40米箱梁预制与梁场建设工程施工组织设计方案

1、 . . . 目录一、工程概况3二、编制依据3三、人员配置4四、施工安排41、梁场布置42、梁场硬化43、梁场排水54、梁场用水55、梁场用电5五、梁场场地建设51、施工流程52、台座扩大基础配筋设计63、台座施工注意事项74、沉降观测74.1预制台座74.2存梁枕梁85、龙门吊与轨道施工86、钢筋加工与场地87、养生设施9六、箱梁施工工艺91、工艺流程91.1钢筋制作安装91.2模板安装101.3预应力筋穿束121.4砼浇筑121.5预应力箱梁拉15七、质量预防与通病防治211、壁厚超差213、漏浆224、预应力施工常见问题与处理措施22八、质量保证措施25九、安全保证措施261、安全综合保

2、证措施262、施工现场安全技术措施273、施工机械的安全保证措施284、运输行车与人身安全保证措施285、施工用电安全技术措施29十、环境保护措施301、生态环境保护措施302、粉尘、空气污染防治措施303、废油、废电瓶控制30十一、文明施工保证措施30一、工程概况延延高速公路是省“2637”高速公路网规划中的7条横向线之一的延吴线延伸段，也是国家能源重化工基地通江达海的高速公路大通道，路线起于市宝塔区马家沟，与国家高速包茂线相接，止于省延川县境的家畔，跨越黄河与霍州至永和高速相接。路线全长116.520Km，采用双向四车道高速公路标准，项目总投资估算106.2亿元。本合同段为至延川高速公路第

3、LJ-20合同段，起讫里程为：K113+750K116+570，全长2.82Km。本标段有大桥2座，高家圪图1号大桥，上部结构为3×40m+2×40m预应力砼连续箱梁桥，高家圪图2号大桥，上部结构为8×40m预应力砼连续箱梁桥；特大桥1座，黄河特大桥，上部结构为3×25+（88+4×160+88）+7×25连续刚构、连续箱梁。标段40米预制箱梁104片、25米预制箱梁80片。二、编制依据延延高速公路两阶段施工图设计第三、四册、（25米预制箱梁设计图）；延延高速公路桥涵通用图第二、三册；高速公路标准化施工技术指南（交通运输部）与省高速公

4、路施工标准化指南（试行）。公路桥涵施工技术规（JTG/TF50-2011）；公路工程质量检验评定标准（JTG/F80/1-2004）；后预应力施工规程（DBJ08-235-1999-75）；混凝土结构工程施工质量验收规程（GB50204-2002）；预应力混凝土结构设计规程 (DGJ 08-69-2007)；预应力筋用锚具、夹具和连接器 （GB/T 14370-2007）；钢筋混凝土用热轧光园钢筋（GB1499.1-2008）；钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）；钢筋焊接与验收规程（JGJ18-2003）；混凝土外加剂应用技术规（GB50119-2003）；三、人员、机械配

5、置根据施工进度与梁场设置情况，项目部现场负责人1人，技术主管1人，技术员2人；施工队负责人1人，技术员1人，电工1人，后勤保障人员2人，杂工5人，钢筋工12人，模板工10人，砼工6人，龙门吊操作员3人。根据梁场配置，现场设立HZS50型拌合站一座、90T龙门吊2台、5T龙门吊1台、混凝土运输车2辆。四、施工组织安排1、梁场布置本标段预制箱梁采用预制场集中预制，梁场位于K114+925K115+262段主线收费站挖方路基之上，负责预制104片40m箱梁，以与80片25m箱梁。梁场设置三排12个40m箱梁预制台座（25m共用），存梁区40m箱梁存梁台座4道，25m箱梁存梁台座2道，双层存梁最多可达

6、46片存梁量，具体布置情况参照预制梁场平面布置图。由于单片最大梁重156吨（40米边跨边梁），预制场设置两台90吨的龙门吊，1台5吨龙门吊，龙门轨道基础采用50×50cmC25钢筋砼，台座采用50×90cmC25钢筋砼，台座底模端头设置200cm×200cm×50cm的钢筋砼扩大基础，加深、加宽、加筋以满足在拉过程中所产生的梁端纵向位移和转动位移的相应装置，避免梁端在拉过程中产生剪切破坏；存梁区枕梁采用100×50cmC25钢筋砼。梁场配置25m箱梁边梁外模板1套、中梁外模板2套、通用模板4套。40m箱梁边梁外模板1套、中梁外模板2套、通用模板

7、4套。以满足生产施工的需要。配合台座每月出梁能力在25-30片；计划1个月的临建期，6个月的预制期时间为2013.04-2014.10。2、梁场硬化按照“五化标准”要求梁场划分为预制区、存梁区、钢筋加工区（含材料堆放区）。钢筋加工区设置两段移动式钢筋加工棚，面积约为480，配备一套数控钢筋弯曲中心、数控钢筋弯箍机和数控智能拉设备，由于梁场位于挖石方路基上，钢筋加工区地面采用15cm厚C20水泥混凝土进行硬化。梁场主要道路和预制区采用20cm厚半刚性基层+20cm厚C30水泥混凝土面层进行硬化处理。预制区预埋喷淋养护管道和排水槽。存梁区采用10cm厚C20水泥混凝土面层进行硬化处理，并按距离梁端

8、5080cm长度设置钢筋砼枕梁。3、梁场排水梁场硬化时，沿距离龙门吊轨道50cm平行砌筑纵向0.3%坡度的50cm×50cm砖砌排水沟、两组预制台座间设置0.3%坡度的横向20cm×20cm砼水槽，两个台座之间预留坡度为0.3%的10cm×10cm的排水漕。用来汇集施工废水、养护水、收集雨水将其排入沉淀池，沉淀池规格为4米长、3米宽、1米高，污水沉淀处理后才能排放。4、梁场用水在黄河特大桥4#墩处沿黄公路边钻一60米水井，通过高压水泵泵送至山顶梁场，设置蓄水池作为施工、生活和喷淋用水。5、梁场用电采用沿黄公路路边已经投入使用的800KVA变压器，将临时用电引入梁场

9、，保证梁场施工和生活用电。五、梁场场地建设1、施工流程场地平整、碾压夯实 测量放样 梁底座施工、行走系统 施工 防排水、给水施工与场地硬化 拼装龙门架 检查验收 、底座地基条件必须进行触探，根据测探结果反算确定底座基础的形势与尺寸。、底座避免跨越填挖交界处设置，无法避免时，需对该处进行加强。、底座设在填方段时，应采用钢筋混凝土底座。、预制场的场地硬化采用半刚性基层和C30素混凝土，厚度采用20cm厚；、预制场的供、排水设施和养生设施应预先埋设，并与场地一并完成；、底座之间纵、横向距离应满足操作空间（穿索、校、模板安装、拆模、压浆等施工要求）。、预制场的污水排放，设置沉淀池、过滤池。、预制梁场进

10、行全封闭，避免非施工人员进入。、预制场进出便道保证晴雨天，预制场的出入便道100米围采用20cm厚半刚性基层+20cm厚C30素混凝土水泥砼面层进行硬化处理。、场地硬化设置纵、横坡度、排水沟，满足排水要求，场排水畅通不积水，污水排放设置沉淀池、过滤池。2、台座扩大基础配筋设计台座基础受力：最大梁重156t，在拉起拱后台座分两个端部受力，则156×104÷2÷2 m÷2m=195kpa250kpa（基底承载力），故台座不会受土体影响而破裂。按每梁端产生荷载780KN，作用在底模200cm×200cm×50cm扩大基础上，最大弯矩M=1/

11、4*P*L=1/4*780*2=390KN.m,台座底梁布筋计算如下：C25砼Fc=11.5MPa，Ft=1.23 MPa，HRB335钢筋：Fy=280 MPa，1=1，=0.56，保护层厚度按30mm计算，梁长宽高为2000*2000*500mm；min=0.45 Ft/ Fy=0.45*1.23/280=0.20%；受压区高度：xho-ho2-2*M/(1*fc*b)0.5，X=38.47mm相对受压区高度：38.47/460=0.08<0.56底部应布设II级钢筋的面积为：AS=bx Fc/ Fy=2000*38.47*1*11.5/280=3160.03mm2；= AS /bh

12、0=3160.03/(2000*460)=3.43%,>min,故布筋满足要求。底梁下部应配主筋截面面积3200mm2以上，按端部布置20不少于11根主筋为宜。在路基施工至梁场标高后，对路基顶面进行统一整平，经过20t以上的压路机震动压实，压实度达到93%以上，在台座两端开挖基坑浇筑扩大基础，扩大基础尺寸为200cm*200cm*50cm，基础采用C25钢筋砼进行浇筑。台座基底经触探试验确定，地基承载力大于250KPa，场设置电源管道，台座底部80cm-100cm预埋一道6cmPVC拉杆孔，采用22拉杆筋，台座在距梁底端部80cm处设置吊梁预留孔，底下采用安放活运钢板，保证与整体的平整连

13、接。台座侧面采用哑铃型密封橡胶条，台座面侧用红漆标注钢筋间距，按要求贴波纹管坐标数值牌。40m台座预留拉拱度值为40mm，25m梁台座预留拉拱度值为25mm依跨中为原点展开，梁台按1/1000设置抛物线，二次抛物线形设向下反拱：梁线型：Y=X2/10000-Lmm，（X，Y单位为mm，以跨中为原点,L为预留拱度值）。3、台座施工注意事项台座基坑必须进行夯实，基础模板设置足够的支撑防止跑模。台座的边线误差不得超过±2mm，高程误差不得超过±2mm。每个台座应与梁底板尺寸一致，误差控制在2mm以，两边采用75或50角钢包边，并用钢尺检查各边的对角线尺寸。底台钢板厚度应不小于6m

14、m，每段长度取1.5m，便于与底台紧密结合。钢板焊接、调整完毕后必须平整光洁，平整度1mm。台座反拱值设置如下： 40m箱梁反拱40mm，以梁中心按二次抛物线形向梁两端设置向下反拱。4、沉降观测4.1预制台座观测点的埋设在制梁台座条形基础上设置3组沉降观测点，即基础的两端、1/2处部位各做1组观测点，要保证观测点的永久性。观测周期a钢筋入模后并在灌注混凝土前，观测一次；混凝土浇筑完后再观测一次；每个台位至少观测10片箱梁； b初拉前观测一次，初拉后再观测一次，每个台位至少观测10片箱梁，确定无沉降后方可进行批量生产。观测方法a采用相对高程的观测方法：以台座附近埋设的固定点作为控制点按时进行观测

15、。b 观测数据整理：观测记录应绘制草图，测量完后将数据进行整理统计，并依据测量数据判定是否存在沉降。c 数据处理:对发现的测量数据有异常应立即进行复测，复测如还有异常应分析原因并与时处理。4.2存梁枕梁观测方法存梁枕梁沉降的观测主要是观测存梁枕梁的相对高差，如果枕梁出现相对高差变化情况，要与时分析原因并处理。观测频次a枕梁首次存梁时，存梁前后观测一次，每间隔8小时观测一次，观测一天；以后每天观测一次，连续观测一周；连续观测一周后，则隔周观测一次；b若遇下雨时，雨后第二天需观测一次；若遇连续降雨时，需连续观测一周，未见沉降时则隔周观测。c观测时间直到出场为止。观测数据整理观测记录采用专用沉降观测

16、记录簿，保证测量数据具有可追溯性。观测记录应绘制草图，测量完后将数据整理进行统计，并依据测量数据判定是否存在沉降。5、龙门吊与轨道施工主、辅龙门吊均采用门跨式，由生产厂家统一进行拼装、试吊，并通过安检部门检测出具安全检测合格证。龙门吊轨道施工注意事项：整平龙门吊基础2m围地面，碾压密实。放样、开挖轨道基础，检查地基承载力和几何尺寸，符合要求后方可浇筑混凝土。严格控制轨道间距与线形，保证轨道安装不超过误差围。浇筑轨道基础混凝土时，严格控制混凝土顶面高，其纵向高差不超过±10mm，左右两轨道高差不超过10mm，且轨道纵向偏移不大于5mm。龙门吊每日停止不用后必须在指定位置停放，并用轨道钳

17、固定，防止大风吹动发生倾覆出现安全问题。6、钢筋加工与场地钢筋加工场面积超过480m2，使用移动棚用于钢筋存放钢筋材料。钢筋使用前应做好调直、防锈等工序。钢筋下料和弯曲成型，均应符合设计要求。采用模具、胎具等施工工艺，加强钢筋定位和绑扎控制，增设钢筋制作和安装与波纹管安装定位排架。材料存放底座离地30cm以上，并保证钢筋不变形。钢筋加工场隔开，按材料存放区、加工区、半成品区分区施工，配备数控弯箍机等加工设备。在加工制作区悬挂标准的钢筋大样图（60*80cm）。预埋筋等使用定位架安装，做到不少不漏，钢筋的安装应与波纹管、钢绞线束的定位、安放交替进行，对于影响钢束线型的普通钢筋可按规定作适当移动。

18、钢筋采用结502或结506焊条，直径25mm以上的钢筋采用机械连接，对粗钢筋端头须用砂轮切平，并套上塑料保护套。钢筋的焊接长度和焊缝宽度、深度应符合要求，保证钢筋保护层的厚度与合格垫块的厚度一致。制作钢筋定位模架，先在模架上放好主要钢筋的样，作好主要控制定位筋的标示，预留好小组纹管等位置空间，并做到保证钢筋定位骨架的稳定性和牢固可靠，以便整体制作钢筋和保证尺寸。使用移动式钢筋棚用于材料存放，满足防雨防潮、通风的要求7、养生设施在场地硬化时，根据梁场预制区的布设情况，合理布设养生管道，预先加工好养生棚，养生棚设计满足施工要求。六、箱梁施工工艺1、工艺流程钢筋制作安装模板安装混凝土浇筑模板拆除、养

19、生预应力拉压浆（封端）横移纵移吊装过孔横移就位1.1钢筋制作安装预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板与腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯与平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面与横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层顶板顶层为40mm，底板为30mm，腹板均为20mm.，故绑扎铁丝尾段不得伸入保护层。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁

20、体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。钢筋安装时注意梁底预埋钢板、桥面系预埋钢筋、护栏预埋筋与梁端伸缩预埋筋的准确就位。钢筋在预制场钢筋加工棚统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安装钢筋笼，钢筋的净保护层不小于30mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距80cm呈梅花型布置。钢绞线下料长度应考虑孔道长度和工作长度，钢绞线下料用砂轮切割

21、机切断，不允许气割，编束后端头用胶布包裹，防止穿束时顶破波纹管。非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的侧圆弧一定要与波纹管曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度10厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直

22、段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。1.2模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。不符合规要求的模板，不

23、能用于施工。模板拼好后对模板侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并拼装成型。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，上下拉杆与支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度与线型偏差必须符合规要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度与变形情况等是否规要求，如有偏差，应与时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应

24、力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。a外模：外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置22底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。b模：按设计图纸要求，模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用20mm螺丝拼接而成。为防止模变形，在模每间隔1用40mm粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在

25、每个每仓中心位置处设一大小为600*600的通风窗口，以便模拆除后抽出重复使用，模安放前，检查排气孔位置与数量是否准确。c模窗口制作：窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。d模上浮控制措施由于模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混凝土时模上浮问题，故在每个模的底部设置2个100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭模底面圆孔。另外，在模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根32mm钢筋

26、卡住模顶面。通过上述两项技术措施，模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。1.3预应力筋穿束计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。钢绞线编束好后，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置一样，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意

27、梁两端外伸长度应对称一致。在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续拉施工带来困难。1.4砼浇筑1.4.1原材料选择在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。制梁时混凝土的碎石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。混凝土中最大碱含量应符合铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件（TB/T3054）的有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。水泥：采用普通PO52.5，每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规要求的水不得使用。粗、细集料：一般以级配

28、碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。 外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用520mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在912cm之间，并能保证正常气温下914天达到设计拉

29、强度，按计划时间拉移梁。每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm试件，一组用做拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。1.4.2砼浇筑混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒与ø50型

30、振捣棒辅助落料与振捣。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土510cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象与时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞

31、堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。1.4.3拉毛箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后与时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以与横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。1.4.4砼养护待表面收浆后即对混凝土进行喷淋养护，并用土工布覆盖，至少喷淋养护7天，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。如若施工周期场，当气温低于5且必须施工时，采用锅

32、炉蒸汽养护棚养护，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施，以防梁体冻裂。在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间与与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与部以与梁身各部分之间发生致裂温差。1.4.5拆模当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁外模。外模拆除

33、先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。1.4.6砼施工注意事项混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸钢筋预埋件预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：A由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。B混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30

34、cm。C箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。D附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。E插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为2030s。操作上要做到“快插慢拔”。F底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从模底板中间圆孔处满溢后，应与时封闭模底板圆孔。G混凝土浇筑过程中，现场必须有现场工程师旁站，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模支撑，特别是模上浮

35、等情况，发现问题应与时处理。1.5预应力箱梁拉拉强度预测用混凝土试件与梁体在一样外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度90%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力拉。拉前将拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、拉力计算值、理论延伸量、拉程序、拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行拉，采用两端拉法，拉时两端同时施加预应力，保持同步拉，并且拉速度不宜太快，控制在每分钟5Mpa左右，拉结果采用双控法校核：即以拉力控制拉过程，以伸长值校核拉结果。1.5.1拉前的准备工作A确定顺序：拉顺序严格按照图纸设计要求进行，在进行第一孔拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理

36、论计算值的差别，确保在效预应力值。1.5.2确定拉方式：预应力箱梁按设计要求采用两端同时拉的方式进行，以拉控制拉过程，以伸长值校核拉结果。1.5.3构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔积水。1.5.4拉设备的选用和校验拉设备采用4台YCW-250型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查拉设备、仪表是否完好并经过校定。1.5.5锚、夹具与钢绞线检查。检查容包括出厂合

37、格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查是否钢绞线经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。1.5.6拉工艺A拉程序后法的预应力筋拉程序0 初应力（0.1k）初应力（0.2k）控制应力（1.0k）持荷5分钟 锚固。B拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦

38、，避免造成过大的应力损失；钢绞线拉顺序按设计要求进行；拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。预应力拉过程中出现下列情况之一时重新校定拉设备。a）拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b）千斤顶漏油严重时；c) 油表指针不回零；d) 调换千斤顶油表时；伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下：L=L1-2L2+L3-L4-L5L1从初应力到终应力时尺度数；L2初应力时尺度数；L3两倍初应力时尺度数L4工具夹片位移量L5千斤顶段钢束延伸量C拉的注意事项a）预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表

39、“后预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制拉力作为补偿，但最大拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%b）在拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力拉认可后

40、，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。c）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在拉千斤顶的后面应设立防护装置。d）操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。e）拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损

41、失。f）工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用510次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。g）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根拉。h）每次拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写拉记录表。1.5.7孔道压降拉完毕立即进行压浆，拉完成至压浆结束在72小时完成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C50。a）材料试配 管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、

42、高效减水剂、微膨胀剂、水等各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。水灰比不应超过 0.33。b）施工设备与称量精度 搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在 15m/s 以。 浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间搅拌均匀的要求。 压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其25%75%的量程围。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092MPa的负压力。 在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到±1%（均以质量计）。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期

43、使用。c）搅拌工艺 应先清洗施工设备。清洗后的设备不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于 3mm×3mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的 80%90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌 2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在18±4S围，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流

44、动度不够额外加水。 d）压浆工艺 压浆前，应清除梁体孔道杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度一样的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa 的压力下保压3min的稳压期。 压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160m

45、m）做强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力与时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。 终拉完毕，应在48h进行管道压浆。压浆后方可移梁，但需保证 28d 标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。梁体、浆体与环境温度：压浆时浆体温度应在 530之间，压浆与压浆后3d，梁体与环境温度不应低于5，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于35时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工在环境温度低于5时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂

46、，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。在压浆前应首先进行抽真空，使孔道的真空度稳定在-0.06MPa-0.08MPa 之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7MPa。压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.40.45之间，水泥浆稠度应控制在10s18s之间。随机抽样制作三组7.07×7.07×7.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于1

47、5Pa时，将梁吊走存放，压浆时的气温或构件温度在5°32°度之间，管道压浆后48小时构件温度不低于5°，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。1.5.8封锚孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚

48、前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。浇筑封端混凝土时，使用ø30振捣棒振捣。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5时不浇水，采用覆盖保温养护。1.5.9移梁a）预制梁场存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端5080cm。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。b）双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期与预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。c）运输与存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。d）在存梁、运输与架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。e）在完成或拉、压浆，待压

49、浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。f）起重设备采用现场两部100T龙门吊。龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。g）吊装孔采用100mm，壁厚20mm厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝绳挂住钢管，钢丝绳直径80mm，钢丝强度极限为1770N/mm2。钢管距端部10cm位置打孔穿入27固定销，防止钢丝绳滑落。h）龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。i）因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。七、质量预防与通病防治1、壁厚超差生产中由于梁模固定较难，稍有疏忽，容易使模移位，以至梁壁厚超差。1.1引起梁壁

50、厚超差的原因：A插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。B砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。1.2为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：A在模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。B采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面同时工作，使模两侧所受的挤压力均匀。2、箱梁顶面裂缝2.1产生梁顶面裂缝的主要原因：A模拆除过早，砼强度未达到一定值。B顶面钢筋保护层过薄。C洒水养护不与时。2.2为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：A在梁浇捣

51、完毕后，须待砼达到设计强度的50%时，再拆除模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。B在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的围，不得小于40mm。C在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。3、漏浆3.1产生漏浆的原因：A钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。B钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。3.2为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：A在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000

52、）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。B在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。4、预应力施工常见问题与处理措施4.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线A现象拉过程中锚杯突然抖动或移动，拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。B原因分析锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束力不一，当拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。C预防措施锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土

53、浇筑过程中不会移动。D治理方法另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。4.2锚头下锚板处混凝土变形开裂A现象预应力拉后，锚板下混凝土变形开裂。B原因分析通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。C预防措施锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会

54、严重影响混凝土的强度。D治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。4.3滑丝与断丝A现象锚夹具在预应力拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计拉值。拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。B原因分析锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。C防治措施锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞

55、线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝、断丝若不超过规允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新拉。4.4波纹管线形与设计偏差较大A现象最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。B原因分析浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成橡胶棒变形。C预防措施要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线与接头处U形钢筋应加密。浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。应有防止波纹管在混凝土尚未凝

56、固时上浮的措施。4.5拉钢绞线延伸率偏差过大A现象拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。B原因分析钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超拉过多。拉过程中锚具滑丝或钢绞线有断丝。拉设备未作标定或表具读数离散性过大。C防治措施每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。4.6预应力损失

57、过大A现象预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。B原因分析锚具滑丝或钢绞线有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。C防治措施检查钢绞线的实际松驰率，拉时应采取拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新拉。改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。八、质量保证措施在本工程施工中，我们将全面推行施工质量过程控制，切实抓好每道施工工序的质量，以工作质量来保证工程质量，用科学的管理、严格的制度来创造优质工程，把因人的因素对工程所造成的隐患降低到最低。施工质量过程控制步骤如下：1、由工程项目总工与项目技术负责人组织全体