挡墙施工专项方案

1、毛石挡墙专项施工方案一、工程概况：本工程挡墙采用 MU30毛石、M10水泥砂浆砌筑。二、 施工程序：测量定位放线 土方开挖 砌筑挡墙挡墙勾缝* 回填土 砂浆勾缝三、施工方法：土方工程：土方开挖：基础采用挖掘机开挖、基底余土人工随机械随挖随清，降低人工劳动强度。清槽结束要及时组织验收，避免基坑槽长时间遭暴晒，及雨水进入。土方回填处理：挡墙在砌筑一定高度后开始土方的回填，做到边砌筑边回填。土方回填要及时进行，基槽严禁长时间风吹日晒雨淋；回填土要用与基础土质同样的土， 含水率控制在12%15%每层铺设厚度200mm虚铺厚度不大于250mm采用 蛙式打夯机夯实，此时应安排足够的力工来保证进度和质量。按

2、要求均应取 样做干容重试验，基槽两侧对称回填。2、毛石挡墙工程：要求：毛石不得低于MU30尺寸以2030cm为宜，毛石砌体应采用铺浆法 砌筑（M10水泥砂浆），砂浆必须饱满，叠砌面的粘灰面积 （即砂浆饱满度） 应大于80%，挡墙每隔8m-10m设一道伸缩缝，缝宽约20mm用沥青麻丝塞入 深度不小于100mm挡墙顶采用1: 2水泥砂浆找平，厚度为20mm.挡墙砌筑：在砌筑前清除基槽内虚土杂物，然后对基槽进行夯实；砌筑前 应做好放线定位，在端头及中间用钢管当桩位点，在钢管上抄平严格控制高 度；挡墙采用丁顺组砌的砌筑方式，挡墙每隔 34皮毛石为一个分层高度， 每个分层高度应找平一次；外露面的灰缝厚度

3、不得大于40mm两个分层高度间分层处的错缝不得小于80mm做到砂浆砂浆饱满、砌筑密实。泄水孔：设计要求高度设置泄水管，为了防止沙土等堵塞管孔，在安装泄 水管时候用卵石作反滤层，反滤层要跟随泄水管制作，反滤层与砌体间铺设 长宽各为300mm厚200mm四、确保工程质量的技术组织措施 质量目标：工程质量合格，杜绝施工中重大质量事故。1 、土方开挖基础开挖边坡按设计图纸要求留置，或及时做护坡处理，避免基础槽壁土 失水后收缩变形造成塌方。基础应按施工组织设计划定顺序，分片分段组织开挖，机械开挖，基底 以上要予留 200 厚不挖，待砼垫层施工前人工清挖，及时组织验收浇垫层砼， 避免基坑槽长时间遭暴晒，及

4、雨水进入。2、土方回填当基础施工完毕且经有关部门验收合格后方可进行土方回填。 回填的土料 首先应符合设计及施工规范要求。现场的土要进行过筛，有机质含量不能超 过 5%，含水量不能过高或过低，必须符合压实要求。土方回填应分层进行，并用蛙式打夯机进行夯实。填土厚度不应大于30cm,回填土应按规范要求分层进行密实度试验，当密实度达到设计要求时方可进行上层土回填。3、挡墙砌筑挡墙砌筑避免出现通缝，砂浆砌筑饱满，毛石挡墙的轴线位置及垂直度允许偏差应符合表1表1项次项目允许偏差（mm备注：检验方法（用经纬仪）基础墙1轴线位置20152墙面垂直度每层20全高30毛石挡墙的一般尺寸允许偏差符合表 2表2项次目

5、允许备注：备注：检偏差验方法(用经纬仪)(mm基墙础1基础和墙砌体士士顶面标咼25154、原材料、成品、半成品检验实验见证取样保证措施(1) 对新进场水泥和过期或受潮水泥进行检验。同品种、同标号、同编号的水泥每200t为一批，不足者也为一批。必须检验项目：安定性、凝结时间、强度。3天或7天检验结果合格后方可使用。(2) 砂检验按同产地、同规格分批验收，以400m3为一批、不足的按一批验收。必须 检验项目：颗粒级配、含泥量、泥块含量。(3) 碎石检验按同产地、同规格分批验收，以400m3为一批、不足的按一批验收。必须 检验项目：颗粒级配、含泥量、泥块含量、针、片状颗粒含量。钢筋混凝土挡墙专项施工

6、方案一、施工组织1、施工准备1.1图纸审核及原地貌复测，发现图纸有误或现场与设计不符的及时上报 相关人员进行复查。1.2选用C30商品混凝土。2、施工工艺流程（见下图）施工准备测量放线"基槽开挖*地基承载力检测立模加固浇筑混凝土 *拆除模板养护3、施工方案3.1施工场地准备3.1.1测量放线，定出桩位中心线及开挖边界线。3.1.2清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物，在基槽周 围挖设排水沟，排除地表水。3.2开挖3.2.1 基槽开挖采用机械施工，基底设计标高以上10cm时，重新进行测量放样，确定开 挖正确不偏位的情况下用人工进行基底清理，确保基底符合设计及相关规范要 求。

7、3.3 基础施工3.3.1 钢筋混凝土，选用商品混凝土施工，严格控制配合比，钢筋按照设 计图按规范绑扎。3.3.2 采用插入式 20 型振动棒进行振捣， 砼振捣密实， 振捣过程中快插慢 抽，无漏振，无蜂窝麻面等。3.3.3 砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开 裂。3.3.4 在砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护 28 天后送中心 试验室检测。3.4 墙身浇筑3.4.1 基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。3.4.2 模板安装 .(1 )模板采用胶合木模板，禁止使用有缺角、破损的模板。(2 )保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确；

8、(3 )具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力 及施工中可能产生的各项负荷。(4 )模板的接缝不得漏浆，在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不 应有积水。(5)模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性 能，模板使用后应按规定修整保存。(6 )模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证砼面的 观感质量。(7 )模板采用M14< 500螺栓与预埋钢筋拉结配 D48X 3.5钢架管横、竖龙 骨加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按 1000X 500的间距布置，设置时 将泄水孔位置与螺杆紧贴布置，以防扔填片石碰坏PVC管，紧贴模板的竖向龙

9、 骨间距不得大于300mm。343浇筑砼（1）混凝土浇筑前应做好如下准备工作：a）制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序，先浇筑基础钢筋 混凝土，因此决定墙身混凝土分多次浇筑完成，施工缝接茬采用钢筋连接。b）根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。c ）施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。（2）浇筑混凝土时应符合下列要求：a）混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。b）混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝 土的初凝时间或能重塑的时间；不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、 水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。c）新浇混凝土与邻接的已硬化

10、混凝土或岩土介质间的温差不得大于15C。d）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不 扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。e）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移 位时应及时处理。f）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。g）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要 求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过 2m以不发生离析为度。h）在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹型、凸型(3) 混凝土振捣a) 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣

11、宜采用插入式振捣器垂直点振。b) 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支 撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。c) 采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：1) 采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50100mm与侧 模应保持50100mm的距离。2) 当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶 混凝土。3) 表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。4) 应避免碰撞模板、钢筋及其

12、他预埋件。5) 每一振点的振捣延续时间宜为 2030s,以混凝土不再沉落、不出现气 泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。d) 混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹 第二遍并压光。 抹面时严禁洒水, 并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量, 尤其要注意施工抹面工序的质量保证。3.5 伸缩缝与墙背回填3.5.1 当墙身钢筋混凝土达到设计强度 70%以上时进行挡墙墙背回填,以 确保钢筋混凝土墙体的质量。3.5.2墙背回填材料采用B组填料，按45cm层分层填筑夯实。3.5.3挡墙沿墙身方向结合墙高每隔8m-10m设一道伸缩缝，缝宽0.02m, 挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋

13、，填塞深度20cm。3.6 混凝土养护 :3.6.1. 混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对 混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。3.6.2. 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措 施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模， 可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。3.6.3. 在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土 表面温度，二者间温差不得大于 15C。3.6.4. 在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土 表面温度，二者间温差不得大于

14、15C。3.6.5. 混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格 的岗位责任制。3.7 混凝土拆模 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：3.7.1 侧模应在混凝土强度达到 2.5Mpa 以上，且表面季棱角不因拆模而损 失，方可拆除。3.7.2 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混 凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开 始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。3.7.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破

15、损。 当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。3.7.4 拆除临时埋设与混凝土中预埋部件时，不得损伤混凝土。3.7.5 拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。3.7.6 拆除后的混凝土结构应在混凝土达到 100的设计强度后，方可承 受全部设计荷载。3.8 脚手架搭设3.8.1采用双排扣件式钢管脚手架，钢管为48X 3.5 , Q235钢板，距1.2 米,纵距 1.8 米,步距 1.8 米,每 12-15 米设剪刀撑一道， 立杆底设垫木 ,面积不 小于 0.1m 纵向扫地杆距底座下皮 200mm。3.8.2 单管立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，在高度方向错

16、开不小于 500mm各接头中心距主节点的距离不应大 于步距的1/3。搭接长度1m不小于两个旋转扣件固定端部扣件盖板的边缘 至杆端距离不应小于 100mm。二安全措施1 、严格按照“安全标准工地”实施办法建设标准化工地，进行文明施工。2、建立健全安全生产岗位责任制，由专职人员进行安全技术监督。3、施工现场的材料、机具堆放必须整齐，实行文明施工，对脏、乱、差 的工地要严肃处理。4、定期或不定期抽查工地安全情况，发现安全隐患坚决制止。5、定期进行安全知识教育，做好安全技术交底。6、现场施工人员必须佩戴安全帽，必须持证上岗。六质量控制措施1、组织学习各种有针对性的规则、规范，严格掌握工程质量验收标准。

17、2、抓开挖质量关，勤测量复核，控制超挖，杜绝欠挖。3、抓好原材料及工程试验关，不合格的原材料严禁使用。4、抓好立模支护关，控制好中线、水平、结构尺寸。5、抓好混凝土的浇灌、捣固关、混凝土严格按配合比施工，捣固密实， 以实为本，外表平整美观，线条接缝整齐。6、单位工程质量6.1 地基承载试验结果与设计一致，坑底表面无松软岩土。6.2 墙趾处岩土层尽量少受施工扰动，斜面地基平整无补贴。6.3 基础周边大致平顺整齐或基坑壁贴紧。6.4 回填分层夯实6.5 沉降缝、伸缩缝位置、缝的填塞符合设计规定。6.6 泄水孔位置，孔距符合设计要求，孔内通畅。6.7 反滤层及时设置、并隔水，其材料符合设计要求，厚度

18、不小于设计规 定。6.8 墙面平顺、整齐，墙顶及两端面与路基边坡连接应密贴封严。三、质量检验1. 基本要求（1）质量应符合有关规定。（2）地基与基础必须满足图纸要求。3）混凝土的配合比应符合试验规定（4）混凝土表面应平整 、密实、无蜂窝麻面现象。（5）墙背填料符合图纸要求。（6）沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。2. 外观鉴定（1）混凝土表面平整、无蜂窝麻面。（2）泄水孔坡度向外，无堵塞现象。（3）沉降缝整齐垂直，上下贯通。灰土地基专项施工方案一、适用范围适用基坑、基槽垫层或防渗层的灰土工程；二、施工准备（一）技术准备1 应有工程地质勘察报告、场地平而图等技术资料。2 结合场区内的具体

19、情况，编制施工组织设计或施工方案。3 对现场施工人员进行技术交底，专业工种应进行短期专业技术培训。4 进行测量基准交底、复测及验收工作。5 其他技术准备工作。（二）材料要求1 土料：宜优先采用基槽中挖出的粉质粘土及塑性指数大于 4 的粘质粉 土，含有机杂质不得大于 5 % ，不得含有冻土、耕土、淤泥、有机质等杂物。 使用前应过筛，其粒径不大于15m m。含水率应符合规定。2 石灰：应用新鲜的块灰或生石灰粉，使用前应经过 l2d 的充分熟化 并过筛，其粒径不得大于5mm,不得夹有未熟化的生石灰块及其他杂质， 也不 得含有过多的水分。生石灰中 CaO 含量要求大于 80 % ，对于室内地坪、室外

20、散水、管沟等次要工程，其 CaO含量不低于61 %。3 水泥（替代石灰）：宜采用 P.O.325 水泥，并应符合相关质量标准。（三）主要机具1 机械机具：蛙式打夯机、压路机、运输设备（翻斗汽车、 1.5T 机动翻 斗车）。2 主要工具：铁锹、铁耙、量斗、水桶、胶管、喷壶、木折尺、铁筛（孔 径为 5mm、 15mm ） 以及手推胶轮车等。（四）作业条件1 基坑（槽）在铺打灰土前，辟须先行钎探，并按设计和勘察单位的要 求处理完地基，办完验槽隐蔽检查手续。如基础外侧打灰土，应对基础、地下 室墙和地下防水层、保护层进行检查，并办完隐蔽检查验收手续。现浇混凝土 基础墙、地梁等均应达到规定强度，施工中不得

21、损坏混凝土。2 当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位 的措施，使地下水位低于灰土垫层以下 50Omm左右，并在3d之内不得受水浸 泡。3 施工前应根据工程特点、填料种类、设计要求的压实系数、施工条件 等合理确定填料含水率控制范围、铺土厚度和夯打遍数等参数。重要的填方工 程应通过压实试验来确定各施工参数。4 房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等 措施后再进行， 并将沟槽、地坪上的积水和有机杂物清除干净， 保持沟槽干爽。5 灰土施工前，测量放线工应做好水平高程的标志，如在基坑（槽）或 沟的边坡上每隔 3m 钉上灰土上平的木桩；在室内和散水的边墙上弹上

22、水平线 或在地坪上钉好标高控制标准的木桩三、操作工艺1、工艺流程2、操作工艺1 .首先检查土质和石灰粉的材料质量是否符合标准的要求，然后分别过筛。石灰要用5mm-10mn的筛子过筛，生石灰直接使用；土料用 15mm-20m筛 子过筛，并确保粒径要求。2 .灰土拌合灰土的配合比除设计有特殊规定外，一般为 2:8或3:7 （灰土体积比）。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制执行配合比。拌合时必须均匀一致，至 少翻拌3次；拌合好的灰土颜色应一致，要求随用随拌。灰土施工时，应适当 控制含水量，检验方法是：用手将灰土握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水 分过多或不足时，应翻松晾晒或洒水润湿，控制其含水量在1

23、4% -20 %左右。3 .基坑（槽）底或基土表而应将虚土、树叶、木屑、纸片等清理干净， 并打两遍底夯，局部有软弱土层或孔洞时应及时挖除，然后用灰土分层回填夯 实，要求坑底平整干净。表I灰土最大虚铺厚度项次夯具的种类重 量(kg)虚铺厚度mm夯实厚度mm备注1人力夯4080200250100150人力打 夯落高 400500mn夯 压半夯2轻型夯实机具120400200250100150蛙式或柴油打夯机4 .分层铺灰土每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表I选用。夯实机具可根据工程大小和现场机具条件用人力或机械。各层虚铺厚度用木耙找平，与坑（槽）边壁上的标志木桩一致，或用尺、标准杆检查

24、。5 .夯压密实夯压的遍数应根据设计要求的干土质量密度经现场试验确 定，一般不少于4遍，并控制机械碾压速度。打夯应一夯压半夯，夯夯相连、 行行相连、纵横交义。基础垫层灰土，每层夯压后都应按规定用环刀取样送验， 分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。压实系数一般为0.930.95，也可按照表2规定的干质量密度执行。用贯 入度仪检测灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求表2灰土干质量密度标准项次土料种类灰土最小质量密度（g/ cm 3）1轻亚粘土1.552亚粘土1.503粘土1.456 .留接槎规定灰土分段施工时，要严格按施工规范的规定操作，不得在墙角、柱基及承 重窗间墙下接槎。上

25、下两层灰土的接槎距离不得小于500mm,接缝处应密实，并做成直槎。当灰土地基高度不同时，应做成阶梯形，每阶宽不少于500mm,对做辅助防渗层的灰土，应将水位以下结构覆盖，并处理好接缝，同时注意接 缝质量，每层虚土应从留缝处往前延仲 500mm,夯实时应夯过接缝30Omn以 上；接缝时，用铁锹在留缝处垂直切齐，再铺下段夯实。7. 找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度， 超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土8. 季节性施工：1）基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成施工中应防止地面 水流入槽坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。2）雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚

26、打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿 的灰土应在晾干后，在夯打密实。3）冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随 盖，认真执行留、接槎和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许散盐水。气温 在-10 C以下时，不宜施工。并且要有冬季施工方案。四、质量标准（一）主控项目1 基底的土质必须符合设计要求。2 灰土的配合比必须符合设计要求。3 灰土的压实系数必须符合设计要求。干土质量密度或贯入度必须符合 设计要求和施工规范的规定。一般灰土干密度不小于 1.5t/m3 ，压实系数不小 于 0.93 。4 灰土地基载力必须符合设计要求。

27、（二）一般项目1 配料、含水量正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实， 表而无松散、翘皮和裂缝现象。2 . 留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。3 夯打遍数应符合要求，夯打咯实的灰土声音清脆。4 石灰粒径、土料粒径、有机质含量应符合相关规定。5 灰土地基允许偏差及检验方法应符合表 3 的规定。表3灰土地基允许偏差项次项目允许偏差检验方法1顶面标高15用水平仪拉线和钢尺量检杳2表面平度15用2m靠尺和楔形塞尺检杳3石灰粒径<5筛分法4土颗粒粒径<15筛分法5土料有机质含量5%试验室粒烧法6含水量（与要求最佳含水量比较）士2%烘干法7分层厚度（与设计要求比较

28、）士50水平仪五、成品保护1 .施工时，应注意保护定位桩、轴线桩、标高桩，防止撞坏位移，并经常复测。2 .对基础、基础墙或地下防水层保护层，在其侧而打灰土时一定要保护好，防止撞坏或位移。3 .夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比不准确4 灰土应当日铺填夯压，铺填的灰土不得隔日夯打，灰土地基打完后， 应及时进行基础施工和回填基坑（槽），否则应临时遮盖，防止日晒雨淋。夯 实后的灰土， 3d 内不得受水浸泡。5 灰土铺夯完毕后，严禁小车及人在垫层上而行走，必要时应在上而铺 板行走。六、应注意的质量问题1 灰土施工应严格按操作步骤进行，每层都应测定夯实后的干土质量密

29、 度，检验其密实度，符合设计要求后才能铺摊上层灰土，并应在试验报告中注 明土料种类、配合比、试验日期、结论，试验人员签字。未达到设计要求的部 位，均应有处理方法和复验结果。2 应将块灰熟化并认真过筛，以免因石灰颗粒过大遇水体积膨胀，将上 层垫层、基础拱裂。3 房心灰土表而平整度偏差过大，致使地而混凝土垫层过厚或过薄，造 成地而开裂、空鼓。应认真检查灰土表而标高和平整度，防止造成返工损失。4 管道下部应按要求填夯回填土，漏夯或不实造成管道下方空虚，易造 成管道折断、渗漏。5 雨期、冬期不宜做灰土工程，否则应编好分项施工方案；施工时应严 格执行技术措施，避免造成灰土水泡、冻胀等返工事故。6 对大而

30、积施工，应考虑夯压顺序的影响，一般宜采用先外后内，先周 边后中部的夯压顺序，并宜优先选用机械碾压。7 灰土拌合及铺设时应有必要的防尘措施，控制粉尘污染。罐体制作防腐专项施工方案1.施工前准备1油罐制作1.1制作程序:2.2封头制作:封头采用扇形板拼接成型，拼接的好坏直接影响封头的整体美观和使用效果。221封头排版图4250©1巧D4250封头排板图1：50&C00封头中心板r边缘板下料图1:50222封头拼接方法先在钢板上制作出直径5.7米的圆形模，再用吊车将每块封头板吊装到模 板上，调整好高度后用钢筋将封头板固定，拼接完后将中心圆纺织在中间，调 整好位置和尺寸后开始焊接。2

31、.3筒节的卷制2.3.1卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。2.3.2工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、角磨砂轮、圆弧样板、校正用夹具及组 对装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。2.3.3卷制前准备 233.1卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件2.3.3.2 卷制前操作者应了解图纸中的有关要求并对钢板进行检查。材质标记 应放在外侧。2.333筒体钢板的下料长度尺寸可按下列公式确定：L= n Dp+ S 1+S 2+S 3S 4式中： L 筒体钢板的下料长度尺寸， Dp 筒体的平均直径， mm； S 1气 割加工余量， mm； S 2机械加工余量， mm； S 3预弯直段余量，

32、mm；S4冷卷伸长量，一般25mm。注：有预弯直段要求时才考虑及S 1、S 2 及S 3。一般当钢板厚度S > 20mm时，如在卷板机上预弯，每端预弯直段余 量不小于2S;当Sv 20mm时，可不考虑预弯直段余量。本工程筒节钢板 S =12m m,不考虑预弯直段余量。2.3.3.4 筒体的下料长度尺寸应与之相配的封头冲压成形后的尺寸相适应， 以 保证筒体和封头环缝对接的质量。2.3.3.5 钢板卷制前,应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线长度之差,且符 合图样有关规定,检查合格后方可转入冷卷工序。2.3.3.6 被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时, 必须清除气割毛刺及金属 飞溅物,钢板表

33、面及边缘必须光洁、平整,对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁绣、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应 在机械加工后进行。2.3.3.7 钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。各转动部分运转正常,方 才进行卷制。2.4 卷制过程2.4.1 本工程筒节使用三辊卷板机卷制,在三辊卷板机上卷制时,钢板两端一 般应预弯。预弯如在压力机上进行,应采用专用的预弯模具压制,预弯的长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的二分之一。在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样名义尺寸小0.51mm）间隙h小于或等于1mm。下图所示242预弯时应随时用样板检查预弯圆弧

34、，局部有凸起或凹进的地方，可用钢 板条作衬垫来校正。243对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。焊接端面 及两侧不小于20mm范围内清除油污、铁绣、氧化皮。244被卷制钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，并对钢板位置进行校正。2.4.5 卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径， 之后再连 续卷制成筒状。 用三辊卷板机卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。 上辊每下降一次需开动卷板机，使钢板在卷板机上往返卷一、二次。2.4.6 在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移后卷弯时， 都需用样板检查钢板圆 弧曲率的大小，直至完全符合样板为止。2.4.7 在卷制过程

35、中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直。应经常进行检查 以防跑偏造成端面错口。2.4.8 在卷制过程中，应调整卷板机的轴辊使其互相保持平行，以避免卷制出 的筒体出现锥形。2.4.9 在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象。如 出现滑动应立即排除。2.4.10 在卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐， 对接口间隙应符合图纸的要求。2.4.11 定位焊接完成后，必须由质检员检验（对筒体对接边缘偏差和端面纵 向错口进行重点检查）合格后方可转入焊接工序。2.4.12 应用气割切除引、收弧板及焊接试板（不允许用锤击方式去除），气 割部位必须用砂轮修磨平整。2413

36、冷卷筒体内外表面的凹陷和疤痕：如果深度为0.51mm时应修磨成圆滑过渡，超过1mm时应补焊并修磨。2.4.14 纵缝焊接后应在卷板机上进行校圆。校圆时应随时用样板检查，要求圆弧曲率尽量均匀，使圆度(D max-D min)和棱角度E达到规定。2.5 质量检查按 NB/T 47003.12009、施工图对卷制筒体进行检查。单节筒体纵向焊缝对接 边缘错口偏差、内径偏差、D max-D min棱角度E等项目的检查方法和检测 器具应符合有关规定。3. 组对拼装3.1筒节拼装3.1.1 对已制作完成检验合格的筒节， 可以进行相邻筒节的环缝组对， 组焊时两 个相邻筒节的纵焊缝要对称错开；3.1.2 筒节的

37、拼装可以采用螺栓拉紧器或筒节组对焊接滚轮架等专用工具。 专用 工具焊接和拆除应注意保护母材不受损伤。 切割拆除专用工具后形成的疤痕应 用砂轮打磨与母材平齐。形成的凹痕应不超过有关标准规定，确认该处无裂纹 或其他缺陷存在。3.2 封头与筒节的组对封头与筒节的组对前，应分别划好四条中心线，组对时应先对准这四条中心线，并使这四点间的距离保持一致，利用拉紧器等专用工具调整其他部位的错边量，使其减少到最小程度，将接口对准，在间隙均匀、无错边超差，并 在允差范围之内进行点焊牢固。4. 制造过程质量控制 4.1封头：4.1.1 封头必须按国家标准 JB/T4746-2002 验收，必须有合格证4.1.2封头

38、成型后的几何尺寸应满足设计及规范要求。4.2筒节制造421筒节选用整板卷制而成，不拼接，焊接接头对口错边量b (见下图)应符合下表的规定。按第一行选择。本工程 b< 2mm对口外的钢板名义IS对口错边，&纵向悍接接头环头£12S144G/4比>12-20<3>20 斗 40<3焊接接头对口错边量mm422在焊接接头环向形成的棱角 E,用弦长等于1/6内径D，且不小于300mm 的内样板或外样板检查，其E值不大于(S n /10 + 2 ) mm且不大于5mm在 焊接接头轴向形成的棱角E,用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不大于(S n /1

39、0 + 2 ) mm且不大于5mm 本工程E< 2.8mm1虧D11不小于300 mm-</' I： 1- . I焊接接头环向形成的棱角I1 | _I T/ / / / / /I札焊接接头轴向形成的棱角423筒体同一断面上最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面内径D的1% 且不大于30mrp本工程D max- D min < 30mm。壳体同一断面上最大内直径与最小内直径4.2.4 本工程相邻圆筒的纵向焊接接头对称错开，封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均应大于钢板名义厚度S n的3倍，且不小于100mm100mm4.2.5 施工中应避免钢板表面的

40、机械损伤，对较严重的机械伤痕应进行修磨。对壳体钢板的修磨深度不得超过钢板名义厚度 S n的10%且不大于2mm并使 修磨范围内均匀过渡，不得有突变；修磨深度w 0.8mm4.2.6 法兰面应垂直于接管或筒体的中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1% （法兰外径小于100mr时寸按100mm计算），且不于3mm4.2.7 容器上补强圈等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。4. 焊接4. 1 容器的焊接必须由持劳动部门颁发的有效焊工证的焊工承担。并且 施焊方法及位置应在相应的合格项目之内，焊接寸必须遵守焊接工艺。4.2焊接采用手工电弧焊，焊条为 E4303,焊前应

41、进行烘干，烘干温度为 150oC,烘干时间为1.5小时，并保温在100oC,随用随取，焊条最多烘干 次数不得超过三次。4.3点焊时，从筒节外部进行点焊，点焊长度为 50mm左右，点焊要牢固。4.4对接焊缝坡口形式如图二， 焊接前对坡口及两侧100mr范围的油、锈、 水份等影响焊接质量的杂物应清理干净。4.5焊接时工艺参数如下： 焊条类型焊条直径焊接电流焊接电压焊接电源及极性E4303 3.2 90120A 2224A 交直流均可E4303 4.0 180200A 2224A 交直流均可4.6焊接前由工长根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊接作业 前进行交底。5. 焊接检验 5.1焊缝表面外观

42、要求：5.1.1焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；5.1.2焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该条焊接接头总长的10%咬边深度不得大于0.5mm5.1.3焊接接头的余高e1、e2按下表及下图的规定。本工程采用单面坡口，要求e1< 1.2mm e2< 1mm焊接接头的余高mm单面蠟口双面玻口15阴外且別±1.50- 15%西且别焊接接头的余高5.2焊缝无损检测5.2.1除另有规定，容器对接焊接接头需进行局部射线或超声检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%局部无损检测应优先选择T形接头部位。5.2.2焊接接头的无损检测应

43、按JB/T 4730.2、JB/T 4730.3的规定进行，要求如下：5.2.2.1焊接接头的射线检测技术等级为AB级；质量等级皿级合格；522.2焊接接头的超声检测技术等级为B级；质量等级H级合格。5.2.3 焊缝无损检验由建设单位委托第三方负责。6. 试验6.1 容器制造完成后，应按图样要求进行盛水试验、液压试验、气压试验、气 密性试验或煤油渗漏试验等。本工程采用盛水试验。6.2容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入 0.1MPa 的压缩空气检查焊接接 头质量。6.3 盛水试验方法：6.3.1 试验前应将焊接接头的外表面清除干净，并使之干燥；6.3.2 试验的持续时间应根据观察所需的时间决定，但不得少于 1h；6.3.3 试验中焊接接头应无渗漏；6.3.4 如有渗漏，修补后应重新试验；6.3.5 试验完毕后，应将水排尽并用压缩空气将内部吹干。试验时须有业主或 工程监理公司工程师现场检查、确认。7. 油罐的防腐7.1油罐外表面防腐前，油罐的盛水试验必须经业主或监理工程师书面认 可。油罐的焊缝检查及其它检验必须合格。7.2 油罐外表防腐，采用环氧铁红防腐层结构，具体做法如下：外表喷砂除锈Sa2.5级-底漆（环氧铁红）-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布 - 面漆 - 玻璃布 - 两层面漆7.3 外表面除锈要求7.3.1油罐外表面除锈，应