万吨年柴油加氢改质联合装置焊接方案交底

1、SH/T3543-G111技术交底记录工程名称：180万吨/年柴油加氢改质联合装置单元名称：技术文件名 称180万吨/年柴油加氢改质联合装置焊接及热处理方案交底日期年 月 日主 持 人 交 底 人参加交底人员签字内容：记录人：日期： 年 月 日审核人：日期： 年 月 日1 工程概况1.1 工程名称：180万吨/年柴油加氢改质联合装置。1.2 工程描述：我公司承担180万吨/年柴油加氢改质联合装置工程建设任务。本装置共计12个区域：1#总图区（01区）、反应区（02区）、加热炉区（03区）、循环氢脱硫区（04区）、压缩机区（05区）、分馏区（06区）、热高分及原料处理区（07区）、低分气脱硫区（

2、08区）、溶剂再生区（09区）、产品精制一区（10区）、产品精制二区（11区）、5万标立/时氢提浓装置区（12区）。1.3 主要工程量：本装置工艺管道总工程量约40.6公里、14.6万寸D，其中管道预制5800寸D。工艺管道材质主要分为碳钢、不锈钢、合金钢及低合金钢四大类，涉及材质为20#、A105、A106、Q235、TP304、TP321、15CrMo、P11、16Mn等。2 焊接施工准备2.1 焊接工艺管理2.1.1 所有管道承压元件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工进行焊接作业。焊接工艺评定规划下表：180万吨/年柴油加氢改质联合装置工艺管道焊接评定规划表 序号材质焊评

3、编号壁厚覆盖范围焊接方法焊材备注120#201302AWA-MV16GTAW+SMAWER50-6/CHE427201303AWA-MV16GTAW+SMAWER50-6/CHE427需热处理201229ASF-MV14GTAW+SAWER50-6/H08MnA/CHF101需热处理201230ASF-MV14GTAW+SAWER50-6/H08MnA/CHF1012A105+16Mn0867AWV-BV14GTAW+SMAWER50-6/CHE4273Q235B Galv201302AWA-MV16GTAW+SMAWER50-6/CHE4274Q235B201302AWA-MV16GTAW+

4、SMAWER50-6/CHE4275A106 Gr.B201302AWA-MV16GTAW+SMAWER50-6/CHE4270448AWA-MV16-40GTAW+SMAWER50-6/CHE427201303AWA-MV16GTAW+SMAWER50-6/CHE427需热处理0437AWA-MV16-56GTAW+SMAWER50-6/CHE427需热处理0848ASF-MV16-38GTAW+SAWER50-6/H08MnA/SJ1010843ASF-MV16-64GTAW+SAWER50-6/H08MnA/SJ101需热处理6Q245R201302AWA-MV16GTAW+SMAWER

5、50-6/CHE427715CrMo+201361AWA-MV12GTAW+SMAWER50-6/CHE427820G0850AA-MV14GTAWER50-69A335 P11/150CrMo1381AWA-MV13GTAW+SMAWER80S-B2/E8018-B2201305AWA-MV16GTAW+SMAWER80S-B2/E8018-B2需热处理0933AWA-MV16-57.15GTAW+SMAWER80S-B2/E8018-B2需热处理201157ASF-MV16-57.16GTAW+SAWER80S-B2/CHW-S11/CHF105需热处理10A105201302AWA-MV

6、16GTAW+SMAWER50-6/CHE4271116Mn+A335 P110418AWF-BV12GTAW+SMAWER50-6/CHE50712A105+15CrMoG1361AWA-MV12GTAW+SMAWER50-6/CHE4271316Mn+15CrMoG0418AWF-BV12GTAW+SMAWER50-6/CHE5071406Cr19Ni100912AWA-MV14.22GTAW+SMAWER308/E308-151520+06Cr19Ni101371AWA-MV14.22GTAW+SMAWER309/E309-1516A312 TP3210504AWA-MV71.4GTAW

7、+SMAWER347/E347-15需稳定化热处理201163ASF-MV5-71.42GTAW+SAWER347/ER347/JWF601A需稳定化热处理17022Cr19Ni100326AWA-MV14GTAW+SMAWER308L/E308L-16备注：由于部分图纸未到，故可能存在部分工艺待定。2.2 焊工管理2.2.1 参加施焊的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的特种设备焊接操作人员考核细则合格证，经项目质检站确认后，通过监理单位组织的考试合格后，颁发上岗证后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工。2.3 焊材管理2.3.1 焊材检验及存放保管2.3.1.1 入库材料应具有合格质量证

8、明文件，对规范要求复验的焊接材料进行复验。2.3.1.2 焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类存放保管，明确标识。焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪，以保证温度在5以上，湿度不超过60%。焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离应不小于300mm，架子上宜放置干燥剂。2.3.1.3 由专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进行检查。2.3.1.4 焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。2.3.1.5 不锈钢、合金钢焊材在二级焊材库中应单独存放，标识清楚。2.3.2 焊条烘干焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。2.3.3

9、 焊材发放2.3.3.1 焊材发放前，由施工员填写焊材领用卡。焊条烘焙保管员根据签发的焊材领用卡对焊工发放，同时焊工应在领用卡上签字确认，焊条头于当日及时交回焊材库。2.3.3.2 焊工用焊条筒领取焊条，每次领出不超过3kg，且必须在4h内用完。规定时间内未用完的焊条应退回予以重新烘干，重新烘干次数不得超过2次。2.3.3.3 焊工每次从焊条筒中拿出的焊条不得超过3根，并随手盖好筒盖，严禁施焊过程中焊条筒敞口。2.3.3.4 焊条用焊条保温筒领取，在保温桶中的存放时间控制在4小时以内。焊材发放人员作好发放记录。2.3.3.5 焊丝在使用前应进行除油、除锈及清洗处理。使用过程中注意保持焊接材料的

10、识别标记，以免错用。2.3.4 焊条再烘干2.3.4.1 领出的焊条在规定时间内未用完的，退回焊材库予以重新烘干，但重新烘干不超过2次。超过2次的焊条不再用于压力管道的施工。尽量一次少发少领焊条，重新烘干的焊条应单独存放作好标识及相应记录，下次优先发放。2.3.4.2 焊接设备管理1) 电流表、电压表齐全，且均在检定有效期内。2) 焊接电缆线采用橡皮软线，接头数不超过2个。3) 每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。4) 地线应直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤结构或设备。2.3.4.3 一般环境要求1) 焊接电弧1m范围内空气相对湿度90%。2) 氩弧焊时风速小于2m/s

11、，手工电弧焊时风速小于8m/s。3) 在雨、雪、风天施焊时，应采取防护措施。3 施工程序指设计及规范要求进行热处理的焊缝。合格合格坡口加工、焊口组对熟悉设计文件焊接工艺评定编制焊接施工方案和焊接工艺卡技术交底焊 接不合格合格表面酸洗处理无损检测检查验收焊后热处理合格不合格预 热焊 接硬度检测无损检测焊后热处理检查验收碳钢不锈钢合金钢、不合格不合格焊 接无损检测检查验收热处理硬度检测不合格4 焊接工艺4.1 坡口加工4.1.1 碳钢管道的坡口可采用机械加工或火焰切割；合金钢管道的坡口原则上全部采用机械加工；对于现场因受施工条件的限制无法进行机械加工时，也可采用火焰切割，但修磨坡口时，必须打磨掉2

12、mm3mm的淬硬层，并将切割热影响区打磨干净，不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷；奥氏体不锈钢采用机械加工或等离子切割，用等离子切割后坡口上的氧化铁应打磨干净。采用火焰加工的坡口修磨完毕后，应对坡口表面进行检查，确保坡口表面不存在裂纹、分层、夹渣等缺陷。4.1.2 焊前清理组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧不小于20mm范围内的母材表面内的杂质、污物、毛刺和镀锌层清理干净，直到露出金属光泽。不得有裂纹、夹层等缺陷。4.1.3 焊前预热55050绳式加热器保温区4.1.3.1 管道焊缝预热采用电加热方式，加热范围及位置如下图。预热温度通过控温柜进行控制，并在焊缝部位用测温仪进行测定

13、。达到预热温度后开始施焊。4.1.3.2 管道端口应封闭，避免空气对流。4.1.3.3 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm。预热及施焊过程中随时用电子点温计测温，预热温度宜在距焊缝中心50mm100mm的范围内进行测量。预热温度作好相应数据记录（无须打印自动记录曲线）。定位焊缝采用火焰加热。4.1.3.4 角焊缝及DN40的小口径焊缝可采用火焰加热，电子点温计测温。4.1.3.5 要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和焊道间温度不宜大于250,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150。4.1.3.6 正式焊接要求预热时，工

14、卡具焊接也应预热，预热温度取正式焊接时预热温度的上限，预热范围从工卡具各边向外不小于三倍壁厚，且不小于50mm。预热参数见下表：材质壁厚（mm）预热温度（）2025100-20015CrMo、15CrMoG、P1110150-200304-TP321-当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在施焊处100mm范围内预热至15以上。4.1.4 组对4.1.5 管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%,且不应大于2mm。不等厚对接焊件坡口组对加工，薄件端面应位于厚件端面之内，按下图加工制作（T1为不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2为不等厚焊件接头的厚度母材厚度。图中的15可以在条件

15、限制时改为30）：4.1.5.1 开孔焊接的直管连接主要以安放式和插入式，组对时的错边量应符合设计文件及规范要求。4.1.5.2 焊缝不得设置在应力集中区域，便于焊接和热处理。4.1.5.3 管道同一直段上两对接焊缝中心间的距离应符合下列：1) 公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。2) 公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。3) 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4) 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。4.1.6 管段及焊口的编号和标识工作贯彻管段预制全过程，管道标识采用白色油性笔标识在管段上。

16、管道标识的位置：平行管线轴线方向，不热处理管线标识最近端距离焊道100mm，热处理管线标识最近端距离焊道350mm，管径DN200的焊缝标识，对称两侧标注，管径DN200的焊缝标识，一侧标注。4.1.7 管道标识的责任：管线号、管段号、焊口号由管工填写，焊工号、焊接日期由焊工填写。要求标识用签字笔填写，字迹工整清楚。4.1.8 管道标识的样版如下图：管线号管段号焊口号焊工号焊接日期岗长号4.1.9 定位焊4.1.9.1 定位焊与正式焊接工艺相同，采用氩弧焊、过桥式，正式施焊焊到该点时将定位焊缝磨掉。定位焊缝长度10mm20mm，高度2mm4mm且不超过壁厚的2/3，沿焊缝均布，DN300mm管

17、道定位焊缝不少于4点，DN300mm管道定位焊缝34点。4.1.9.2 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别号，其焊接材料宜采用正式焊接时的焊材。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。4.1.10 焊接4.1.10.1 一般工艺要求1) 对于工艺管线，DN50mm的对接焊缝采用全氩弧焊，其余焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的工艺。2) 焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊时各层、道之间的接头相互错开；3) 与阀门对接的焊缝施焊时，阀门应始终处于开启状态。4) 电焊把线及地线应绝缘良好，以防把线拖动时产生火花击伤管道表面。

18、5) 地线应直接连接到管道上，不得连接到预制胎具或钢结构上。6) 禁止在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，防止划伤母材。7) 所有角焊缝不得一遍成型，至少为2遍。DN40承插焊连接管道，保证管子插入深度，使间隙控制焊接前间隙为1.6mm。角焊缝厚度为1.25t3mm (t为薄壁管厚度) ,见下图所示。机组的油管路采用承插焊接头时，承插口的轴向不宜留有间隙。 8) 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径1.5 倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝部分应磨平。9) 有预热要求的管道焊缝多层

19、焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，若低于预热温度下限时停止焊接重新预热，直至达到规定的预热温度时方可进行焊接。10) 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定及规范要求。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。11) 公称直径大于或等于600mm的管道宜在内侧进行根部封底焊接。对进行双面焊的焊件，应清理焊根，并应显露处正面打底的焊缝金属。清根后的坡口形状应宽窄一致。12) 氩弧焊所用的氩气应符合规范要求，其纯度不低于99.99%。4.1.10.2 碳钢焊接工艺要点1) 焊机选用直流焊机，焊机应完好、性能可靠，仪表指示灵敏且在校准周期内；焊工

20、所用焊条保温筒、刨锤、钢丝刷应齐全；2) 当环境条件达不到要求时，必须采用有效防护措施。3) 坡口采用氧-乙炔焰切割，切割完毕，坡口表面应用砂轮机打磨干净。4) 碳钢管线DN50及以下的使用无齿锯进行切割，DN80及以上管线使用氧乙炔火焰切割，砂轮机打磨加工坡口。5) 管径小于或等于2的焊口采用全氩弧焊；管径大于2的焊口采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的方法。6) 定位焊：定位焊采用氩弧焊，形式采用过桥形式，其焊接工艺与正式焊接工艺相同，焊点数量根据管径大小为35点，焊点厚度为管壁厚的70%且不大于6mm。7) 对于壁厚在19mm碳钢管道，焊后必须进行热处理。4.1.10.3 低合金钢焊接工

21、艺要点1) 不得在铬钼钢管材或管件表面点焊任何吊耳或临时其他材质支架。2) 单面钨极氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧必须充氩气保护。3) 预热要求的铬钼钢焊前应预热，测温方式采用热电偶测温，当达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。4) 多层焊时层间温度应控制在等于或稍高于预热温度。5) 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材应在焊后及时进行热处理。当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，不小于30min的后热缓冷；其加热范围应与焊后热处理要求相同。需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。6) 在焊接完成之前，必须事先准备好热处理设备，焊后立即进行热处理。7) 工卡具

22、拆除后应修磨焊痕，做渗透检测无裂纹为合格，且在热处理及耐压试验之前用火焰或砂轮割除，不得用敲打法去除。4.1.10.4 不锈钢的焊接1) 单面钨极氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧必须充氩气保护。2) 采用药芯焊丝焊接奥氏体不锈钢时，焊缝背面可以不用充氩气保护。3) 手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内应涂上白垩粉或其他防粘污迹，以防焊接飞溅损伤母材。4) 采用快速、小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法施焊，小摆动幅度应不大于焊条直径的2.5倍。5) 焊接时采用多道焊，且奥氏体钢层间温度控制在150C以下，每一道焊道完成后均应消除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷；每层焊接

23、接头应错开。6) 层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨和切割必须使用专用打磨切割砂轮片。7) 层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用。8) 管材及配件用胶皮、枕木或石棉布垫放，且不得与碳钢混放。9) 焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗钝化处理。10) 现场安装时若存在交叉作业，应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。5 质量管理5.1 质量目标管道焊接一次合格率96%，工程质量报验一次合格率98%，计量器具受检率98%，计量器具强检率100%，无技术质量事故。5.2 工序质量控制点5.3 质量保证措施5.3.1 施工前技术部负责完成工艺评定，由焊接工程师根据设计文件确定焊接工程所

24、需工艺评定项数；并经确认报项目总工程师批准。5.3.2 专业焊接质检员审查焊工资格证，并提前做好特殊工种施工人员资质审查，将合格证复印件交监理及业主审查。5.3.3 材料控制：供应部材料责任工程师负责对管道组成件和支撑件的质量证明书或复验、补偿报告进行审核；并应根据规范组织对管道组成件和支撑件做好外观、几何尺寸检查和材料复验。5.3.4 供应部门应严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；在现场设二级焊材库，并应配备温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。5.3.5 预制管段须经质检员确认并标识合格，出厂检查主要内容为内洁、封口。5.3.6 工艺管线施工应严格依据图纸，专业施

25、工员负责管线标识，并随时填写施工记录。向专职质检员报焊接日检日报单，专职质检员负责对外观进行检验。5.3.7 组对点焊或施焊时，零线要接在被焊件上，钳口接线可靠，防止电弧灼伤施焊件。电焊引弧宜采用引弧板，不得在管件坡口外母材上直接引弧。5.3.8 设备配管严禁强行组对，对于泵、压缩机管口应进行配管的无应力检查，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，符合GB50235-2010的规定。5.3.9 管托、支、吊架开孔使用专门钻孔机具，禁止气焊割孔。焊缝外观饱满，无明显咬肉、飞溅、夹渣、弧坑等质量缺陷；管托、支、吊架安装应与管道安装同步，并严格按图施工，禁止临时支吊架与管道焊在

26、一起。5.3.10 预制管段、管道组成件、管道支承件等，经工序交接后，现场堆放应按材质规格、管段标识等分类存放，做到摆入整齐。5.4 焊缝质量要求焊缝外观应成型良好，焊缝与母材圆滑过渡,表面应无裂纹、气孔、夹渣、飞溅等缺陷，焊缝表面不得低于母材表面，100%射线检测焊接接头余高不超过1+0.1b（b为组对后坡口最大宽度）且不超过2mm;其余焊接接头, 接头余高不超过1+0.2b（b为组对后坡口最大宽度）且不超过3mm。铬钼耐热钢和不锈钢焊缝表面不得存在咬边现象。5.5 内部质量检查5.5.1 内部质量检查按照设计要求及相应规范执行。6 焊缝返修6.1 合金钢管道的焊缝无损检测应在焊后热处理之后

27、。6.2 射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补。6.3 缺陷的清除采用角向磨光机打磨，将打磨部位修整成约50的坡口角度，合金钢打磨后应进行着色检测确认缺陷是否消除。6.4 焊缝返修按正式施焊工艺要求进行。6.5 需预热焊缝进行修补时，预热温度取上限。6.6 需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测。6.7 焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。6.8 同一部位的返修次数不应超过二次,返修应分析原因，超次返修应制定措施并经项目总工程师批准。6.9 返修焊缝均应有返修记录7 HSE管理措施7.1 安全方针：项目贯彻实施FCC的HSE方针：“安全第一、预防

28、为主、全员动手、综合治理”。7.2 高处作业安全措施7.2.1 高空作业场所边缘及孔洞设栏杆或盖板。 7.2.2 脚手架搭设符合规程要求并经常检查维修，作业前先检查稳定性。7.2.3 患有精神病、癫痫病、高血压、心脏病及酒后、精神不振者严禁从事高空作业。7.2.4 高空作业地点必须有安全通道，通道不得堆放过多物件，垃圾和废料及时清理运走。7.2.5 焊接人员及其相关人员必须按施工安全的要求正确着装，穿戴好安全防护用品，进入施工现场必须戴好安全帽，并系好帽扣。2米以上（含2米）高处作业时，必须高挂低用正确使用安全带。7.2.6 遇有六级以上大风及恶劣天气时应停止高空作业。7.2.7 轻型或简易结

29、构屋面上作业，应铺木板分散应力以免踩蹋屋面。7.2.8 严禁人随吊物一起上落，吊物未放稳时不得攀爬。7.2.9 高空行走、攀爬时严禁手持物件。7.2.10 垂直作业时，必须使用差速保护器和垂直自锁保险绳。7.2.11 及时清理脚手架上的工件和零散物品。7.2.12 对于重要、大件吊装必须制定详细吊装施工技术措施与安全措施，并有专人负责，统一指挥，配置专职安监人员。7.2.13 各个承重临时平台要进行专门设计并核算其承载力，焊接时由专业焊工施焊并经检查合格后才允许使用。7.2.14 从事高空作业时必须佩工具袋，大件工具要绑上保险绳。7.2.15 加强高空作业场所及脚手架上小件物品清理、存放管理，

30、做好物件防坠措施。7.2.16 上下传递物件时要用绳传递，不得上下抛掷，传递小型工件、工具时使用工具袋。7.2.17 尽量避免交叉作业，拆架或起重作业时，作业区域设警戒区，严禁无关人员进入。7.2.18 切割物件材料时应有防坠落措施。7.2.19 起吊零散物品时要用专用吊具进行起吊。7.3 动火作业安全措施7.3.1 作业前检查所用电、气焊工具是否完好，保证气瓶距动火点10米以上及作业环境是否有易燃物。作业单位岗点自检，项目HSE部门巡检监督。7.3.2 作业中要有防止火花四处飞溅安全措施，尤其在有设备、敷设电缆的管廊上面管道焊接、切割等动火作业时要用防火毯或接火盆对设备或电缆进行保护。作业单

31、位岗点采取措施并自检，项目HSE部门巡检监督。7.3.3 作业后认真检查，不要留有余火。作业单位岗点自检，项目HSE部门巡检监督。7.3.4 规范、完善动火作业各项防护措施，配备足量的灭火器，防止火灾事故发生，保证员工健康。7.4 施工用电7.4.1 一切用电设备、工具、照明都实行保护接零；保护零线单独敷设，不通过任何开关和熔断器，用电设备的保护零线不得串联，用电设备的保护零线与保护零干线采用焊接、螺栓联结等，严禁缠绕和钩挂。7.4.2 电焊机的接线由持证专业电工进行，施工用电系统采用“三相五线制”，实行“三级控制两极保护”的配电方式。7.4.3 电线、电缆按要求架空或埋地，在有机械等伤害的地

32、方采取措施保护。7.4.4 用电设备实行“一机、一闸、一保”制，严禁一闸多用，电焊把线使用前由持证电工检查绝缘皮有无破损，有破损立即更换或用绝缘胶皮包好。7.4.5 设备接电与撤电必须由维护电工执行。焊接设备及手工工具的电源连接线，绝缘必须良好。作业前，应仔细检查焊接电缆的完好性，不得有破损点，破损处必须通知维护电工进行处理，处理后必须符合绝缘标准，电缆线严禁与起重钢丝绳及热处理的管道和设备相碰。7.4.6 设备电源把线和电线缆现场铺设，拖动时，应确认电源开关处于关闭状态。热处理操作人员现场应经常检查线路完好状况，发现异常及时通知维护电工处理，热处理线路接插件及信号线接点的接触必须良好、牢靠，

33、不得有发红点或电弧闪烁现象。7.4.7 焊接、热处理作业人员工施工中，做到“三不动火、三不伤害”。应观察上、下、左、右的施工作业环境， 确认安全后方进行作业。施工过程中注意防积水，严禁积水带电作业。7.4.8 大风及下雨天气，在没有防护措施的情况下，应停止焊接作业。7.4.9 施工完毕后，仔细检查现场，消除隐患，熄灭火种，切断电源。7.4.10 脚手架搭设牢固并经验收合格后方可使用。7.4.11 焊前预热时，需对所有预热用电缆接头进行检查，确认绝缘良好后方可通电加温。施焊过程中，应确保加热器的所有接头均远离作业人员或用保温棉进行有效隔离。7.4.12 进行热处理时，应在热处理区周围设置警戒标志

34、，以防触电或烫伤。夜间进行热处理作业时，应在保温区上方搭设防雨棚，以防突然下雨导致热处理过程中断影响消应力效果。热处理时电阻丝应尽量用新的，以防热处理过程中烧毁。7.4.13 焊接和动火作业时采取防护措施如使用防护棚或毡子等，避免对附近人员造成伤害。压缩气瓶不使用时，关闭其阀门。气瓶特别是乙炔瓶必须立放，有防震圈并有防晒措施。气瓶与明火距离不小于10m。7.4.14 焊工在作业过程中，必须用正确的姿势传递焊枪，严禁身后传递，严禁将焊把等带电设备不关电源时随意乱放，作业时戴好绝缘手套，严禁湿手握焊把，气刨、焊接过程碳棒头、焊条头收入废料桶，严禁乱扔。7.4.15 焊工在使用磨光机时候必须正确佩戴

35、护目镜，拆卸磨光机砂轮片时必须确认关闭电源，并使用专用工具拆卸。7.4.16 热处理人员作业时，包覆和拆卸保温棉材料人员必须戴手套、口罩进行作业，防止材料与皮肤直接接触，拆、接和移动线路人员必须穿戴有绝缘功能鞋子和手套。7.4.17 热处理区域设置警戒线，作业过程中，必须由专人实行看护，热处理现场不得离人，热处理点必须挂有明显的警告牌，警示牌必须待工件温度降至常温时方可由专人撤除。7.4.18 工件处理过程中周围尽可能远离可燃材料，工件加热区的保温棉包覆必须严密，使用细铁丝固定并与电源线和加热片隔绝，拆除下仍有较高温度加热片应放置于有警示安全区域，以防发生人员触电、烫伤及火灾事故的发生。7.4

36、.19 每天施工结束，切断设备的电源，将各种工具、把线等及时清理，并检查焊接设备的完好，确认作业场所无遗留火种后离开作业现场。7.4.20 焊接作业及相关人员严格执行安全生产规章制度和本岗位安全技术操作规程，及时发现和消除安全事故隐患，自己无法处理的，及时通知现场安全生产责任人和安环部门。遇到突发事件的，按照项目部突发预案规定内容撤离。7.4.21 热处理作业及相关人员严格执行安全生产规章制度和本岗位安全技术操作规程，及时发现和消除安全事故隐患，自己无法处理的，及时通知现场安全生产责任人和安环部门。同时认真执行“互联互保制和大级工负责制”，既施工过程中同伙作业人员之间互相保护、互相监督、互相帮

37、助制度和同伙施工人员中由级别、资历最高者担负起安全责任人职责。7.4.22 焊接和气割作业人员经过相关培训，取得劳动部门颁发的安全操作证和防火合格证书。7.4.23 未尽事宜，详见石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008要求。7.4.24 危险源辩识、风险评估（见附表）7.5 应急预案7.5.1 目的目的为预防和减少潜在的施工安全事故及紧急情况对施工安全造成的影响，对可能出现的坑内坠落、设备故障、作业人员突发疾病、火灾等进行预防和控制，保证人员和财产安全。7.5.2 适用范围适用于山东昌邑石化工程项目180万吨/年柴油加氢改质联合装置管道施工范围内可能出现的事故或紧急情况的预防和处理。7.5.3 职责1) 施工现场负责编制该项应急预案，预防可能发生的伤亡事故、机械事故及高空坠落事件等。 2)