、质保部人员必须到现场 指导生产，并会同生

10、产部技术人员解决生产中出现的问题。 5.7.2 关键工序控制 5.7.2.1 关键工序操作人员必须进行统计技术培训。 5.7.2.2 关键工序可采用“统计技术”进行过程参数和产品特性的监视 和控制。生产部负责每年进行一次审核关键工序质量控制点工序能力 情况并做相应调整，并会同技术部、质保部定期分析生产现状并进行 持续改进。 5.7.2.3 生产部负责对生产过程中不合格品进行隔离，质保部负责收集、 汇总并按缺陷出现频次反馈生产部或组织进行分析提出整改措施。 5.7.2.4 工艺纪律自查由车间负责人按照规定每月一次，生产部负责抽 查工艺纪律执行情况，确保操作过程符合有关工艺文件 /程序。 5.7.

11、3 特殊过程控制 5.7.3.1 特殊过程上的设备必须定期鉴定。 5 质量体系文件 过程控制程序 Q/HYQ02.0901 共 6 页 第 6 页 版本 / 修改：B/0 5.7.3.2 用于特殊生产过程的设备由生产部负责定期作工艺性验证并保 存验证记录； 5.7.3.3 公司办负责对特殊生产过程的操作工上岗培训和资格考核合格 发证，持证上岗并保存培训记录。 5.7.4 过程更改 5.7.4.1 当生产情况发生变化时。由开发部负责更改工艺文件，并负责 归口管理，并由开发部会同生产部，质保部进行工艺分析及论证。 5.7.8 质保部负责按技术文件规定的要求对产品及零部件进行判定合格 与否，负责对不合格品作出评审，质保部负责对生产现场的计量、测 试器具的管理及周检、保证计量、测试器具的正确有效。 5.7.9 修边车间负责将产品交付成品仓库。 5.8 由生