精品资料（2021-2022年收藏）计划保养02

1、 设备在必要时都能发挥充分的机能*计划保养的目的= 尽量不增加任何成本 最高目的 = 最小手段 如上图表示，计划保养就是要建立效率良好的保养体制，具体的活动指标，以使用“可用度”(Availability)比较容易了解。可用度有固有可用度，达成可用度，动作可用度等。本书将以固有可用度与达成可用度来说明计划保养概念。固有可用度可由下式表示： AI=MTBF/(MTBF+MTTR)式中：MTBF为平均故障间隔 MTTR为平均修理时间达成可用度可由下式表示 Aa=MTBM/(MTBM+M)式中：MTBM为平均保养间隔，包括预防保养与事后保养。 M为平均保养时间，亦即预防保养与事后保养所需时间之平均。

2、因此，保养活动可分为二大部份，亦即设备信赖性的提高与保养性的提高。设备信赖性的提高，就是彻底消除设备发生保养的活动，亦即使其不发生故障的活动。保养性的提高，就是有效率的处理由设备发生之保养作业，亦即发生故障时能迅速修复的活动。而表示这种活动如何有效率实施的尺度，就是“达成可用度”。设备信赖性的提高，从保养的立场来想，就是使设备所发生的突发作业为零，并从多方面技术的研究，尽量设法延长有计划发生的保养作业(检查、定期点检、定期整备等)。藉以减少发生保养作业之工时，亦即以建立预防保养体制为目的活动。但是要使设备所发生的作业变为零，在经济上并不一定有利，因为往往就是要提前将可用零件更换，亦即容易变成但

3、求安逸的时间标准之保养作业。为了对应这些弱点，就必须开发能将设备或零件之状态确实掌握之设备诊断技术以及保养性的改善。至于保养性的提高则如前所述，就必须研究有效处理，从设备发生之作业或有计划发生的作业，并做好其技能训练。所谓建立计划保养体制，就是透过提高设备的可用度活动，期使产量提高(零故障、零不良)与保养人员的体质改善，为了使这些活动更有效率的实施而建立与管理活动结合的系统。(2) 计划保养系统提高可用性、保养性之活动有：·防止故障发生：预防保养活动 预知保养活动·没有故障：改良保养活动 MP活动·将故障迅速复原：事后保养有效率推行保养之活动，亦即各种管理活动有：

4、·保养作业计划与管理·保养信息管理·保养用备品管理·保养成本管理在TPM活动中，为了迈向零故障、零不良而要在短期间内有效率展开，所以必须加强与自主保养活动之连系，并当做车的两轮推行活动才可以，其基本的想法，就是在原来的活动之外，追加下列二项新的活动，会较有效果。·对自主保养之指导，支持活动。·计划保养之7个步骤活动。计划保养之7个步骤活动就是与自主保养之7个步骤活动在时间上互相配合之保养部门的小集团活动，它是以原来之预防保养活动为基础。整个系统的概念图如图V.20所示。3.1.3 建立计划保养体制(1) 保养方式之种类4 保养成本管理

5、3 保养备品管理2 保养信息管理1 保养作业计划与管理计 划 保 养 系 统 之 概 念I提高设备可用度之活动² 提高设备MTBF之活动² 缩短设备MTTR之活动II推行有效率之保养活动1对自主保养之指导援助活动2计划保养之7步骤活动3改良保养活动4MP活动5预知保养之研究减少输入建立计划保养 体制 提高输出(产量) 故障0，不良0，灾害0.图V-20计划保养所使用之保养方式，基本上有定期保养、预知保养、事后保养、改良保养等，如表V.5所示，各有各的特征，必须予以划分使用。表V-5保养方式之种类与特征预防保养PM定期保养决定适当周期后，依该周期实施修理、更换² 设

6、定周期容易而偏差小者² 适合于不点检而定期更换较有利者TBM(Time Based Maintenance)时间基准之保养保养方法：依该设备劣化最成比例之参数(生产量、作动次数等)订定修理周期(理论值、经验值)使用周期到了就无条件修理。长 处：点检等保养工时少，故障也少。短 处：维修过度而修理费用大。IR(Inspection & Repair)大规模维修型保养保养方法：将设备定期的分解或点检，并以该时点判断良否不做劣化倾向管理及更换不良。长 处：具有TBM与CBM中间的性质。短 处：预知保养为调查劣化状态之点检或依据点检实施修理等。² 视劣化状态决定工程时期较有利

7、者。² 劣化周期不一定而无法决定周期者。² 适合于实绩少而周期无法决定者。CBM(Condition Based Maintenance)状态基准之保养保养方法：由各种测定资料与其解析，在生产在线掌握设备之劣化状态，预先规定劣化值，达到该劣化标准而实施修理。长 处：可防止TBM之过度维修。短 处：设置监视系统的成本高、比TBM需要更多的保养人力。事后保养 BM故障发生后实施修理者。² 事后保养较有利者，亦即故障后对其他影响或损失小者。² 适合于劣化趋势之偏差大而不能点检、检查者。BM(Break Down Maintenance)事后保养保养方法：完全不

8、实施点检、定期更换，等设备故障(机能停止)才从事复原工作。长 处：使用到寿命期限，若无2次故障则保养费、修理费均较低廉。短 处：故障增加对生产工程影响大，成品率及能源使用率等均会降低。改良保养 CM延长寿命及缩短修理时间等对策或降低费用之对策。² 寿命短、故障频率高而故障修理费用大者。² 修理时间长，对其他影响大而维修成本高者。² 适合于劣化倾向偏差大而不能点检、检查者。(1.1) 定期保养定期保养就是在发生故障之前，实施周期的保养，所以保养费比较多，但若与放任为事后保养，其结果变成大故障时，二者相比之下，有时先更换零件而防患于未然可能还划得来。定期保养又分为TB

9、M (Time Based Maintenance)，亦即以时间为基准的保养与IR(Inspection & Repair)的大维修保养等两种方式。TBM是订定设备之劣化周期，若使用到该期限，就予以修理的方式，而IR则将设备定期分解、检查，将不良零件更换的方式。(1.2) 预知保养预知保养就是由点检或诊断，来预知重要零件之寿命，以期使用到寿命终了，所以是保养费及故障损失最少的方法。为了要早期发现异常征候，所以必需要有预知设备劣化状态之点检及诊断的技术开发。若将分类方法改变，预知保养亦可归类为CBM的状态基准保养。亦即由劣化状态之测定数据与其分析而实施倾向值管理，或在在线监测的监视系统等

10、，若与TBM相比就需要多的保养技术及保养人力。(1.3) 事后保养在设备装置、机器的机能降低，或机能停止(故障停止)后才实施修补或更换，对于已知事后保养较预防保养(事前处理)经济的机器，就有计划的实施事后保养的保养方法(过去有的并未追求经济性，而放其自然的，非计划性的事后保养)。(1.4) 改良保养为了提高设备的信赖性、保养性、安全性等为目的而将现有设备之缺陷，有计划的、积极的进行体质改善(材质及形状等)，以期减少劣化与故障，而朝向不要保养之设备保养方法(原来corrective的意思就是“修改”，它含有将故障的设备修正之事后保养以及修改，使其不故障的设备之改良保养在内)。同时，将得到的故障信

11、息，反映于下一次之新设备的保养预防或对既有设备之改善，这些标准化的方法有MP(Maintenance Prevention)反映书，或整理成为提案书，而建立将保养信息回馈的系统，这在展开有效果之保养计划时是很重要的。(1.5) 其他的保养方法不要将设备以要进行计划保养为理由，而予以停止，而应利用生产计划之停止时间实施设备保养，亦即所谓的机会保养与机会维修。(2) 保养体制与运作为了有效实施计划保养，生产与保养部门之功能，必须充分而顺利运作，最重要的事情就是与保养活动相关连的部门范围相当广，所以必须与这些部门取得连系与协调。制造部门以外的相关部门有：生产管理、生产技术、安全环境管理、业务、劳务、

12、财务、开发、营业等部门。专门保养之体制将因企业规模、业种别、制程、人员配置、过去之历史等而采取不同之形态，但整理起来，就如表V.6所示。但本表只是将现行的体制加以整理而已，所以可配合各工厂的特性做各种组合。图V-6保养体制之现状职种保养体制机械电气计装设备诊断土木建筑集中保养体制¡bbbb分散保养体制¡üüüü折衷保养体制¡üüüüb：采用的工厂多 ¡：有一些工厂采用: 采用的工厂少在此所谓之集中保养体制，就是在保养部门之管理下，保养人员常驻在保养中心而依需要才到制造现场的方

13、式，为保养人数少之中规模工厂所采用的方式。分散保养体制就是保养人员常驻在各制造现场之方式，为大规模工厂所采用的方式，一般在大规模工厂之机械保养人员虽然采用分散保养方式，但是电气仪表的保养人员则采用集中保养方式。折衷保养体制就是将一部分保养人员采取分散型，使其常驻在制造现场，而其余则采用集中方式，折衷型主要是以机械保养人员为对象，而电气仪表之保养人员则采用集中方式者居多。集中方式、分散方式、折衷方式等各其优点与缺点，特别要留意的就是，若将保养人员寄托在制造部门，则在生产线保养体制下会产生技能与工作意愿等问题而难免会有保养质量低落的问题，因此必须考虑包括人事交流在内的总合评估。各种保养体制的长处与

14、短处如表V.7表示。图V-7保养体制之长处与短处特征保养体制长 处短 处集中保养体制² 技术、技能之横向展开顺利² 问题点可深入² 与生产部门之联系难² 生产信息之收集不精分散保养体制² 与生产部门之联系良好 ² 保养对应之迅速化² 技术、技能之横向展开难² 人数增加² 难于轮调折衷保养体制² 与生产部门之联系良好² 横向展开、及深入均可能² 管理面稍难² 轮调要下工夫(3) 保养责任分担若要使生产活动顺利运作，则制造与保养的协调极为重要。因此，制造部门除了生产作业

15、之外，也应分担一部份保养工作，而保养部门也分担一部份生产责任，如此，可使生产保养的机能顺利运作。生产保养机能中，制造与保养的关系尤如车子之两轮，是相辅相成的。制造部门与保养部门之基本的任务分担如图V.21所示。保养人员为了不让故障发生，而实施了定期保养、预知保养、改良保养等计划保养或对突发故障之修理的事后保养。制造部门则为了防止设备劣化而担任自主保养工作，自主保养的活动包括：正确的操作，给油，清扫，锁紧等，因此，制造部门实施日常点检，从点检结果之不正常项目中，若自己可以处理，则自行修理，若无法处理，才委托保养部门修理。这些活动必须让每一个操作人员彻底了解并予以实践，否则并不能说充分做到。因此，

16、若能透过全员参加之小集团活动，展开这些工作最有效果。当然，除了保养部门及制造部门之外，保养技术之开发或改良的部分必须由设备设计部门及生产技术部门担任，有关保养之计划及实施则必须由生产管理、生产技术、制造、保养等各部门的协助与支持才能使保养机能圆满达成。目标手 段 分 类实 施 活 动分 组防止劣化劣化之测定劣化之复原制造保养提高精度提高强度给 油-定期检查-改善活动改良保养(保养性)整备作业之改善检查作业之改善状态监控之开发整备质量之提升改良保养(信赖性)减轻负荷突发修理状况之早期发现与确实迅速之处置联络事后保养不定期整备倾向检查预知保养定期保养定期整备定期点检设备总合效率85%以上维持活动日

17、常保养正确操作小 整 备使用条件、劣化之日常点检锁 紧清扫、潜在缺陷之发掘，处置换模换线 调整正确操作图V-21制造部门与保养部门之基本工作分担3.2 计算保养活动之进行方式计划保养的系统如3.1节所述，就是由维持良好的设备信赖性与保养性的活动及保养管理活动之组合所构成。本节则就维持良好设备之信赖性与保养性活动加以说明。计划保养之进行方式中，其重点就放在零故障。TPM活动的目标，为零不良零故障零灾害，亦即在于排除所有的损失，藉以强化企业的体质，其中尤以零故障的达成最为重要。因为故障直接会使制品产生不良，并降低设备稼动率，同时也是灾害的主要原因。零故障的达成活动对计划保养系统之强化与落实有很大的

18、贡献。3.2.1 故障对策之想法(1) 故障对策之5个重点项目从设备的基本机能、构造、机构等之设备各特性之调查与过去的故障分析，设备故障对策之重点项目有下列5项，这可由现场的数据数据得到印证。整备基本条件遵守使用条件劣化之复原弱点对策防止人为的错误有关设备特性之调查与过去的故障分析、重点对策之关连，整理如图V.22所示。故障对策之5个重点项目内容则如图V.23所示。重点项目为日常必须实行的基本活动，亦即清扫、给油、锁紧等基本条件以及运转条件之遵守等，而常被忽略的工作场所，设备或装置往往被放任，而处在强制劣化状态，因此造成机器暂停等轻微故障频频发生，故障间隔也有很大的偏差，因此既使实施了定期保养

19、或预知保养也毫无意义。零故障的目标，绝不是保养部门之计划保养就能达成，相反的，只靠生产部门之自主保养也不可能做得到。换言之，两者必须成为一体才能得到很大的成果。过去之故障分析人为错误之防止弱点对策劣化之复原使用条件之遵守基本条件之整备重点对策之整理设备(机种)别 ·弱点之明确化 ·管理之重点 ·改善对策的重点设备特性之调查故障资料之收集与整理·故障位置、现象、处置内容与结果时间、频率·资料之层别(性质分类)·反复、类似、关连、单独发生 机械的、电气的 突发型、机能降低型 对同一机能之影响原因分析·停止时最下部之机能(机件、组

20、件)与现象，使其复原之处置内容·相关机能及其故障实绩 使用时间、保养的实绩 故障时之负荷情形 原因之探讨拟订对策并实施，作确认·故障之机构、推测原因之记录·对策之具体化并予以实施·结果确认拟订再发防止之对策·对寿命之推算·确认能否事前预知·点检、检查、更换之标准化图V.22 故障分析与重点对策之关连机本机能·加工、变质之各单元与限值(工程质量特性值)·加工、变质之原理作业条件·工作条件(连续、断续)·工作时间、生产能力(是否为瓶颈)·加工条件与范围、设备能力与界限值 回转数、

21、压力、温度、电流、电压、流量，周期时间构造、机构·构成组件之规格与机能及关连性·驱动方式(电力、油压、空压)·控制方式(机械、油压空压、电力、电子) (全自动、半自动、手动)·传感器方式(控制用传感器、异常检用传感器及其机能规格、条件)·所要求精度与界限值·动作顺序Secquence连锁(interlock)·工件与电气、机械动作之关连性·运转部份、静止部份之关连性·旋转滑动部份之结构与精度、润滑方式应力状况·热、电气、机械、化学的应力·环境应力、动作应力·温度、湿度、尘埃、

22、振动、碰撞V.23 工程、生产线基本模式 设备故障之重点对策关连图( VI )( IV )( III )( II )( I )人为错误之防止 劣化复原保 养 部 门 之 任 务生 产 部 门 之 任 务·修理错误之原因分析·容易错误之零件形状、组装方法之改善·备品之保管方法·故障诊断之步骤化、容易化对策 (目视管理之设计)修理错误之防止·操作错误之原因分析·操作盘之设计改善·追加连锁·防呆对策·目视管理的设计·操作、调整方法之标准化操作错误之防止弱点对策·为延长寿命之强度改善对策、机构

23、、构造、材质、形状尺寸精度组装精度组装强度耐磨耗性耐腐蚀性表面粗糙度容量·避免动作应力之设计·分解、组立、测定更换方法之标准化·使用零件之共通化·工具器具之改善专用化·从构造面改善为容易修理之设备·备品之保管标准之设定修理方法之设定·共通机组之五感点检与劣化部位·检出·设备固有项目之五感点与劣化部位之检出·日常点检基准之作成·故障部位别MTBF分析与寿命推定·更换界限值之设定·点检、检查、更换基准之作成·异常征兆之把握方法检讨·劣化预知之参数与测

24、定方法之检讨劣化之发现与预知使用条件之遵守·对设计能力与负荷界限值设定 过负荷运转之弱点对策·设备操作方法之标准化·机组、零件之使用条件的设定与改善·施工基准之设定与改善 安装、配管、配线·回转滑动部之防尘防水·环境条件之整备尘埃、温度、湿度振动、冲击基本条件之整备·设备清扫 发生源防止对策·锁紧、防松对策·给油 给油方式之改善·制作清扫、给油基准·点检、检查(测定)诊断、修理、整备·故障诊断、故障分析·运转、操作 ·点检、给油·准备、调整 &#

25、183;异常征候之发现(2) 零故障活动之4个阶段上述之故障对策5个重点项目之达成活动很庞大，一次要全部应对，是有困难的，假设我们同时并行进行，但将污垢或缺油等强制劣化状态放任不管，而只实施定期保养，可能周期还没有到就会发生故障，此时若不让故障发生，则势必将原设定之周期缩短，如此，则无法建立良好之定期保养体制。对于预知保养也一样，即使拥有优秀的诊断技术，若因螺丝松动或因操作错误而使故障频频发生的工作场所，根本无法预知最适合的维修周期。因此，就将这5个重点项目再分为4个阶段，将自主保养与计划保养分别依序，做有计划的推行方法最为有效，目前已经有成功的实例可循，其概要如图V.24所示。(2.1) 阶

26、段1阶段1为基本条件之整备本阶段的目标就是在于减少故障间隔的偏差。因此，与自主保养必须很密切结合，而实施下列之活动。 ¬复原放置不管的劣化 ­排除强制劣化 ­遵守使用条件(2.2) 阶段2阶段2为弱点之改善本阶段之目标在于延长设备零件之平均寿命。为此必须实施下列活动： ¬外观劣化的复原 ·配管、配线之结扎或固定状态 ·振动之防止 ·外围环境之保护 ­设计的弱点改善(强度不足，施工不良、加工不良等) ®符合使用条件之零件变更 ¯偶发故障之排除 ·修理错误之排除 ·操作错误之对策

27、(2.3) 阶段3阶段3为定期劣化的复原由于阶段1.2，以时间为基准的预防保养信赖度可以提高，因此，本阶段就以保养作业之效率化与设定保养作业标准，以及由五官发现内部劣化之异常征候进行研究做为活动目标。 ¬保养性之改善 ­定期保养之标准化与实施 ®由5官发现内部劣化之异常征候的方法研究与训练(2.4) 阶段4阶段4为故障之预知与设备之总合诊断 ¬对重要零件，建立由设备诊断技术之状态基础(Condition Base)保养。 ­分析制品之质量特性与设备机能之关连性，确立M-Q保养。 ®阶段4的进行方式只有前项之4个阶段对小集团活动而言，有

28、所困难，也很难与自主保养求得一致的步伐，因此，建议将4个阶段再依下述之7个步骤分别进行。 3.2.2 迈向零故障之计划保养7个步骤的活动 (1) 7步骤展开之基本概念 关于计划保养活动，对于展开方式之开发已成为重要课题，而在展开TPM之企业的实践与研究的累积过程中，步骤展开之概念与活动概要已整理完成，在此提出供参考。 阶 段内容阶段1(基本条件之整备)阶段2(弱点之改善)阶段3(定期的劣化复原)阶段4(故障预知与总合诊断)主 题减少故障间隔之偏差延 长 平 均 寿 命定 期 的 将 劣 化 复 原预 知 故 障依阶段4之预知保养依阶段3之定期保养更换周期(1)更换周期(11) 更换周期(III

29、)由于阶段2之寿命延长依阶段3之正确周期(大幅延长周期也不会故障)更换周期(1)更换周期(11) 更换周期(III)由于阶段2之寿命延长由于阶段2之寿命延长由阶段1减少之偏差更换周期(1)更换周期(11) 更换周期(III)阶段更换周期(1)更换周期(11)只有此处会发生故障更换周期(1)活动概念会发生故障本阶段称为改良保养、寿命大幅延长，更换周期办可延长如(III)所示。对于阶段1.2 所延长之寿命，而延长更换周期如(III)亦不会发生故障操作人员预知异常征候必须开发诊断技术处理(显在缺陷)复原放置不管的劣化·分析破断面·分析齿轮材料疲劳·分析齿轮齿面由破坏故障

30、之技术的分析来推定与延长寿命由设备诊断技术预知故障·区别出现征候与不出现征假之异常·什么样的征候才能知道·为什么事前不知道·改善保养性运用五感掌握内部劣化异常寿命之推定与定期的劣化之复原复原外观的劣化·误操作、修理错误排除偶发故障·改善设计上的弱点·改善对过负荷之弱点·选定符合条件之零件延长固有寿命·整备基本条件·遵守使用条件排除强制劣化主要实施事项图V.24 零故障活动之4个阶段它是专业保养部门之计划保养活动之一，以零故障为目标，将上述之4个阶段与在主保养7个步骤之关连明确化之后，再依表V.8

31、所示之计划保养7步骤为基础，来进行活动会较有效果。 (2) 依7步骤展开之活动概念7个步骤之展开，原则上以小集团活动方式较适合。因为透过活动，可以将保养人员的体质作改善与意识作改革，而有助于人材的培养。圈的编成，有依设备单位，分7个步骤进行，以及以重点零件为单位进行两种方法，其中以重点零件为单位进行的方式，会有立即性的效果。虽因工厂规模而有所差异，但若将上述二种之活动圈编成数组，在每一步骤使其互相交流则更有效果。步骤展开的好处有：表V.8 计划保养7个步骤活动步骤计划保养(重点零件示范)计划保养(设备示范)自主保养1重点零件之选定基本条件与现状之差异分析初期清扫2现状保养法之改善基本条件与现状

32、之差异对策发生源困难部位对策3制作保养标准制作基本条件标准制作清扫给油基准4寿命延长弱点对策寿命延长总点检5点检、诊断之效率化点检、整备之效率化自主点检6设备总合诊断设备总合诊断标准化7设备之极限使用设备之极限使用自主管理之彻底 ¬活动在进行当中，成果就会慢慢呈现出来。 ­可以一方面确认成果而在另一方面同时进行活动。为了活用这些优点，就必须先将各步骤应该做些什么事情予以明确化。表V.8为计划保养之7步骤与自主保养之7步骤的关连性。各步骤之架构与推行方法将于3.3节说明。3.3 计划保养7个步骤活动3.3.1 以7个步骤为架构之想法在迈向零故障之4个阶段中，为了谋求提高设备之

33、可用性及提高保养之达成可用性之一切活动，可具体整理成下列的4个项目：*在提升设备的可用性方面，包括下列2个项目：(1) 提升设备信赖性谋求减少设备所发生之保养行为。亦即提高设备之MTBF(改善)活动。(2) 提升设备之保养性为有效率处理设备所发生之保养行为，亦即谋求缩短突发性保养时间(MTTR)。*在提升保养之达成可用性方面(3) 追求保养手段之进步·预防保养之提升改良保养之落实建立预防保养提升预知保养之达成可用性。(4) 保养人员之体质改善，意识改革、保养技术与技能之提升。3.3.2 活动单位有以设备为示范之圈活动以及以零件为示范之圈活动。以设备为示范的活动，就是要以设备单位，来减

34、少故障，而零件示范则以零件为活动单位。在实际的活动中，大部份都是这两者之折衷型。当强制劣化被放任不管而从事事后保养之工厂，这种工厂，则以设备示范进行较宜。3.3.3 以设备示范之计划保养7个步骤本步骤活动的特征，就是在迈向设备零故障过程中，进行专门保养人员之体质改善，与明确自主保养之责任分担，提升保养技能为重点。图V.25表示7个步骤之概念图，请与3.3.1节对照检讨。(1) 以设备示范之计划保养7个步骤(图V.25) 阶 段保养方式阶段1阶段2阶段3阶段4减少故障间隔偏差固有寿命之 延 长定期的将劣化复原预知寿命预防保养系 统之 整 备第一步骤基本条件、使用条件与现状差异之分析第2步骤基本条

35、件、使用条件与现状差异之改善第3步骤制作基本条件、使用条件之标准计划保养7个步骤活动(设备示范)改良保养之实施第4步骤寿命延长预知保养之实施第5步骤点检、整备之效率化建立质量保养体制第6步骤设备总合诊断建立计划保养系统第7步骤设备之最大极限的使用(2) 以重点零件示范之计划保养7个步骤本方式可将故障零件及市场购入之零件做检讨，所以到第5步骤可以不用停止设备进行活动。以设备为示范之展开，其目的在于减少设备单位之故障，而以重点零件为示范之目的，在于减少设备共通使用之零件单位的故障。因此，可将每一重点零件以较短的周期(约4个月)反复进行这7个步骤就可以。到底要采用那一种做示范，应先将设备状况或规模、

36、台数、保养人员之水平检讨后再做决定，若能结合成复数的小组时，可将设备小组与重点零件小组同时活动，采用每一步骤互相交流之方法较有效果。本书将以两种方式同时展开为前提做说明，若要将步骤之活动进一步发展，希望能先建立RCM。 阶 段保养方式阶段1阶段2阶段3阶段4减少故障间隔偏差固有寿命之 延 长定期的将劣化复原预知寿命预防保养系 统之 整 备第一步骤重点零件之选定第2步骤现状保养方法改善第3步骤制作保养标准计划保养7个步骤活动改良保养之实施第4步骤寿命延长弱点对策预知保养之实施第5步骤点检、诊断之效率化建立质量保养体制第6步骤设备总合诊断建立计划保养系统第7步骤设备之最大极限的使用图V.263.3

37、.3 设备示范步骤之解说(1) 第1步骤：基本条件与现状之差异的分析 ¬目标：从保养技术及保养人员，实施初期清扫。为达此目的，必须先对设备彻底了解，并彻底找出成为故障原因之不良点。 ­活动概要·了解设备机能、构造及原理。·找出设备之显在与潜在之缺陷，且显在缺陷应予复原。·故障要因之分析。详细的分析，如图V.27所示，对于将不完备之基本条件，不完备之使用条件，未充分进行复原者，劣化之放任不管状态，偶发故障，及保养行为之不完备等，将要因简单地掌握并加以层别。·将上列事项整理于不良地图与预防保养地图中。 ®效果确认与追踪·

38、;贴上标签与复原件数。·预防保养地图之整理状况是否良好。·是否已拟好第二步骤之实施计划。图V-27故障要因之层别(2) 第2步骤：基本使用条件与现状差异之改善。 ¬目标：依据第1步骤所作成之不良地图，实施对策与改善，以不要让同样故障再度发生为重点。因此，必须对设备做详细观察，并彻底追求原因。 ­活动概要·放任劣化之复原，强制劣化之排除。·为了维持设备机能，必须明确清扫部位、给油部位。·使自主保养进行之机能清扫，并能成为设备操作步骤之一。·使用条件之改善。 ®效果确认与追踪·放任劣化之复原，强制劣

39、化之排除。·对自主保养之保养行为之移转数。·改善内容之层别与件数。·One Point Lesson件数。·基本使用条件所发生之设备故障件数(第3步骤以下亦同)。(3) 第3步骤：整备基本条件之基准。¬目标：为维持第2步骤之成果所做之基准整备。 ­活动概要·将原来基准与实际发生的故障相对照，作成有效之预防点检基准，并改善在第1步骤所作成之预防保养地点、基准之缺失遗漏以及不明确部位。·设备的目视管理(标签、标示、对合记号等)。·明确自我保养之分担责任。·依据基准类为基本，将实施之结果作成记录，并记

40、录各点检项目别之工时以及不容易作业项目与其理由等。 ®效果确认与追踪·基准之制定与修改件数。·减少已知原因之故障防止再度发生，在此步骤，必须能使机能停止型故障大幅减少，若没有什么效果则必须回到第1步骤。(4) 第4步骤：寿命之延长及弱点对策 ¬目标：从第1步骤到第3步骤，是在谋求排除以基本条件为中心的设备强制劣化与各保养作业别之一部份改善，本步骤就是实施以延长寿命为主的改良保养，改良保养除了对设备之外，对保养方法改善也包括在内，这一点必须认识清楚。 ­活动概要·与自主保养之第4步骤之展开项目互相结合，例如：4-1传动，4-2油压，4-

41、3传感器(Sensor)，4-4空压。·将故障地图，PM卡，MTBF加以记录并做分析。·使用PM分析、FT图等彻底追求故障要因，并予改善，改善项目依各展开科目划分为信赖性保养性自主保养性操作性及安全性等，成果则当做MP信息整理提案。·与重点零件示范小组及与自主保养进行交流。·偶发故障之改善以及保养技能之检讨与教育训练。·制作保养行事历。 ®效果确认与追踪·科目别改良保养件数与故障件数。·掌握MTBF、MTTR。·预防保养工时与MTTR之关系，在本步骤，重点放在降低预防保养工时藉以缩短 MTTR，到下一步骤

42、则在不提高MTTR之下，降低预防保养工时。·设备之固有可用性与保养之达成可用性。·保养基准之整备状况。·对自主保养的移转件数。·MP信息提案件数。(5) 第5步骤：点检与整备之效率化 ¬目标：本步骤就是要使第3步骤所作成之保养基准更容易，更有效率执行，并以期预防保养能确实实施与降低保养工时为目标 。 ­活动概要·正确的点检与容易实施之改善。·劣化征候之研究与劣化测定之指标化。·由内部劣化的检出所做之简易诊断。·点检对象项目的削减及集中化。·为缩短整备时间之改善·缩短事后保养时

43、间之活动。·第4步骤所作成之保养基准与保养行事历之检讨。 ®效果确认与追踪·点检、整备工时(预防保养工时)之降低状况。·预防保养工时与MTTR之关系。参照第4步骤之项目·MTTR之缩短状况。·保养基准整备件数。·正确的点检与容易实施之改善。(6) 第6步骤：设备总合诊断 ¬目标：到第5步骤为止，主要为针对机能停止型故障，因此此时所遗留的故障为机能降低型故障，若不做详细的分析就很难知道其原因。本步骤就是要向降低这些故障挑战，也就是保养人员之质量保养活动。 ­活动概要·基本上以质量零不良为主题，实施

44、第1到第5步骤。·M-Q分析主题之选定。·设备条件与质量之关连调查。对于所选定之主题，将其质量不良发生机构，就设备之使用条件与设备劣化的关连做调查。·设备与能源质量之关连分析例如电压下降、噪声之影响、空压变动等 ，都可能就是质量不良的原因。·设备外围环境之影响调查(特别是振动)。·找出不会发生质量不良之条件，将设备改善使其符合良品条件，或改善保养方法以期符合良品条件。 确认改善结果并将维持设备条件之MQ重点整理出来，反映于点检与整备基准。·与重点零件示范小组合为一体。 重点零件小组则由零件单体移转到设备示范。·设备与能源质量

45、之关连分析 ®效果确认与追踪·自主保养若能实施质量总点检，则会更有效果，此时要考虑与自主保养之工作分担状况。·不良率。·保养基准整备件数。·质量预防保养工时。(7) 第7步骤：设备之极限使用 ¬目标：以设备之极限使用为目标，进行预知保养活动。 ­活动概要：·重点零件之整备时期之预知(利用wei bull机率纸)。·设备诊断技术之研究与活用。·在设备附加自我诊断功能之研究。3.3.4 重点零件示范之步骤活动(1) 第1步骤：重点零件之选定 ¬目标：由MTBF分析记录表选定重点零件

46、73;活动概要*从提升MTBF之观点来选定·由于设备故障造成减产损失大之设备作为选定对象。·调查上述设备所使用零件的更换实绩与故障履历。·制作预防保养所更换零件的柏垃图与故障所更换零件的柏拉图，并计算各零件别之MTBF，MTBM。·分析各零件别之故障为初期故障或偶发故障或磨耗故障。·调查各零件别故障率的3种模式。例如：故障率一定型故障率减少型故障率增加型等，对零件实施多方面的检讨。*从缩短MTTR之观点来选定·更换工时长或价格高的零件。·需要高度技能之零件。·作业能率低的零件。·工程计划上为瓶颈作业之零件

47、。·故障后使设备停机时间长的零件。如上所述，从上述两个观点实施零件之分级而选定重点零件，若能将选定之根据明确化，则对第2步骤以后活动之明确化具有很重要的意义。(2) 第2步骤：现状保养方法之改善 ¬目标：对于第1步骤所选定之重点零件现状之保养方法。 ­活动概要*从提高MTBF之观点来看·从故障零件之外观观察及内部观察，掌握故障发生机构。·零件制造厂之性能试验、使用说明书之研究与现场之装设状况。·是否为可显示劣化征候之零件，若是则其发现方法如何？·有没有防止劣化之方法？·日常点检、定期点检、定期维护是以什么目的在实施

48、？将其内容与故障之关系分析并予改善。·点检用工具之制作。*从缩短MTTR(MTBM亦可)之观点来看·故障时是否容易发现？·保养作业方法之改善。拆换是否简单？例如整组(Block)零件更换预制方式治工具之改善吊运设备之设置。·备品之持有方法的改善。·分解检查及维修步骤之改善。(3) 第3步骤：制作保养基准 ¬目标：将到第2步骤之成果标准化，并建立预防保养技术。 ­活动概要·制作日常点检基准。·制作定期点检基准。 例如：点检周期点检步骤等。·制作定期整备基准。·与计划保养设备小组之检讨会。

49、·整理与自主保养之保养分担工作。(4) 第4步骤：延长寿命与弱点对策 ¬目标：以第2步骤与第3步骤之实施内容为基础，深入到零件之设计条件，并实施延长寿命之对策以及弱点对策，以及进行使用条件之改善等改良保养。 ­活动概要·使用条件与零件机能之关连性分析，例如：温度与机能、湿度与机能，能源质量与机能振动、冲击与机能噪声与机能污垢与机能疲劳与机能等。·零件机能之保护，例如零件之配置变更零件之保护盖避震器定电压电源、空气干燥器等能源质量之改善等·故障机构之分析 将第2步骤所实施之故障发生机构作进一深入探讨。关于故障分析手法请参照设备维护保养便

50、览。对于从外面购入之零件，则以零件机能之保护为主题之活动。(5) 第5步骤：点检与诊断之效率化 ¬目标：·决定最佳之保养时期。·减少预防保养之工时。·防止突发故障之发生，减少无计划之保养作业。 ­活动概要·将第3步骤之保养基准做进一步改善。·点检与诊断用工具之开发。·设备诊断技术之研究，例如：振动分析劣化分析防锈、防蚀之研究设备动作速度分析传感器之研究超音波探伤检查等。将设备示范之第6步骤与第7步骤移转到本步骤。并将重点零件有关之活动成果与设备之活动成果合并，再实施将有关设备之7个步骤，则会成为更充实的活动。3.4

51、 其他的各种活动在前面之3.1节图V.20之计划保养系统的概念，说明了计划保养7个步骤活动。本章将就对自主保养系统之指导协助活动，改良保养活动，MP活动、预知保养之研究提出说明。由于篇幅所限，将就要点做概括的说明。(1) 基本的想法配合自主保养7个步骤活动之展开，为使操作人员有效进行日常保养，必须就下列项目给予指导与协助。 ¬对以自主保养圈长的PM教育。 ­在自主保养中指摘出设备不正常之对策。 ®操作失误信息之回馈和教育。这样的活动可以加强与自主保养之关系，而提高互相的改善意愿。有关设备之信息交流也将更活泼，保养上也较容易拟出先行的对策及可期待之无形效果。(2)

52、活动内容 ¬对自主保养圈长的PM教育。教育的重点为有关设备之安全教育以及推动自主保养各步骤所必要的知识，其实施例如图V.28所示。 ­在自主保养所指摘之设备不正常的对策活动对于自主保养之步骤活动对圈员实施不正常部位，困难解决对策之支持协助，其运作例如图V.29所示。 ®操作失误信息之回馈和教育。为了防止由于操作失误引起之设备故障，保养部门应将操作失误之信息回馈给生产部门，然后由两个部门共同实施对策与标准化才有效果。其运作例如图V.30所示。自主保养的7步骤PM圈长教育初期清扫安全教育发生源困难 部位对策安全教育对策之观点，创意等之建议制作清扫、给 油锁紧标准安全教

53、育自主保养所作成之基准(书)是否符合实际而有效果的检讨总点检 螺丝螺帽安全教育螺丝、螺帽等设备要素PM圈长：成为核心的组、班长以上之编制安全教育·对设备构造、机能实施教育、特别对各步骤之安全上的注意点给予指导。阶段别教育·各步骤在推行上所必要之知识的教育·深入到设备要素别机能之实践教育1234图V.28 PM主管教育实施例B联记入A票提示A联记入设备使用单位实施保养部门发现设备不正常现 物 确 认现 物 确 认对 策 案 之 检 讨( 会 议 )PM标签B联退回对 策A联回收确 认确 认全员参加TPMPM PM对策书对 策图V.29 PM卷标营运流程设备使用部门实

54、施保养部门原因调查与修理现物确认与对策检讨故障分类与对策检讨对 策对 策确 认 与 标 准 化(操作错误故障)故障信息之分类A级：由于操作人员操作错误而停止。B级：到目前的步骤，若做好该做的事就不会发生的故障。C级：希望到第5步骤就能自主保养之项目操作错误信息图V.30 操作错误之信息流程0510千件自主保养所发掘之不良的对策状况发掘件数12345步骤0200600件防错对策件数(由保养所对策者)12345步骤400 对策件数图V.31 活动成果 3.4.2 改良保养活动(1) 改良保养之想法设备之机能上不正常及不完备处，往往在设计时间不会发现，而要等到实际运转时才会发现，原因也许很多，但是由人所设计的东西，不可能是十全十美而完全无缺点，何况设备技术之进行，几乎都是将现存技术之不适合与不完备处进行改善而发展出来的。而设备的改善，要由日常直接操作的人来