2014大学生公司顶岗实习周记

1、2014大学生公司顶岗实习周记有效节省加工时间index 公司的 g200 车削中心集成化加工单元具有模 块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时 间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相 反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹 到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一 主轴的加工，这一特点可以缩短大约 10%的加工时间。此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进 行加工。当机床是成对投入使用的时候， 效率的提高更 为明显。 也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台 机床。常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中 恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常

2、规加工可 用两个刀架和一个尾架进行加工 ; 而硬车时只能使用一个 刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是 工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而 index 机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了 很高的要求。采用 g200 车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工 4 个工件，就可以达到±6mm 的公差。 加工过程中，精度通常保持在2mm 所以 index 公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高 精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。g200 车削中心在德国宝马

3、 landshut 公司汽车制造厂 的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而 且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件 和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确： 连续公差带为±15mm,轴承座公差为 ±6.5mm。此外，加工的万向节使用了 index 公司全自动智能 加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前 的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出 进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了 第二个 index 加工系统。由两台g200 车削中心对转向节 的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至

4、卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。五，数控车削加工中妙用 g00 及保证尺寸精度的技 巧数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如 何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该 行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从 事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验 与技巧，现以广州数控设备厂生产的 gsk980t 系列机床 为例，介绍几例数控车削加工技巧。一、程序首句妙用 g00 的技巧 目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术 书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以 g50 x&am

5、p;alpha; zβ 作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系， 使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为 (xαzβ)( 本文工件坐标系原点均设定在工件右端面 ) 。 采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到 g50 设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。1.对刀后，装夹好工件毛坯 ;2.主轴正转，手轮基准刀平工件右端面 a;3.z 轴不动，沿 x 轴释放刀具至 c 点，输入 g50 z0 ， 电脑记忆该点 ;4.程序录入方式，输入 g01 w-8 f50 ，将工件车削 出一台阶 ;5. x 轴不动，沿 z 轴释放刀具至

6、 c 点，停车测量车 削出的工件台阶直径 &gamma，; 输入 g50 x&gamma，; 电脑 记忆该点 ;6.程序录入方式下，输入 g00 xα zβ ， 刀具运行至编程指定的程序原点，再输入g50 xαzβ ，电脑记忆该程序原点。上述步骤中，步骤 6 即刀具定位在 xαzβ 处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常 加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位 到 xαzβ 处的过程繁琐，一旦出现意外， x

7、或 z 轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能 重启，重启后系统失去对 g50 设定的工件坐标值的记忆，复位、回零运行不再起作用，需重新将刀具运行至 xαzβ 位置并重设 g50。如果是批量生产加工 完一件后，回 g50 起点继续加工下一件，在操作过程中 稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句 使用 g50 建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工 件坐标系固定在机床上，将程序首句 g50 xαzβ 改为 g00 xα zβ 后，问题迎 刃而解。其操作过程只需采用上

8、述找 g50 过程的前五步，即完成步骤 1、2、3、4、 5 后，将刀具运行至安全位置， 调出程序， 按自动运行即可。 即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不 影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工 即可。上述程序首句用 g00 代替 g50 的实质是将工件坐 标系固定在机床上，不再囿于 g50 xα zβ 程 序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性 强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线 二、控制尺寸精度的技巧1.修改刀补值保证尺寸精度 由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超 出工件公差，不

9、能满足加工要求时，可通过修改刀补使 工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：a. 绝对坐标输入法根据大减小，小加大的原则，在刀补 001004 处修 改。如用 2 号切断刀切槽时工件尺寸大了 0.1mm,而 002 处刀补显示是 x3.8 ，则可输入 x3.7 ，减少 2 号刀补。b. 相对坐标法如上例， 002 刀补处输入 u-0.1 ，亦可收到同样的效 果。同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用 1 号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm,可在 001 刀补处输入 w0.1 。2.半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 对于大部分数控车床来说,使用较长时间后,由于 丝杆间隙的影响,加工出

10、的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。 如用 1号刀g71粗加工外圆之后， 可在 001刀补处输入 u0.3 ，调用 g70 精车一次，停车测 量后，再在 001刀补处输入 u-0.3 ，再次调用 g70 精车一 次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了 尺寸精度的稳定。3.程序编制保证尺寸精度a. 绝对编程保证尺寸精度 编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工 轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原 点而确定的坐标系。 也就是说， 相对编程的坐标原点经 常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是 在加工的全过

11、程中，均有相对统一的基准点，即坐标原 点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件 径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序 时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程 序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴 向尺寸，最好采用绝对编程。b. 数值换算保证尺寸精度 很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸 基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图 2b 中，除尺寸 13.06mm 外，其余均属直接按图 2a 标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm 及 60.07mm 三个尺寸为

12、 分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。4.修改程序和刀补控制尺寸 数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自 动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸 变化无规律。如用 1 号外圆刀加工图 3 所示工件，经粗加 工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm 及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：a. 修改程序原程序中的 x30 不变， x23 改为 x23.03 ， x16 改为x16.04 ，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差 0.06mm;b. 改刀补

13、在 1 号刀刀补 001 处输入 u-0.06 。 经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精 车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式， 实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力 和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件六，数控机床故障排除方法及其注意事项由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有 关理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。一、故障排除方法(1)初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起 的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除 故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池 欠压造成混

14、乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前 应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除， 则进行硬件诊断。(2)参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功 能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功 能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对 此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误， 以确保其正常运行。(3)调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的 办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维 修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某 厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主 轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调 节后正常。最佳化调整是

15、系统地对伺服驱动系统与被拖动的机 械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别 观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节 速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到 即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下， 根据经验，即调 节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即 可。(4)备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然 后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。(5)改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改 善电源波动。对于

16、高频干扰可以采用电容滤波法，通过 这些预防性措施来减少电源板的故障。(6)维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工 作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系 统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给 维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排 除故障。二、维修中应注意的事项(1)从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对 应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还 应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的 压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒 内的东西应全部用上，否则装配不完整。(2)电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙 铁头应作适当的修

17、整，以适应集成电路的焊接，并避免 焊接时碰伤别的元器件。(3)测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红 黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。(4)线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相 应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷 有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。(5)不应随意切断印刷线路。有的维修人员具有一定 的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路 板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有 的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需 要同时切断几根线才行。(6)不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定 故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即 拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。(7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。(8)更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中 不应使用酸性焊油。(9)记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。进行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注