现浇箱梁施工技术交底记录书

1、*高速*合同段施工技术交底书工程名称：*分离*1号左幅箱梁现浇编号:施工班组*分离现浇箱梁、*1号左幅箱梁现浇施 工班组交底时间20年 月曰分项丄程名称现浇箱梁支架、钢筋加工及安装、模板安 装、砼浇筑施工部位现浇箱梁编制人复核人交底人接受交底人签名：交底内容:现浇箱梁支架搭设、模板安装、钢筋加工及安装、砼浇筑1、工艺流程地基处理一安装支架T安装底模一支架预压一绑扎钢筋一安装侧模一分层浇筑梁体混 凝土一养生一落支架一拆除底模、侧模及支架。2、主要施工控制点横梁及实腹板段支架立杆设置纵向间距为 60cm,横向间距为90cm,步距为120cm,底 模下10cm*10cm方木间距20cm空腹板及翼缘板

2、段横桥向 支架立杆设置纵向间距为120cm, 横向间距为90cm,步距为120cm，底模下10cm*10cm方木间距30cm；每隔3.6m左右设置 剪刀撑，顺桥向2.4m设置纵向剪刀撑，立杆底座采用 10cm*15cm方木条，底托往上20cm 设置扫地杆，底托下顺桥向铺设15X15 cm方木，横向间距90cm。在竖向剪刀撑顶部交点 平面、扫地杆的设置层均设置水平剪刀撑，保证支架结构稳定。安放方木、铺底模时，在上托座调整好后铺设纵向10*15cm方木，底模下按20cm间距 铺设横向10 X 10 cm方木，上铺1.2cm厚的高强度竹胶板模板。连接前连接后3满堂支架的地基处理用挖掘机对桥台下方宽度

3、范围松软土全部挖除，采用砂砾石换填，整平压实。原有地 基整平压实后，再在其上填筑 30 cm砂砾，碾压工艺及压实度要求满足压实度在95鸠上,无弹簧土迹象。然后浇筑15cm厚的C20混凝土。保证1%勺双向横坡。在两侧开挖排水沟， 排水沟分段开挖形成坡度。开挖水沟排水，降低水位标高。以防止雨水和其它水流入支架 区，引起支架下沉。4、满堂架钢管搭设流程具体操作流程为：在牢固的地基弹线、立杆定位一摆放扫地杆一水平剪刀撑一竖立杆 并与扫地杆扣紧装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧装第一步大横杆并与各立杆扣 紧一安第一步小横杆一安第二步大横杆一安第二步小横杆一加设临时斜撑杆，上端与第二 步大横杆扣紧（装设与

4、柱连接杆后拆除）安第三、四步大横杆和小横杆安装二层与柱拉 杆接立杆加设剪力撑铺设脚手板，绑扎防护及档脚板。5、支架安装本支架采用碗口式满堂支架，为确保支架的整体稳定性，每隔2个跨距设置一排沿高度方向连续的剪刀撑，同时，在支架主要骨架纵向外沿设置连续剪刀撑。关于每段的接头处的处理方案，采用扣件及直径48mm勺钢管将两端按承接方式进行连 接即可。对支架首先进行技术说明和技术交底，工人了解支架的部件和使用方法后，用全站仪 放出箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。安装立杆、横杆和上托座，从一端开始，安装底层立杆和横杆，调整立杆垂直度和位 置后并将扣件稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行

5、第二层立杆和横杆的安装，直至 最顶层最后安放上托座，并依设计标高将 U型上托座调至设计标高位置。在支架的外围因地制宜的设置一定数量的斜撑，同时根据需要设置拉结风缆，确保支 架的整体性和稳定性。6、地基与支架预压为保证模板支架的整体稳定性，消除支架本身、支架基础的沉降等因素影响，决定对其 中一跨的支架进行预压试验。在底模铺设完成后，采取砂袋预压法对该跨进行预压，预压 重量为箱梁重量的110%在预压前、后和预压过程中，用仪器观测跨中、1/4梁跨位置的变形，计算出弹性和非弹性变形量，合理进行分析，并检查支架各扣件的受力情况，验证。 通过支架预压，可消除支架的非弹性变形，并通过预压测试结果，可得出设置

6、预拱度有关 的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定箱梁底模标高。6.1支架预压箱梁根据端梁、实腹板、空腹版及翼缘板划分预压单元，每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及铺设的模板重量之和的1.1倍（每卅预压沙袋重1016.2*2400+156336+171+62107+89049+4426）/6/7.75/22*1.1=2.96T），预压荷载在每个单元内采用沙袋均布形式。6.1.1拟选左幅第一跨进行预压，支架预压范围应为上部结构的实际投影面。6.1.2支架预压加载与卸载1箱梁根据端梁、实腹板、空腹版及翼缘板划分预压单元，并应按单元进行加载。2支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的

7、荷载应为单元内预压荷载值的 60% 80%100%3纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。4每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差 平均值均小于2mm寸，方可继续加载。5支架两侧对称、均衡、同步卸载。6支架预压的安全措施a支架预压之前必须对其在预压荷载作用下的稳定性和承载能力进行验算和检查，满足稳定性、承载能力和安全要求后才能进行预压。b支架预压施工前，应进行详细的安全技术交底，落实所有安全技术措施和人身防护用 品。c应制定支架预压荷载吊装方案，吊装时应有专人统一指挥，参与吊装的人员应有明确 分工。d吊

8、装作业前必须检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。荷载吊装时应采取必要措施防止吊装物撞击支架造成支架破坏。e加载材料应做好防水措施，防止被水浸泡后加载重量变化。6.1.3支架预压监测支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。支架预压中测量标高：1加载之前测点标高ho；2每级加载后测点标咼hj ;3加载后间隔24h测点标高hi ;4卸载6h后测点标高he。6.1.4测点布置在箱梁左幅第一跨支架顶部和底部顺桥向1/4、跨中、3/4处及两端5个断面布设测点,每个断面对称布置5个点。每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。6.1.5监测记录1在支架

9、搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；2每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，每级加载完成后, 应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续 2次沉降差平均值均小于2mm时, 方可继续加载；3全部荷载施加完毕后，每间隔 24h观测一次，记录各测点标高；当支架预压符合各 测点沉降量平均值小于1mm或连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm可进行支架卸载；4卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；5计算支架总沉降量，即非弹性变形。观测工作结束后，提交观测点布置图及沉降观测表。6.1.6预压验收当支架预压符合各测点沉降量平

10、均值小于 1mm或连续三次各测点沉降量平均值累计小 于5mm认为地基沉降达到稳定，可以进行卸载；4.3预压后预拱度计算序号项口计弊及测呈值1及话载一半产生的竖向挠度ft也应以由设讣院提供2支架在荷载作用下的禅性乐f2环墜抑载后底模测疑值 与用重时测呈值之花3比架在荷我作用卜的非鼻性0压重卸载姑文架窩程测 量值与压重前测量值之#扣除皐底況嬌值4支架 基底在荷载作用卜的非 辱性沉陷f4基座压車囲启高農5预拱度H+f2+E3+f4石预拱度倩设置&(L-X?按二伙抛物线法分配L-单跨跨径，x-预拱度计算顺桥向矢量。7、支座安装该桥支座为盆式支座，主要形式为：GPZ( II ) 2.5DX、GP

11、Z(II ) 2.5SX、。盆式支座的放置一定要注意其放置的方向，严格按照设计图纸标示的方向放置。盆式支座下部地脚螺 栓与支座相连，预留孔中灌注环氧树脂混凝土，锚好地脚螺栓。支座表面的安装必须水平。(1) 操作工艺支座垫石凿毛清理测量放样找平修补拌制环氧砂浆支座安装(2) 螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法1将墩台清洗干净。2. 测量放线：在支座及墩台顶分别画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。3. 配置环氧砂浆。a. 将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均 匀。b. 环氧砂浆配制严格按配合比执行，强度不低于设计规定，且不低于40MPa。c. 在粘结支座前将乙二胺

12、投入砂浆并搅拌均匀。4. 安装锚固螺栓：安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆5. 用环氧砂浆将顶面找平。6. 安装支座：在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装，找平层列略高 于设计高程，支座就为后，在自重及外力作用下将其调至设计高程，随即对高程及四角 高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。（3）质量记录1. 支座检测记录、产品合格证等，2. 水泥、拌合料、水质化验报告、外加剂产品合格证及出厂检测报告。3. 环氧砂浆试验报告（4）安全1. 高处作业时要系好安全带，工作平台防护栏高于作业面不小于 1.2m，且用密

13、目安全网封 闭。2. 乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作人员须戴口罩、眼罩、手套并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。8、箱梁钢筋的加工、安装在绑扎钢筋前，先由项目部试验员报请监理工程师对进场钢筋抽样试验，同时对直螺 纹连接的各种指标进行抽样检验，所有试验合格后方可用于箱梁施工。箱梁钢筋种类多， 工序复杂，布筋前要熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和安装 错误。（1）施工中首先对钢筋班组进行钢筋专项技术交底工作，按照图纸尺寸进行下料，防 止出现不正确的下料、大量钢筋安装的调整导致保护层厚度不够或者太厚的情况的发生。（2）钢筋往箱梁上安装前，根据设计图纸下料，合理安排接头位置

14、，接头应设置在内 力较小处。在任意一个接头中心至长度为 35倍钢筋直径范围内，有接头的受力钢筋截面积 不得超过总截面积的一半，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋 搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，避免偏心受力。接头焊缝的长度除按 设计要求外，双面焊应不小于5d,单面焊应不小于10d,焊条规格不低于E5015焊条标准。 钢筋要板正顺直，纵横向钢筋接点处采用20#扎丝绑扎。且下料时尽可能的降低料耗。钢筋 在钢筋加工场加工成成品或者半成品后，运到现场绑扎安装，规格、型号、数量、位置均要符合设计要求。钢筋与模板之间采用垫块，垫块的间距大约1米左右。特别是底板垫块的数量必

15、须满足实际的需要，不得间距过大接头长度区段内受力钢筋截面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率(%受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋机械连接接头50不限制主钢筋焊接接头50不限制钢筋绑扎后要横平竖直，主筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取有效措施, 保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位，同时确保施工过程中钢筋骨架不 发生位移。钢筋位置允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1受力钢筋间距± 102箍筋、横向水平钢筋± 103钢筋骨架尺寸长± 104宽、高± 55保护层厚度± 59、箱梁模板安装模板全桥现浇段均为一次性投入，

16、不考虑周转使用。背衬10*10cm方木加固支撑，方木支撑间距20cm.整跨模板经检验合格后，将其表面打磨、清理干净。箱梁模板安装采用侧模压底板的 方式，侧模座于底模上，并在底模横向分配梁上设纵向支撑木，用以固定侧模下端。为保 证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在 箱梁腹板上设置© 14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为 40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为 40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设 置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合乍”字架，此 组合乍字架事先钉好，内模底板和

17、顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇 筑底板的时候卸掉组合 乍”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底 板，放入组合 辛”字架固定好，最后合上内模顶板。箱梁模板采用12mm竹胶模板，侧模间设对拉杆内龙骨间距 300mm内龙骨采用100X 100mm木方，外龙骨采用双钢管48mm< 2.9mm对拉螺栓布置 2道，在断面内水平间距300+300mm断面跨度方向间距 600mm直径16mm在每跨1/4、3/4处设80cm*80cm人孔。每一箱室设一个直径 10cm泄水孔，位于底板 最低处；腹板上顺桥向每5米设一个直径10cm通风孔，若孔位与普通钢筋矛盾适当调整

18、孔 位；悬臂下缘设半径1.5cm的滴水槽，距悬臂端部10cm10、混凝土搅拌、运输、浇筑和养护(1) 拌制混凝土的原材料必须经过检验。拌制前根据实际情况确定施工配合比，并经监理工程师认可。坍落度按泵送混凝土的要求确定，入模坍落度为18-20cm(2) 混凝土配料时各种衡器要准确，对骨料的含水率要经常检测，雨天要增加检测次 数。(3) 搅拌混凝土前应先搅拌一盘砂浆，以便湿润搅拌机和泵送管道，但砂浆不得泵送 到模板内。(4) 混凝土生产供应过程中，要按要求对拌和物进行检测，并按要求制作试件。(5) 项目部试验人员应对拌合站各种原材料及混凝土拌合质量进行全过程监控。(7) 混凝土采用拌合车运送到工地

19、，然后由泵车送到浇筑点。(7) 搅拌车运输途中应以2 4转/min的慢速进行搅拌，运输到工地的混凝土如发现 离析，严重泌水或坍落度不符合要求时要进行二次搅拌，但不得任意加水，必要时可同时 加入水和水泥，保持其水灰比不变。对于二次搅拌仍不合要求的混凝土，不得使用。(8) 箱梁混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查，并做好记录， 符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。(9) 箱梁混凝土浇筑1. 从第一跨向大桩号方向浇筑，箱梁共需 C40混凝土 508.1m3，分两次浇注成型，第一 次浇筑箱梁底腹板及梁端横隔墙，第二次浇筑箱梁顶板和翼缘板。2. 第一次混凝

20、土浇筑至腹板上倒角下方 20cm处，共需C40混凝土 211m。混凝土由拌和站站集中拌制，通过搅拌车运至现浇支架下方，采用2台汽车泵泵送入 模。腹板混凝土按“跨中一梁端横隔墙一另一侧跨中”顺序浇筑，底板混凝土按“两端一 中间”顺序浇筑。待腹板内倒角处混凝土浇筑到位后，再浇筑底板混凝土，之后再浇筑腹 板混凝土。浇筑时混凝土应水平分层、斜向分段、整体推进。3混凝土配合比根据泵送混凝土浇筑工艺进行设计，在满足强度条件下应具有良好和易性，设计坍落度为180200mm水灰比为0.35，砂率为38%入模温度不低于5C，混 凝土初凝时间不小于10小时。4. 本次浇筑混凝土方量较大，为便于现场施工组织安排，宜

21、选择在白天浇筑。现场设置2台汽车输送泵，根据泵送能力及现场实际情况，每台泵每小时泵送混凝土按2535nVh， 2台泵输送能力为5070nVh，共需配备8川巾搅拌车57辆（两台备用），预计浇筑时间 需要5h左右（未考虑正常施工外的干扰因素）。5. 选用2台汽车泵，汽车泵布置在现浇支架右侧，分别对应箱梁大里程半跨和小里程半跨位置，安排专人负责指挥车辆进出场及站位。1台备用。6. 混凝土振捣采用50型插入式振捣棒，每个汽车泵的浇筑点分别布置 5台振捣棒，其中2台辅助下料，3台负责将混凝土振捣密实。本次施工共需振动棒14台，其中4台作为备用。7. 施工人员机具安排及施工进度计划混凝土振捣人员:2台振动

22、棒安排3名振动手（其中1名为替补人员），共需10名振 动手，5名替补振动手，总共15人。放下料人员：地面搅拌车放料人员2名（每泵车1名），泵送口出料操作人员2名（每 泵车1名），泵管操作人员由泵车出租方担任。现场配备交通管制人员2名（疏导社会车辆改道通行），收面8人（底板两端各4人）， 电工1人，模板及支架观察人员2名。项目部管理人员全程跟班作业，负责检查，同时做好各方面协调工作。11. 箱梁混凝土浇注施工要求a、混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板、钢筋、预埋件等及 混凝土的拌合运输、浇筑机具进行一次全面的检查：检查箱梁各模板接头间的缝隙是否严 密，连接螺栓、加固拉杆是否上

23、紧，并对模板支撑情况进行检查；检查钢筋、支架和预埋 件的安装情况是否符合设计要求；模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢是否清理干净；施 工人员、设备等是否到位。经监理工程师同意后，进行混凝土浇筑。b、混凝土在拌和站站集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性， 混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。c、试验室应对浇筑混凝土温度进行有效监控，宜选择室外气温较低时浇注混凝土；冬 季入模温度不低于5C,宜选择室外气温较高时浇注混凝土。d、混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的流 动性、和易性，符合设计要求才能使用。e、底腹板混凝土厚度要严格控制，底板沿

24、梁长每 2m设一高度控制点，腹板采用刚性 定位筋及对拉杆控制模板尺寸。f、在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土 自由倾落高度不超过2m控制出料口下面混凝土堆积高度不超过 1m。g、混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜“快插慢拔”，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的 1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混 凝土 510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、 表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞

25、模板、钢筋、预应力 管道和其他预埋件。h、箱梁底板混凝土施工箱梁底板混凝土浇筑时先从腹板下料，底板混凝土不足部分利用输送泵直接浇筑。具 体浇注步骤如下：首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底 板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于 30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再利 用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。每台泵车的出料口配置5台振捣棒，腹板混凝土浇注时，因为泵送混凝土的坍落度比 较大，预计在底板处可斜向流淌 1米远左右，此时底板安排2台振捣棒，主要负责倒角流 淌处的砼振捣，另外3台振捣器主要负责腹板混凝土振捣。i、箱梁腹板混凝土施

26、工混凝土下料时按每层30cm左右分层，混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h 当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝 土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，应对腹板混凝土进行复振；对冒出的混 凝土，应待混凝土灌注完毕后再处理，避免因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现 沟、洞等缺陷。在灌筑腹板混凝土时，派有经验的人在箱内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况， 对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。j、梁端横隔墙混凝土施工横隔墙部位的钢筋、预应力管道等比较密集，可用小型插入式振动器施工，尤其是支 座上方所在部位，应反复加

27、强振捣。k、砼表面处理混凝土在振捣平整后，先用人工粗略整平，然后用刮尺精确找坡，随后进行初步抹面; 由于泵送混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土 产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压 实措施，抹面时严禁洒水。m混凝土初凝后，及时进行养护，防止由于混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完 毕后的10h内采用土工布覆盖混凝土表面，保温保湿并洒水养护。养护期不少于设计及规 定的时间。混凝土洒水养护时间表环境相对湿度v 60%60%-90%> 90%洒水天数147可不洒水n混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、

28、运输工具、钢筋、支架及脚 手架等荷载。O、 对于新老混凝土结合面，在强度达到2.5Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。 凿毛深度及密度符合要求，并剔除混凝土表面浮浆，露出新鲜粗骨料。凿毛完毕后，将砼 碎屑及其他杂物清除出施工缝位置，打扫干净，准备浇筑第二次砼。在浇筑下一次混凝土 前应进行湿润，并按施工缝进行处理。P、箱梁混凝土质量检查混凝土浇筑时制取试件不少于 8组，其中标养试件5组，同条件试件3组。标养试 件放入标养池内养护，同条件试件与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。混凝土浇筑时应做弹性模量试件 2组，分别用于预应力张拉及28天弹模检验，每组 试件为6件一组。凝土浇筑后应进行下列

29、质量检查： 对养护、拆模后的混凝土外观和竣工尺寸进行检查。 对重要结构的关键工序控制应有相应的混凝土强度试验数据。 混凝土强度及弹性模量满足设计、规范要求。12、混凝土浇筑施工注意事项a、混凝土浇筑时，下料连续、均匀，不可对一部位集中猛投料，控制混凝土入模速度， 尽量减小其冲击力。b、混凝土应分区专人振捣，混凝土施工前，对振捣工进行详细交底，严防发生振动棒 漏振、欠振和过振的情况，不得用振捣棒对混凝土进行水平拉运。c、施工中要随时检查钢筋模板及预埋件和预留孔的位置和稳固情况，发现问题及时处 理。d、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、脚手架有无异样，当发现有松动、变形时 应立即停止浇筑，马上加

30、固，修整后方可继续浇筑混凝土。e、浇筑混凝土时发现钢筋垫块移动，不能保证受力钢筋保护层厚度，或预留孔洞位移 的情况，应立即整改后，才能浇筑混凝土。13、防撞护栏、泄水孔预埋、预留件在每跨1/4、3/4处设80cm*80cm人孔。每一箱室设一个直径 10cm泄水孔，位于底板最低处；腹板上顺桥向每5米设一个直径10cm通风孔，若孔位与普通钢筋矛盾适当 调整孔位；悬臂下缘设半径1.5cm的滴水槽，距悬臂端部10cm本桥纵坡为3%每隔桥长6-8m设置一个泄水管，泄水管内径150mm壁厚7mm在 泄水管周围配置为12的补强钢筋上下两层。护栏采用墙式护栏，其中N3 N5钢筋顺桥向间距20cm预埋入翼缘板底

31、层钢筋绑扎固14、安全注意事项现浇箱梁施工属于高空作业，危险性很大，在施工中除严格遵守桥梁施工安全技术规 程的有关规定外，还应注意以下几点：a现浇箱梁施工所用动力、照明线路必须由专业人员敷设，并经常清理检查，以消除 漏电、短路隐患。b、混凝土施工过程中，必须安排专人经常检查支架立柱、三级护坡、钢管支架、模板 拉杆等关键受力杆件的状态。c、施工人员进入现浇箱梁工作前，必须经过专业培训。工作时间不得推搡打闹，酒后 严禁上桥作业。d、各施工用电线路及开关均要统一规划好， 并有良好的接地保护措施。在雨天，各上、 下人梯及施工平台均要有防滑措施。e、指挥人员，必须站在可让人了望的安全地点，并应明确规定指

32、挥联络信号。6、在现场周围配备、架立安全标志牌以及交通疏导牌、限行牌等。g、泵送施工安全要求：砼泵必须由经过培训，并取得合格证的专职司机操作，司机就是整个设备的负责人， 要严禁非司机操作。支腿必须用机械方式或液压方式锁紧就位，泵体一定要保持水平，不平时一定要调 整支腿牢来调平。汽车泵电源的电压和容量必须符合规定要求。为了防止空气的吸入，料斗的砼必须至少装满搅拌抽管，否则空气会将砼抽回，冲 击料斗，发生不必要的损坏和意外事故。泵在运行期间，千万不要把手伸向换向阀、搅拌机、或其它动作部位。只有在切断电源的情况下，才能进行故障的排除、维修、保养工作。混凝土浇筑完毕或因故停止工作时，一定将泵体和管道冲

33、洗干净，要严防砼粘结， 影响使用15、模板、支架拆除模板、支架在拆除时应经得监理工程师的同意方可拆除，拆除过程中应进行交通流的 管制，防止出现意外安全事故。外模卸落应遵循对称、均匀的原则。模板支撑点的解除顺序：横桥向从箱梁两侧同时 向梁中线方向进行，顺桥向从跨中向两端进行。模板卸落应多次分阶段进行，卸落量开始 宜小，以后逐渐加大。当达一定的卸落量时，模板才能脱离梁体进行拆除。按照设计要求， 模板卸落时应设专人用仪器对梁体的挠度和墩台的变化情况进行变形观测，并观察是否有 裂缝出现。箱梁模板拆除后，支架拆除前应清除支架上的杂物，并对作业人员进行安全技术交底， 支架拆除的顺序与拼装顺序相反拆除时应由

34、上而下逐层拆除，不得上下同时作业，更不能 随意拆除，防止倾覆。采取分段、分立面拆除时，应在分段或分立面至少留两排立杆不拆 除，以保证构架的稳定。拆除时严禁抛掷钢管的扣件。模板和支架拆除后要及时整修、保养。七、质量保证措施1、 质量目标：严格执行交通部现行公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2011)及招标 文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。2、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。3、对满堂支架、预压、模板安装及混凝土浇筑关键工序实行专人负责，专人管理。4、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设 计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。5、

35、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度，且内部监理行使否决权。7、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要 求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。7质量保证措施6.1质量保证组织机构 成立以项目经理为组长、总工程师和副经理为副组长的质量管理领导小组，明确各级管 理职责，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。6.2质量管理制度621图纸审核制度：项目部总工程师组织各专业技术人员熟悉设计文件及施工图纸，明确设计意图和工程特点，掌握工程的重点和难点。对审图中发现问题及时与监理工程师、 设计院取得联系、及时解决问题。622技术

36、交底制度(1) 工程管理部在开工前，及时将工程中所用的材料品种、品质、规格、数量和进场计 划等向物资组交底，组织材料的采购进场；对使用的机具设备类型，技术性能要求向机械 组进行交底，便于机械采购与租赁。(2) 专业工程师根据施工进度，各分项、分部工程的特点，就关键部位、关键工序的技术 标准、安全质量措施和具体的施工工艺、方法等对班组进行书面交底，并在施工过程中检 查落实。(1) 对涉及特殊过程或“四新”技术的施工内容，制定培训计划，对作业人员进行技术 要点培训，必要时组织实地操作演练。6.2.3材料、成品、半成品进场检验制度(1) 钢筋、水泥等大宗用料应分批分期组织进场，材料进场后应及时向现场

37、专职质检员 提供产品质量合格证，专职质检员应会同监理工程师进行现场取样，对材料进行复试，质 量合格的同意签收，质量不合格的材料应予以清除。(2) 混凝土骨料如碎石、砂子和掺合料的进场时，应向专职质检员和监理工程师提供材 质检测报告，同时进行现场见证取样，进行复试，对存在质量问题的原材料不得进场，严 禁工程。(3) 其它成品材料如电焊条、电缆、机械配件等的进场必须提供产品合格证、生产批号 证明及使用说明书等，证件不完整的不得进场。6.2.4现场材料、过程产品试验检验制度(1) 现场质检工程师配合检测中心负责钢材、混凝土原材料、过程产品的检验工作，严 格把关，对实验结果负全责。(2) 原材料、半成

38、品和过程产品的现场取样、送检必须设置专人负责，并进行相关知识 的技术培训，见证取样工作必须在监理工程师的见证下进行，并进行现场编号和封存。(3) 工程管理部、各专业专职质检员应严格按实验检验规范的规定对原材料、半成品和 过程产品按检验批送检数量监督检验，对实验结果进行监督检查和统计分析动态化管理， 出现质量问题与质量波动应及时采取整改措施。(4) 坚决杜绝实验资料的涂改、伪造等违反建筑生产质量管理条例的行为，对因此造成 质量问题的，视情节轻重，追究行政责任直至刑事责任。625质量事故报告制度建立质量事故报告制度，凡是在工程建设过程或竣工后，由于施工原因造成工程质量事 故的，立即用电话或传真上报

39、建设单位及主管监理工程师，如涉及设计问题的，还应通知 设计代表，共同参加分析处理，不得隐瞒不报，不得拖延处理，否则应追究单位领导责任。 工程质量重大事故，3天内向建设单位提出书面报告。6.2.6质量奖罚制度建立质量创优奖励机制，发挥经济杠杆的作用，工程计价与质量挂钩，实行优质优价， 奖优罚劣，单位工程、分项分部工程完工后由工程管理部组织对工程质量进行等级评定， 根据工程质量等级进行奖罚。6.3工序、过程质量管理措施6.3.1工序质量管理措施(1) 施工前应进行定位复测，并埋设必要的护桩，设置水准基点。施工期间定期进行中 线及水准测量，确保制梁位置、标高准确无误。(2) 针对结构特点，就工程的关

40、键部位、薄弱环节和隐蔽工程等设置质量控制点，施工 过程中进行见证检查，保持梁部结构质量的总体均衡性。(3) 加强质量检查工作，对检验批、分项工程和分部工程质量严格执行检查前的自检、 互检、交接检查程序，隐蔽工程必须经过监理工程师、业主代表的见证检查。工序检查不 合格的不得进入下道工序。(4) 过程产品必须采取有效的成品保护措施。6.3.2搅拌质量控制混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求及时 调整施工配合比。混凝土的拌制过程中，每拌制50卅混凝土对拌和物的坍落度进行测定，与理论配合比的 偏差控制在土 20 mm以内。混凝土搅拌站采用电子计量系统、含水率实时监测

41、系统，并定期检定。6.3.3混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用8m混凝土运输车。6.3.4混凝土浇筑质量浇筑混凝土前，应针对工程结构、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括 浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人 作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应 为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物 性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。635

42、混凝土振捣质量混凝土振捣采用插入式高频振动棒、表层采用平板振捣器。振捣时不得碰撞模板、钢筋 及预埋铁件。确保振捣质量。混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣 密实，每点的振捣时间以表面泛浆不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混 凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。6.3.7混凝土养护与拆模质量控制混凝土终凝后及时进行覆盖土工布、洒水保湿养护，空箱内适量浇水养生（不得注过量 水），高温时段表面采用保温措施，防止砼表面因暴晒发生膨胀变八、安全、文明施工保证措施

43、1.基本安全保证措施1.1作业人员（1）进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、救生衣、高空 作业系好安全带）。（2）重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行高空施工安全知识教育，加强现场施 工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防风、防雾等采 取切实可行的安全防护措施。（3）强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我 保护意识。（4）教育广大职工严格执行国家和有关部门、安监站和建设单位及项目经理部的有关安 全生产的各项规章制度进行现场操作。（5）各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全 技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措 施，严格进行施工过程控制。（7）各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全 交底。必须做好班前安全讲话制度。（7）加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不 被别人伤害）。（8）对所吊的构件重量进行严格的计算把关， 合理调配机械设备和索具，严禁违章操作, 对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。（9）施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊 索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。（10）正确使用项目部配备的安