总装二车间质量驱动产能优化项目方案课件

1、东风小康十堰基地制造二厂总装车间东风小康十堰基地制造二厂总装车间质量驱动产能优化项目方案质量驱动产能优化项目方案版本：讨论稿1.0日期：2011年5月10日2/63目目 录录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理3/63 制造二厂总装车间自2010年3月份投产以来，根据市场及公司发展的需要，经历了从最初产能-27JPH-30JPH-35JPH多次产能提升过程，但相应的制造保障能力和工序控制能力没有实现匹配； 2011年初，制造二厂人员波动较大，导致生产管理和质量水平的滑坡； 因前期准备不足，KO7上线混流生产给总装车间带来较大的冲击，质量出现明

2、显下滑趋势，现场过程控制混乱； 落实 “质量驱动，确保经营核心竞争力”战略举措，需要在4-8月份提升实物质量和过程质量，优化产能。背景背景4/63质量驱动质量驱动管理变革和绩效提升管理变革和绩效提升质量问题的代价质量问题的代价返修高返修高三包率高三包率高合格率低合格率低停线率高停线率高生产变更生产变更频繁频繁质量瓶颈质量波动严重制约生产效率发挥支付大量质量损失成本汽车是一个制造流程联系紧密、比较成熟的大工业生产，当制造工程稳定下来，质量将成为制约产品生产最关注的问题5/63项目目的项目目的质量效率、效益、安全、发展选择总装车间试点的意义： 总装车间作为制造系统的龙头，将拉动制造二厂各工艺车间和

3、职能部门的业务改善和绩效提升。以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，确保过程质量有效提升，支持混流生产确保过程质量有效提升，支持混流生产35JPH产能实现及效率优化。产能实现及效率优化。6/63目目 录录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理7/63调研历程回顾调研历程回顾4.15-4.19筹备，数据收集4.20启动会4.20-4.21总装工位认证4.22确认站及交验流程认证4.23问题及关键工位确认4.25-4.30主线工时测定4.27-5.3梳理瓶颈分析指导原则5.4-5.6现状平衡墙及瓶颈工位锁定投入

4、资源：投入资源：技术部总装工艺人员技术部总装工艺人员总装车间相关主管、技术人员总装车间相关主管、技术人员质保部相关主管质保部相关主管精益办、机动室、物流部、计划室人员精益办、机动室、物流部、计划室人员咨询顾问：林杰、陆宝贵、凌庆贵、魏红超、覃桂福咨询顾问：林杰、陆宝贵、凌庆贵、魏红超、覃桂福8/63四月份四月份JPHJPH数据数据数据来源数据来源数值（数值（JPH)JPH)目标值（目标值（JPH)JPH)差距差距% %备注备注MESMES27.7527.75353520.71%20.71%扫描准确率？扫描准确率？现场实测现场实测23.2523.25353533.57%33.57%观察观察202

5、0台车台车工时测量平衡率估算工时测量平衡率估算22.8622.86353534.69%34.69%MES数据9/63质量指标现状与目标差距质量指标现状与目标差距 通过1-4月份各确认站点的质量指标数据，我们可以看出各指标离目标还有一定的距离，同时各指标不稳定且有下滑的趋势。10/63对标数据对标数据总装二车间交验流程各确认站质量指标及对标分析总装二车间交验流程各确认站质量指标及对标分析站点总装下线确认站 检测线性能测试整车动态检测TEST &WATER终检确认站指标FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数一月份93.26%93.26%0.0690

6、.06978.09%0.23876.29%0.27759.57%0.51590.56%0.11二月份92.69%92.69%0.0820.08267.55%0.37173.51%0.30949.66%0.6889.76%0.12三月份75.75%0.1653.70%0.53668.22%0.37536.63%0.91186.96%0.16对标企业92%0.1266.60%0.4591%0.10 是否真正意义上的是否真正意义上的一交合格率？一交合格率？记录分类不一样：记录分类不一样：Test:检测线非淋雨及动态检测检测线非淋雨及动态检测Water:淋雨单列出来统计淋雨单列出来统计这个数据是两方面

7、的乘积这个数据是两方面的乘积单从数据上进行对标分析，仍有一定的差距。11/33工位认证问题工位认证问题 通过对总装车间主线及分装区域工位认证，共计发现问题639项（重复项未单列）。12/33工艺工艺u 零件装配顺序不合理u 员工操作顺序违背动态标准化原则u 中门限位器限位孔偏孔u 管道由13工位接到11工位u SOS工艺卡只有K17，没有K07u 员工来回走动次数多，应佩戴腰包工具包u 底盘线束固定线卡有多余的，浪费u 工艺卡工要求员工在发动机油管装配干涉贴玻璃用的标识“东风小康”多张同时使用后氧传感器卡扣未卡13/33质量质量u 中门限位器限位孔偏孔u 前轮下油管支架变形u 背门错边严重，密

8、封条装配后易漏水u 铰链安装孔错位u 中门下铰链安装螺母漏焊u 暖风机上支架焊接位置有误u 后保险杆下支架变形u 流水槽未安装到位侧窗玻璃安装胶条不允许使用黄油，实际在使用底板上有孔未安装堵盖顶蓬上部分孔要重新扩孔14/33设备设备打码机线束和车门干涉u 操作设备者无上岗证u 风动设备接头未接合设备u 装配工具损坏（左中门限位器工具u 中门被助力臂管道碰撞u 07R风枪漏气严重u 烘烤炉警示灯坏刻画机控制器漏油风枪管道太长，拖在地上15/33u 现状：经工位认证发现产线上目前还存在新老物料并存使用的情况u 原因：变更后物料未及时更新u 拟定相关流程制度物料管理物料管理- -断点物料断点物料提出

9、变更申请设计、工程变更的验证拟定资料、物料的处理方案审核及批准方案执行及确认申请部门工艺、质量部申请部门质量部门各部门变更流程权责部门16/33u 现状：工位物料区有很多相似物料，员工在装配过程中容易取错物料。u 原因：区域划分不明确、状态标识不清、缺少防错措施u 改善建议： 对于同种产品使用相似物料的时候，应先装配标准的物料或先装配其中一种规格的物料再装配另一种规格的物料。 相似物料如果工艺允许尽量不要在同一个工位装配。 设计物料盒、架及目视化标识，用于区分物料管理物料管理- -相似物料相似物料17/33工装工装u 踏台长度偏短，可以考虑加长u 料架设计不合理，易划伤玻璃u 侧窗密封条料架不

10、规范u 前门玻璃压条工装，胶条磨损严重，易装配错位u 分装零件无存放料架u 料盒过宽，不符合人机工程u 组合开关装配无工装工具盒靠前晃动容易碰到车门造成刮伤工具易打滑刮伤漆面18/33现场管理现场管理u TPM表格未及时更新u 工位区间未标识u 工位栏板上没有一分钟检查表和5S定制图u 工段标识卡有误u 危险区域未标识u 一分钟检查夜班没有做u 员工未按SOS要求核对配置单空箱被当做垃圾箱使用车内有杂物暗灯拉手缠在钢构上19/33质量确认站问题质量确认站问题 通过对总装车间质量确认站工位认证，共计发现问题71项（重复项未单列）。20/33质量事故频发（一）质量事故频发（一）3月22日,发生漏装

11、密封条90个频次的批量质量事故！4月份,OK线 检测出共365次错漏装,占总不良9.4%！21/33质量事故频发质量事故频发( (二二) )现场错落装现象严重未安装到位未安装到位OK底盘线束漏卡OKNOK无防护套22/33交验流程现状交验流程现状- -区域管理混乱区域管理混乱 各个待检区、返修区域、缓冲区没有明确区域划分，现场5S差，没有明确车辆的物流方向，没有实现先进先出。23/331.当前各个确认站点检验SOS/JES均没有时间要素，检验节拍是否满足当前生产节拍没有进行评估;2.各个确认站点检验与生产、返修没有严格按照节拍进行工作; 有时候确认站是空的，而有时候很多车在等待检验交验流程现状

12、交验流程现状- -确认站运行偏差确认站运行偏差检测线工位没有车在检验很多车辆在“耐心等待”检验24/63目目 录录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理25/63指标指标现状值现状值目标值目标值提升比率提升比率下线FTQ73.23%87.87%20%JPH22.863239.98%主线人均产能0.17台/人/小时0.25台/人/小时47.06%问题关闭率85%关键岗位实现对10个关键岗位能力评估和初步标准化建设项目目标项目目标备注：总装下线FTQ取4月份实际运行平均值； JPH现状值采用工时测量数值截止截止2011年年7月底，项目应达到以下目标

13、：月底，项目应达到以下目标：目的：目的：以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，确保过程质量有效提升，支持混流生产确保过程质量有效提升，支持混流生产32JPH产能实现及效率优化。产能实现及效率优化。26/63 三不原则质量层级不制造缺陷不传递缺陷不接受缺陷生产研发采购过程制造保障制造保障能力能力工序控制工序控制能力能力质量表现质量表现监控监控自检自检&互检互检产品产品AUDITQSTP生产启动流程体系质量资源分布新车开发流程供应商管理12步法ISO9000体系从质量管理的构成角度，质量包含过程、产品、体系三个层级；从质量控制的方法角度，可以按照三不原

14、则分为不制造、不传递、不接受缺陷等三个方面，首先是不制造，然后是不传递、最后是不接受。质量管理层级和原则质量管理层级和原则工位认证与问题解决混流生产工艺平衡与慢车制造分装区布局优化关键工位能力提升内部确认站运行优化交 验流程优化27/63目的目的( (目标目标)-)-方法思维导图方法思维导图28/636.关键岗位能力提升关键岗位能力提升1.混流生产平衡和慢车制造工位制造认证工位制造认证质量数据收集质量数据收集确认站认证确认站认证调研调研重点专题实施路径重点专题实施路径关键关键岗位岗位能力能力评估评估指标关联度指标关联度分析及落实分析及落实2.工位认证问题清单整改工位认证问题清单整改4.内部确认

15、站运行优化内部确认站运行优化FTQ关联管理关联管理岗位运行状态目视文件和质量工具SOS（动态）（动态）MDS工位物料清单TPMPFMEAQCOS工位5S防错边界样本SPC一分钟质量检查5.交验流程优化交验流程优化3.分装区域精益布局分装区域精益布局慢车制慢车制造认证造认证工时测定工时测定工作平衡墙工作平衡墙动态动态SOS研究研究柔性化生产研究柔性化生产研究工序初平衡工序初平衡29/63目目 录录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理制造保障能力制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控质量表现

16、监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力工序控制能力6、关键岗位能力提升30/63工序初平衡实战步骤工序初平衡实战步骤5.10-5.20具体工作内容参见具体工作内容参见总装主线生产工序平衡详细工作计划总装主线生产工序平衡详细工作计划31/63K17K17现状平衡墙：内饰工段现状平衡墙：内饰工段32/63K17K17现状平衡墙：底盘现状平衡墙：底盘& &终线工段终线工段33/63现状平衡分析现状平衡分析平衡率 =10528/15840=66.46%人员优化理论人数=10528/102=104人10%宽放后人数=104/(1-10%)=116人增加K07人数10人后为12

17、6人实际人数132人瓶颈工位优化瓶颈工位19个34/63实施要点归纳实施要点归纳序号序号要点要点应用对象应用对象1 1计划穿插削波峰计划穿插削波峰特种车，空调车等采用交叉生产方式降低其较慢节拍、特种车，空调车等采用交叉生产方式降低其较慢节拍、瓶颈设备的影响瓶颈设备的影响2 2分装和主线节拍不统一，分装和主线节拍不统一，造成资源浪费造成资源浪费针对针对35JPH35JPH进行分装布局和人员优化，将剩余资源转移到进行分装布局和人员优化，将剩余资源转移到主线上主线上3 3涂装到总装的战略缓冲涂装到总装的战略缓冲区管理区管理目前存在巨大浪费，无法支持混流小批量生产，需做专目前存在巨大浪费，无法支持混流

18、小批量生产，需做专题方案题方案4 4静态和动态装配对质量静态和动态装配对质量和效率的影响区别和效率的影响区别保险杠单人安装，定位不够导致尺寸阶差，建议两人配保险杠单人安装，定位不够导致尺寸阶差，建议两人配合安装合安装5 5底盘装配因车身焊接问底盘装配因车身焊接问题导致的节拍波动题导致的节拍波动建议车身车间底盘焊接后，设内部确认站对关键焊点及建议车身车间底盘焊接后，设内部确认站对关键焊点及螺孔检验螺孔检验& &返修（符合返修（符合SIPSIP流程），避免影响总装车间装配流程），避免影响总装车间装配6 6总装内部检验的流程总装内部检验的流程根据根据SIPSIP标准检验流程标准检验流

19、程方案梳理确认站，具体参见项方案梳理确认站，具体参见项目汇报方案目汇报方案7 7员工操作使用的工具过员工操作使用的工具过多（三把以上）多（三把以上）在同一工位合理配置各人工作内容，力争做到相互配合在同一工位合理配置各人工作内容，力争做到相互配合打螺钉，打扭力，争取工作量和工具采购成本优化打螺钉，打扭力，争取工作量和工具采购成本优化35/63实施要点归纳实施要点归纳序号序号要点要点应用对象应用对象8 8关键设备参数影响关键设备参数影响设备参数在原有设备参数在原有JPHJPH状态下和基于状态下和基于35JPH35JPH状态下的差异，如：状态下的差异，如：能力是否满足，是否线速过快产生干涉，是否能够

20、移位和能力是否满足，是否线速过快产生干涉，是否能够移位和技改等因素技改等因素9 9辅助工装利用不高辅助工装利用不高有有9 9套闲置，可以考虑优化改进，更换工位位置，利用起来套闲置，可以考虑优化改进，更换工位位置，利用起来1010选装物料清单选装物料清单整理选装件物料清单，在车间进行初物管理，并在相应工整理选装件物料清单，在车间进行初物管理，并在相应工位标识位标识11生产线机动人员生产线机动人员适当恢复机动人员，评估对适当恢复机动人员，评估对JPH的影响（的影响（1个个JPH值多少钱？值多少钱？几人能换几人能换1个个JPH）1212工位密度工位密度多少的工位密度是多少的工位密度是OKOK的，的，

21、2.42.4或或3.53.5？能否缩减成？能否缩减成6060多个工多个工位，其余的腾出来进行在线返修和检验位，其余的腾出来进行在线返修和检验1313生产线目前没有定生产线目前没有定点停点停需要设计定点停以保证标准化操作需要设计定点停以保证标准化操作设计起止线和设计起止线和70%70%线线1414人员优化问题人员优化问题按照理论总工时除以节拍时间，获得理论人数，与实际人按照理论总工时除以节拍时间，获得理论人数，与实际人数有巨大空间，能否消除瓶颈同时优化人员数有巨大空间，能否消除瓶颈同时优化人员36/63慢车制造慢车制造目的：集中所有支持团队的力量，直接参与制造工程现场的评估，指导现场操作与改进。

22、目标：1.现场验证前期工作分配调整的可行性2.发现和现场解决影响装配的问题3.指导和培训现场员工的操作技能37/63慢车制造安排慢车制造安排慢车制造过程分四组，逐个工位验证、记录问题。分组类型：准备组 慢车装配前的相关准备调整组 以新的工艺，进行调整及对员工指导和训练验证组 新工艺调整后，对员工操作的确认及指导定置新工艺验证，现场物料、工具及设备设施的定置K17K07K17K07K17K17K17K07K07K07准备组调整组验证组定置组38/63目目 录录六大专题和实战步骤制造保障能力制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控质量表现监控4

23、、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力工序控制能力6、关键岗位能力提升39/63工位认证问题解决思路工位认证问题解决思路把问题融入把问题融入到专题到专题 混流生产平衡和慢车制造 分装区域精益布局 内部确认站优化 交验流程优化其余问题，其余问题，落实责任及落实责任及对策对策问题解决目问题解决目视化及分层视化及分层管理管理 调整原有的工位认证方案 问题分类、分区域展示 及时发布改善成果 进度延迟后问题升级管理专题实施后专题实施后进行再次工进行再次工位认证位认证40/63工位制造认证看板工位制造认证看板工位制造认证方案问题清单问题分布指针图四大专题以外的问题清单成果展示工位认证问题清单目视看板

24、工位认证问题清单目视看板在车间现场建立目视墙，以便所有人都能了解到信息在车间现场建立目视墙，以便所有人都能了解到信息41/63目目 录录六大专题和实战步骤制造保障能力制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力工序控制能力6、关键岗位能力提升42/63分装区域精益布局分装区域精益布局精益布局：精益布局： 在现有场地（空间）约束条件下，在现有场地（空间）约束条件下，以生产线（增值单元）为载体，实现制造以生产线（增值单元）为载体，实现制造资源（人员、设备、场地、物料、时间等）资源（人员、设备

25、、场地、物料、时间等）利用最大化的布局方式。利用最大化的布局方式。 与主线节拍不匹配与主线节拍不匹配 工位分工不明确工位分工不明确 人员走动浪费人员走动浪费 二次搬运频次多二次搬运频次多 物流混乱物流混乱 标准化未能有效实施标准化未能有效实施43/63分装区域精益布局实战步骤分装区域精益布局实战步骤44/63目目 录录六大专题和实战步骤制造保障能力制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力工序控制能力6、关键岗位能力提升45/63内部确认站改善专题内部确认站改善专题 现状： 规划建设5

26、个内部确认站，目前内饰1、 内饰2、底盘、五门一罩均取消。确认站运行也没有100%依确认站的要求开展，如没有检验SOS/JES，与作业区域在一起检验等。改善建议： 在当前生产线过程不稳定的状况下，严格按照最低质量确认站数量要求设置内部确认站，并进行有效运行（包括检验标准SOS/JES、信息目视与管理、质量例会等。） 原来规划的标准控制流程SCP46/63最低质量确认站要求最低质量确认站要求参照对标， 总装车间至少需要设立内饰、底盘两个内部确认站VS #VS area 区域区域Recommended location建议位置建议位置Example of checks检验举例检验举例Low Vol

27、umeHigh Volume1BodyEnd of Body processSurface, fits and optionsXX2PaintEnd of Paint process after finessePaintXX3Trim 1Before carpet, IP, garnish moldingsHardware, wiring, mechanical functions.X4Trim 2End of Trim processGarnish moldings, exterior & interior fits, mechanical function, electrical

28、(when X*XPrior to frame flip (body on frame)chassis underbody (unibody)6Chassis 2End of ChassisChassis body marriage content, exterior, underhood, mechanical, wiringX*X7ElectricalFinal ProcessElectrical systems-must include no starts in tally. Vehicle is fully functioning and includes electrical che

29、cks found in CARE.X8Mechanical Final ProcessMechanical, underhood, fits (when applicable), efforts, exterior ornamentationX9Paint/MutilationsFinal ProcessMutilations and paint discrepanciesX*X10DVTDVT LocationsDVT discrepancies, other electrical checksXX11Water Test100% Water Test ProcessWater leaks

30、XX12CAREEnd of processElectrical, mechanical and appearanceXX13Squeak & Rattle100% Squeak & Rattle trackSqueak and Rattle discrepanciesXX* - combined 2 stations check* - combine all final line checksX5Chassis 1Suspension and fasteners, brake lines, cables, mechanical, wiring内饰确认站底盘确认站47/63质量

31、确认站主要内容质量确认站主要内容 围绕现场质量信息，优化质量资源配置和应用，促进质量问题解决，保证产品零缺陷。48/63确认站运作流程确认站运作流程49/63目目 录录六大专题和实战步骤制造保障能力制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力工序控制能力6、关键岗位能力提升50/63交验流程优化思维导图交验流程优化思维导图51/63标准检验流程中确认站分布示意图标准检验流程中确认站分布示意图最终返修最终返修车身车间车身车间涂装车间涂装车间9总装车间（内饰）总装车间（内饰）内饰末端6涂装车

32、间末端4车身车间末端38配合1内饰中部257-主生产线主生产线-字母字母选择性选择性B动态路试动态路试终检线终检线100% 淋雨测试淋雨测试100% 异响诊断异响诊断前轮定位前轮定位灯光调整灯光调整*1电器 机械 车身车间中部(关键手工焊点)A#*#*10*11*12*13-*#质量操作质量操作-总装车间（底盘）总装车间（底盘）总装车间（终线）总装车间（终线）底盘工段中部底盘工段末端地沟及泄露检查地沟及泄露检查下线返修下线返修下线下线常规指标统计：常规指标统计：内饰确认站内饰确认站底盘确认站底盘确认站终线确认站终线确认站检测线和路试检测线和路试淋雨试验淋雨试验终检线终检线52/63质保部确认站运行优