净化压缩机厂房施工方案3综述

1、一 .编制依据 2 2二 .工程概况及特点难点 2 2三 .主要施工方法 3 3四 .质量保证措施 3434五 .安全保证措施 3535六 .劳动力和机具计划 3636附页:1:1、工作危险分析（JHAJHA）记录表2 2、压缩机厂房施工进度计划表一、编制依据1 .建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002;2 .混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2011;3 .建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001;4 .石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范SH3510-2011;5 .建筑施工安全检查规范JGJ59-20116.建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规

2、范JGJ130-2011;7 .钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2010;8 .钢筋混凝土吊车梁04G323-129 .中国石化集团宁波工程公司设计压缩机厂房图纸；10.亿鼎煤化工有限责任公司的质量管理文件，EPC总承包SNEM质量管理文件；11.鄂尔多斯市亿鼎煤化工有限责任公司净化装置土建施工合同，二、工程概况及特点难点2.1工程概况净化装置压缩机厂房采用排架，基础为独立基础，桩基承重，排架总高度约23.5m,局部跨内有柱间支撑，沿高度方向共有三排联系梁，在标高18.63m处设置钢筋混凝土预制吊车梁。压缩机厂房内部有设备基础，同时布置其他配套基础，设备基础下采用砂砾石垫层，垫层每边宽出

3、基础1m,深度为1m3压缩机厂房抗震等级为三级，垫层碎为C15,其余碎为C30,承台保护层为50mm基础梁为40mm柱梁保护层为30mm压缩机基础垫层碎为C15,其他碎为C30,基础保护层为40mm基础短柱为35mm本工程参照国标图集11G101-1、3.2.2工程特点及难点1、压缩机基础底板为2m,顶板为1.4m、1.5m厚，设备基础底板为1.7m、3.5m属大体积混凝土，控制温差，防止产生裂缝为重中之重。2、压缩机顶板及设备基础预留孔洞多且要求精度高，施工难度大。3、压缩机顶板截面尺寸大，模板支撑加固要求高。4、压缩机厂房高度高，同时为排架结构，脚手架搭设质量要求高。5、吊车梁为预制混凝土

4、结构，需预先设置平整的加工场地，并合理布置，确保预制构件吊装顺利。6、压缩机厂房预埋铁件多，安装时需详细对照图纸，防止遗漏。7、工程离市场源远，材料采购困难。三.主要施工方法（一）基础施工1.%2.主要施工工序2.%2.定位放线2施测原则：鉴于本工程各构筑物主要在地下部分，现场通视条件好并且场地方正，故轴线可直接投测在布设的龙门控制桩上。2施测方法：在开工前，利用全站仪和钢卷尺经业主指定的坐标控制点引测施工场内的坐标控制网，再利用坐标控制引测建筑物的位置并布设龙门控制桩作为轴线控制网供以后施工中测设和控制建筑物的坐标；根据各构筑物现场平面布置的特点控制桩沿场地四周布置离建筑物12m远处，以保证

5、不至于在施工中被损坏。2高程控制：在开工前，依据业主提供或指定的高程控制点，引测施工场地内的高程控制网，并布设控制桩作为后视点供施工中观测。2对轴线控制点和高程控制点的保护：对于施工期间使用的永久性的导线测量控制点和高程控制点，先浇筑200X300中间设HRB40QJ）20钢筋C20碎桩，深度1.50m,四周用砖砌加以维护。并设明显标志以免施工中破坏。2定位桩桩位中心误差控制在5mmA内，并准确详实的做好定位测量记录。因压缩机厂房采用桩基承重，挖掘机械采用80挖掘机挖土，为保护桩头，土方开挖边线距桩头1600mm基础土方开挖边线用白灰洒出，因地下流沙流动度大，开挖放坡系数按1:2。基础下垫层施

6、工前，按基坑周边的定位标桩用全站仪将基础中心投放到基坑内，按基础半径放出垫层边线，支设垫层模板。垫层施工完成后，再在其上面进行基础的二次放线，通过定位标桩用经纬仪将基础中心和轴线投放到垫层上，按设计图纸上的基础尺寸将基础的中心和轴线、基础外围边线、预留柱位置弹到垫层上，以此作为支模和安装钢筋的依据。3.%2.土方开挖基础土方均采用机械整体开挖（反铲挖掘机开挖）、自卸汽车倒土及人工清底的方式进行施工。本工程压缩机厂房基础按基槽开挖，压缩机基础及配套基础按独立基坑开挖。根据已弹好的基坑线，反铲挖掘机进行基坑开挖，自卸汽车运土到业主指定弃土位置，基坑及基槽均按1:1.5放坡。机械一次开挖预留1020

7、cm左右土方用于人工清底，测量人员应随时监控开挖尺寸及标高。最后人工进行基坑大小及深度修整，确保达到设计要求。基础开挖完后，距基坑上口边500mm沿周圈采用中48X3.0钢管搭设高1.5m基坑护栏，护栏上刷红白相间油漆。当基础土方开挖到设计标高后，应经EPC总承包、监理、地质勘测等有关部门验槽符合设计要求后，方能继续下一道工序施工。4.%2.桩头破除4土方开挖完后及时组织人员进行凿桩头作业,采用3台空压机带6-8个风镐作业,桩头机械破除后，人工用小锤和钢钻进一步凿平桩头。清除的桩头及时通过25T汽车吊运并用20T自卸汽车运至业主指定弃土位置。4施工作业前先安排测量人员对每根桩进行桩顶控制标高的

8、测设并用红油漆标注。4凿桩头施工过程中不得破坏桩基钢筋，桩顶钢筋的外露长度应根据设计要求留设，对多余长度的外露钢筋用气割进行切割。桩顶钢筋按设计要求的角度进行人工调整。并且在施工过程中对大块的碎不得直接往外推以免破坏桩的保护层。4凿桩头完成后，由总承包单位组织有关单位对桩进行检测试验。桩基验收合格后方可进行下一道工序。5.%2.砂砾石垫层5土方开挖完后及时组织人员进行级配砂砾石垫层的施工，级配砂砾石深度为基础垫层下1.0m深的距离，特殊情况换填根据地基验槽确定。1在基坑验U完成后，分层铺设1000mmB砂砾石，每边宽出基础边缘1000mm1砂砾石垫层应以不大于300mmB分层铺设，采用25T振

9、动压路机压实。1.%2.混凝土垫层施工在基坑验收工序完成以后，立即进行C15碎垫层的浇灌工作，此部分要求基坑垫层按批施工基底持力层不得暴露过长时间，因本工程处于沙漠中，地基渗水过快，为防止垫层因过快失水干燥，碎浇筑前，采用洒水车湿润地基，洒水不能过多，以地基表面湿润为准。碎采用商品混凝土，垫层碎尽量由碎泵车输送到具体的工作面上，碎泵车难以到达位置采用人工用双轮车运送，用平板振捣器进行振捣，测量人员进行标高的控制，使碎垫层的厚度达到设计的要求，在浇灌的过程中，作好碎的施工记录及碎试块，碎垫层达到一定的强度之后，方可进行下一道工序施工。2.%2.钢筋工程2钢筋预制1）原材料要求：原材料进场时必须有

10、出厂合格证和质量证明书，原材料进场后，分批、分型号堆放整齐，立即根据证明书查看其标牌是否有误，并上报监理进行验货，同时在监理有关人员的见证下进行取样送检复验。钢筋表面应洁净，油渍、污垢和铁锈在使用前清除干净。2）钢筋在加工棚进行钢筋加工，钢筋加工完成后用现场租赁50装载机将钢筋运到施工地点。钢筋加工的尺寸按设计图纸和抗震要求进行。纵向钢筋的连接全部采用机械连接，在正式连接前先送检，经检验合格后方可进行正式的加工。钢筋连接接头按同规格、同直径钢筋每500个接头作一批进行随机取样，力学试验检验的钢筋接头从每批钢筋接头中随机切取3个试件进行位伸试验。3）钢筋加工前，由翻样技术员按图纸设计及规范要求分

11、层逐一绘出钢筋下料单，经施工员审核后,一份返回翻样作为存根，一份配筋图留施工员作资料，一份送材料部门，一份送加工场加工，另将两份交现场作业班组。施工员按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪申请单，以便及时掌握钢材进场数量，试验结果，并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。4）所有钢筋制作必须符合设计及规范要求并做好制作及绑扎的交底工作。钢筋要画大样示意图后再制作，确保成型尺寸符合规范要求。加工的钢筋形状、断料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品钢筋分类别、分型号堆放并挂料牌，经验收合格后运至现场施工。5）钢筋的弯曲和弯钩应符合设计及规范要求。6）成型的半成品材料检验合格后按照规格、型号、使用部位分别

12、挂牌堆放，钢筋堆放时底部垫起高度不小于200mm7）钢筋加工质量应符合下表:项目质量标准钢筋表向质量表回应平直、洁净，不应后损伤，油渍、漆污、片在老锈和麻占等钢筋加工的外观质量表面不应启划伤、锤痕2钢筋安装安放垫块1）钢筋绑扎采用20号铁丝。承台基础钢筋网靠外边两排钢筋的相交点全部扎牢，中间部分采用隔点交叉呈梅花状绑扎。基础柱、设备基础纵向钢筋与箍筋的相交点全部绑扎。2）钢筋安装中，受力钢筋接头的位置应相互错开，错开位置及距离应符合设计及规范要求。3）对基础中的二层钢筋网，为保证钢筋的竖向位置，采用HRB40025钢筋做马墩进行支托，马墩纵横向间距为1米一个。3004）竖向钢筋的保护层采用带铁

13、丝的预制水泥砂浆垫块，垫块平面尺寸为50X50mm厚度根据各构件要求的钢筋保护层厚度进行确定。垫块用24#镀锌铁丝将砂浆垫块绑扎在主筋上，垫块间距为1.5m成梅花形布置。5）埋件焊接要固定牢固，保证平整度、平面位置、标高的准确性。有接地要求的基础钢筋按设计图纸要求进行连接焊接，根据现场实际情况弯成L型，每边长度按现场实测长度进行下料，在基础柱与基础底板上层钢筋网上的相接处放置连接钢筋，连接钢筋一边与柱钢筋焊接，一边与基础钢筋网主筋焊接。焊接采用单面搭接焊，搭接长度10d,均满焊。焊接完成后，清除焊缝上面的焊渣。钢筋隐蔽验收时，做好接地焊接隐蔽验收记录，验收合格后方可进入下道工序。6）基础底板上

14、短柱、设备基础墩钢筋在底板中应保证位置的准确性，且要固定牢固，钢筋顶部标高应符合设计要求。7）压缩机基础底板采用HRB400D16钢筋，拉筋采用HRB400D16钢筋梅花布置，框架柱采用HRB40020钢筋，顶板梁纵筋采用HRB400525钢筋，板采用HRB4018钢筋，纵向钢筋及主筋全部采用举/一级套筒连接。8）压缩机基础顶板当梁外侧钢筋与预埋套管相碰，在无洞口处，将梁截面增大，梁侧面钢筋距离预埋套管净距为50mm在有洞口处，确保洞口尺寸，将梁侧面钢筋沿预埋套管内侧布置，同时为防止洞口处钢筋保护层过大，在预埋套管之间增加HRB4018钢筋一排，沿梁高度布置，间距200mm同时增加开口箍筋，箍

15、筋为HRB4016200伸入梁内锚固长度不小于规范要求。9）钢筋安装质量应符合下表项目质量标准绑扎钢筋网长、宽10mm网眼尺寸20mm绑扎钢筋骨架长10mm宽、高5mm受力钢筋间距10mm排距5mm基础保护层10mm钢筋网、钢筋骨架的绑扎变形不应用缺扣、松扣数量W10%且/、应集中8.模板支设模板配制模板采用18mmi复合木模板，钢木组合支撑，木方采用50X80木材，支撑和加固采用脚手架管、木材及钢筋拉杆。模板制作在现场加工棚内进行，安装前用50装载机运到具体施工地点。先按设计图纸将各基础和基础梁的断面进行展开，按各面的尺寸对胶合板进行切割下料，并进行编号，防止混淆错用。下料后，将50X80木

16、材用铁钉与木板钉在一起，木方沿木模纵向布置，木方横向中心间距300左右一道，以保证要木板的平直度和牢固。木模边缘用刨子刨平，以保证木模间接缝紧密，不漏水泥浆。模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷隔离剂。模板的水平接缝位置错开；为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位置采用胶带纸粘贴。1）模板安装前先根据设计图纸尺寸对垫层上的基础模板边线进行复核检查，确认无误后即可进行模板摆放和组装。2）独立基础底板及压缩机基础底板的侧模根据垫层上弹好的墨线拼装好模板，模板拼装好后，脚手架钢管作肋，次龙骨选用50X80的木材，中距300mm木材外支撑采用钢管（脚手架管448X3.0）,水平加固钢管间距

17、300mm垂直加固钢管采用双钢管间距300mm钢管与钢管的结点采用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用曲卡、山形扣。模板加固采用。16钢筋作拉杆，沿基础高度及长度方向间距400mm?置拉杆，拉杆以专用卡扣将垂直加固钢管与模板夹紧。模板加固时调整其垂直度和模板上口的水平度。竖直加固钢管基础模板加固示意图3）独立基础上部短柱在基础底板施工完成后再进行施工，施工前按定位轴线放好柱墩中心线，再按柱墩平面布置尺寸放好柱墩边线，作为模板的定位控制线。先将柱模板组合拼装好，柱模侧面四周用248X3.0脚手架钢管作外箍，钢管外箍沿柱高500一道，钢管长度要大于模板宽度，两相对的钢管与钢管采用。10对拉钢筋拉杆及

18、专用卡扣对拉连接牢固，柱模沿高度每一层中间、两侧面其设三道对拉钢筋拉杆。钢管紧固前根据基础轴线位置校正好柱模中心位置和柱模顶标高，无误后方可进行加固。4）筏板基础上设备基础条形墩在基础底板施工完成后再进行施工，施工前按定位轴线放好柱墩中心线，再按柱墩平面布置尺寸放好柱墩边线， 作为模板的定位控制线。 先将条形墩侧模板组合拼装好， 侧模次肋采用竖放50X80的木材， 中距300mm四周用2。48X3.0水平脚手架钢管作外箍，钢管外箍沿基础墩高400一道，钢管长度要大于模板水平长度，两相对的钢管与钢管采用。10对拉钢筋拉杆及专用卡扣对拉连接牢固，对拉钢筋拉杆水平方向间距400一道，沿墩高度间距40

19、0一道，与双钢管外箍用专用夹扣进行加固。钢管紧固前根据基础轴线位置校正好墩侧模中心位置和墩侧模顶标高，无误后方可进行加固。5）柱、墩侧面保护层垫块与柱、墩插筋扎牢，该垫块在模板安装前绑扎有利于操作，有利于支模时对模板起内撑作用。垫块绑扎好之后，再将模板对准内边线拼合，用钉子钉牢接头处使之形成整体，再用钢管加固四周。混凝土筏板勺合5-二亡日七二二 F 二设备基础条形墩模板加固示意图6）压缩机基础顶板支撑体系及模板加固压缩机基础顶板采用满堂脚手架支撑，脚手架立杆纵横向间距为铺设50X80的木材，中距200mm侧模采用50X80的木材，中距300mm木材外支撑采用钢管（脚手架管。48X3.0,水平加

20、固钢管间距300mm垂直加固钢管采用双钢管间距300mm钢管与钢管的结点采模板内侧固定用小钢板钢管斜撑1000阵，J=一mairlff=e=-二?=三mb木模板乏直径1屏冈筋拉杆及专用卡扣I/F600mm步距为1500mm底部模板内侧整体加固钢管50*80木方300用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用师卡、山形扣。模板加固采用。16钢筋作拉杆，沿基础高度及长度方向间距400mm：置拉杆，拉杆以专用卡扣将垂直加固钢管与模板夹紧。模板加固时调整其垂直度和模板上口的水平度。模板支撑体系计算：（1）荷载参数a.模板支架参数横向间距或排距（m）:0.60;纵距（m）:0.60;步距（m）:1.50;立杆

21、上端伸出至模板支撑点长度（m）:0.10;模板支架搭设高度（m）:6.70;采用的钢管（mm）:48X3.0;板底支撑连接方式：方木支撑；立杆承重连接方式：可调托座；b.荷载参数模板与木板自重（kN/m2）:0.350;混凝土与钢筋自重（kN/m3）:25.000;施工均布荷载标准值（kN/m2）:2.500;c.材料参数面板采用胶合面板，厚度为17mm板底支撑采用方木；面板弹性模量E（N/mn2）:9500;面板抗弯强度设计值（N/mnf）:13;木方抗剪强度设计值（N/mnf）:1.400;木方的间隔距离（mm）:200.000;木方弹性模量E（N/mn2）:9500.000;木方抗弯强度

22、设计值（N/mnf）:13.000;木方的截面宽度（mm）:50.00;木方的截面高度（mm）:80.00;托梁材料为：钢管（双钢管）：48X3.0;d.楼板参数楼板的计算厚度（mm）:1500.00;模板支架立面图图2楼板支撑架荷载计算单元(2)、模板面板计算面板为受弯构件，需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度im勺面板作为计算单元面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩V时别为：W=100X1.72/6=48.167cm3;I=100X1.73/12=40.942cm4;模板面板的按照三跨连续梁计算。1 11 1F F1 1s sr ri i1 1F F3 3F F1 1二?二200二 k面板计算简

23、图a、荷载计算a-1静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：qi=25X1.5X1+0.35X1=37.85kN/m;a-2活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2=2.5xi=2.5kN/m;b、强度计算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下M=Q.lqF其中：q=1.2X37.85+1.4X2.5=48.92kN/m最大弯矩M=0.1X48.92X0.22=0.196kN-m；面板最大应力计算值(T=195680/48166.667=4.063N/mm2;2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!c、挠度计算挠度计算公式为0.677/

24、0.677/4 4r rI Iv=v=J/250250100100其中q=37.85kN/m面板最大挠度计算值v=0.677X37.85X2004/(100X9500X40.942X104)=0.105mm；面板最大允许挠度V=200/250=0.8mm;面板的最大挠度计算值0.105mm小于面板的最大允许挠度0.8mm,满足要求！(3)、模板支撑方木的计算：面板的抗弯强度设计值f=13N/mm2-面板的最大应力计算值为4.063N/mm方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩翿另J为：_一_3W=58X8/6=53.33cm;方木楞计算简图a.荷载的计算：a-1钢筋混凝土板自重(kN

25、/m)：qi=25X0.2X1.5=7.5kN/m;a-2模板的自重线荷载(kN/m):q2=0.35x0.2=0.07kN/m;a-3活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)：PI=2.5X0.2=0.5kN/m;b.强度验算：最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下X(q1+q2)+1.4XP1=1.2X(7.5+0.07)+1.4X0.5=9.72=0.1X9.784X0.62=0.352kN-m；。=M/W=0.352X106/53333.33=6.604N/mm方木的最大应力计算值为6.604N/mm2小于方木的抗弯强度设计值13N/mm

26、2,满足要求截面抗剪强度必须满足T=3V/2bhnT0.6X9.784X0.6=3.522kN;T=3X3.522X103/(2X50X80)=1.321N/mm2;均布荷载q=1.2最大弯矩M=0.1ql方木最大应力计算值84kN/m;方木的抗弯强度设计值_2f=13.000N/mm;c.抗剪验算:其中最大剪力：V=方木受剪应力计算值方木抗剪强度设计值-2r=1.4N/mm;1=5X8X8X8/12=213.33cm600600600方木的受剪应力计算值1.321N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm2,满足要求d.挠度验算：最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，

27、计算公式如下：最大挠度计算值Y=0.677X7.57X6004/(100X9500X2133333.333)=0.328mm;最大允许挠度V=600/250=2.4mm;方木的最大挠度计算值0.328mm小于方木的最大允许挠度2.4mm,满足要求(4)、托梁材料计算：托梁按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；托梁采用：钢管(双钢管)：48X3.0;W=8.98cm3;4I=21.56cm;集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=6.457kN;托梁计算简图0.677140.677141005710057V=V=；/25O/25O均布荷载q=qi+q2=7.57kN/m托梁计算弯矩图(kN-m)托梁计

28、算变形图(mm)托梁计算剪力图(kN)最大弯矩Mmax=1.034kN-m;最大变形Vmax=0.598mm;最大支座力Qmax=21.095kN;最大应力(T=1033577.782/8980=115.098N/mm托梁的抗压强度设计值f=205N/mm2;托梁的最大应力计算值115.098N/mm2小于托梁的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求！托梁的最大挠度为0.598mm小于600/150与10mm,满足要求！(5)、模板支架立杆荷载标准值(轴力):作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。a.静荷载标准值包括以下内容:a-1脚手架的自重(kN):NSI=0.138X6.7=0.92

29、7kN;a-2模板的自重(kN)：口口口0.0012；钢管的自重计算参照扣件式规范附录Ao1.7221.7224.73645S6,0456G.17S817H179N32=0.35X0.6X0.6=0.126kN;a-3钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3=25X1.5X0.6X0.6=13.5kN;经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=14.553kN;b.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值NQ=(2.5+2)X0.6X0.6=1.62kN;c.不考虑风荷载时，立杆的轴向压力设计值计算N=1.2NG+1.4NQ=19.732kN;(6)、立杆

30、的稳定性计算：立杆的稳定性计算公式：其中N-立杆的轴心压力设计值(kN):N=19.732kN;4-一轴心受压立杆的稳定系数，由长细比lo/i查表得到；i-计算立杆的截面回转半径(cm):i=1.59cm;A-立杆净截面面积(cm2):A=4.24cm2;W-立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3):W=4.49cmb 钢管立杆最大应力计算值(N/mm2);f-钢管立杆抗压强度设计值：f=205N/mm2;L0-计算长度(m);如果完全参照扣件式规范，按下式计算l0=h+2ak1-计算长度附加系数，取值为1.155;u-计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3;u=1.7;a-立杆上端伸出顶层横杆中

31、心线至模板支撑点的长度；a=0.1m;上式的计算结果：立杆计算长度L0=h+2a=1.5+0.1X2=1.7m;Li=1700/15.9=107;由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数。=0.537;钢管立杆的最大应力计算值；d=19731.936/(0.537X424)=86.662N/mm2;钢管立杆的最大应力计算值b=86.662N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值f=205N/mrri,满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由下式计算10=kik2(h+2a)ki-计算长度附加系数按照表1取彳11.243;k2-计算长度附加系数，h+2a=1.7按照表2取值1.0

32、09;上式的计算结果：立杆计算长度Lo=k1k2(h+2a)=1.243x1.009x(1.5+0.1X2)=2.132m;Lo/i=2132.118/15.9=134;由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数。=0.376;钢管立杆的最大应力计算值；d=19731.936/(0.376X424)=123.77N/mm1钢管立杆的最大应力计算值b=123.77N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值f=205N/mrri,满足要求！模板承重架通过搭设竖向及水平向剪刀撑确保脚手架稳定性。表表 1 模板支架计算长度附加系数模板支架计算长度附加系数 kl步距步距hG)hhG)h炙口炙口.9

33、0.9hl.90.9hl2 21 12h1.52h（）龄期（天）37141(t)0.570.520.34T1(t)=Tj+ThXK(C)373526c、混凝土表面温度混凝土表面温度按下式计算：Tb（t）=Ta+4/H2Xh，（H-h）AT（t）其中H=h+2hh=Kxx/33=1/（ESJ入i+1/3a）AT（t）=Tmax-TaTb（t）龄期t时，混凝土的表面温度Ta龄期t时，大气的平均温度6CH混凝土的计算厚度h混凝土的实际厚度3.5mh混凝土的虚厚度入混凝土的导热系数，取2.33W/m.KK计算拆减系数，取0.6663模板及保温层的传热系数8f各种保温材料的厚度入i各种保温材料的导热系数

34、3a空气层传热系数，取23W/m2.KAT(t)龄期t时,混凝土内最高温度与外界气温之差。混凝土表面盖覆一层塑料薄膜和一层棉被进行保温养护，棉被厚度4cm保温材料厚度计算：6=0.5h入x(T2-Tq)KB/入(Tmax-T2)=0.5X3.5X0.04X18X1.3/2.33X21=0.033m故覆盖4cm厚的棉被能满足要求8保温材料的厚度入x所选保温材料导热系数取0.04KB传热系数取1.3入混凝土导热系数取2.33T2-Tq取18C,Tmax-T2取21c3=1/(汇8J入i+1/Ba)=1/(0.001/0.05+0.03/0.07+1/23)=2.03h=KX入/3=0.666X2.

35、33/2.03=0.765H=h+2h=3.5+3.5X0.765=6.18mTb(t)=Ta+4Xh(H-h)AT(t)/H2=6+4X0.765(6.18-0.765)XAT(t)/6.182龄期(天)3714AT(t)37-6=3135-6=2926-6=20Tb(t)(C)2725.719.6d、温度差计算龄期(天)3714混凝土中心温度与37-2735-25.726-19.6表面温度之差（C）=1025C=9.325C=6.425C混凝土表向温度与27-625.7-619.6-6大气温度之差（C）=2125C=19.725C=13.625C从混凝土温度差计算得知，在混凝土浇筑后第三、

36、七、十四天时混凝土中心温度与表面温度之差和混凝土表面温度与大气温度之差均小于25C,保温措施符合要求。混凝土表面处理（1）、泵送混凝土的表面水泥浆较厚，且有较多游离水份，在浇筑后按标高用长刮尺刮平，赶除游离水份，在初凝前用木抹子打磨压实，经混凝土初凝后，再两次搓压，以闭合混凝土表面收缩裂缝，至少抹压2-3遍，最后混凝土混凝土终凝前用铁抹子将混凝土面抹压密实，然后覆盖保温材料养护，防止出现表面裂缝。（2）、混凝土表面平整度和标高，在钢筋支架上焊接102000的竖向钢筋，然后按设计标高做标记，当浇注到设计标高时，用长刮尺以标记标高为准刮平混凝土表面，收平后再用水准仪复核，确保混凝土表面标高准确。混

37、凝土养护在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，以免发生急剧的温度梯度发生，为了避免由于大体积混凝土内外温差过大而产生裂缝，混凝土养护采用保温保湿复合保温层的养护方法，即混凝土浇筑后12小时之内在其上覆盖一层塑料薄膜，再加盖一层棉被，保证塑料布内有凝结水，棉毡毯要迭缝，骑马铺放。混凝土终凝硬化前不宜浇水养护，覆盖有利于混凝土的水蒸发水达到养护目的；混凝土浇筑5-7天后（当混凝土内部与表面温度之差不超过25C,且混凝土表面与环境温度之差也不超过25c时，逐层拆除保温层，当混凝土内部与环境温度之差接近内部与表面温差控制值时，则全部撤掉保温层），混凝土处

38、于开始降温状态，此时逐层揭去薄膜和棉毡毯，派专人养护不少于14天。在混凝土养护期间，通过测温全面了解混凝土在强度发展过程中内部温度分布情况，及时掌握温差变化，采取有效措施。10.10应急保障措施如因特殊情况发生停电时间超过混凝土初凝时间，或在混凝土供应不及时，除了在初凝前在接槎处进行二次振捣外，还必须控制最后一车混凝土的泵送时间，即每台泵车留一车混凝土，每隔45min泵送一次，及时对浇筑面进行覆盖和润泵防止泵管阻塞。.大体积混凝土的测温工作碎浇筑后，采用保温麻袋覆盖蓄热养护，在终凝前收平拉毛后2小时左右覆盖一层塑料薄膜，薄膜搭接15cm,上盖一层麻布。在养护时，观察薄膜表面水珠，若水珠过少，或

39、碎表面出现白板时，应浇热水进行补水养护，水温为60c左右为宜。在大体积混凝土施工和养护过程中，由于混凝土体内外温差产生的拉压应力、温度应力会造成混凝土的表面裂缝和贯穿裂缝，形成隐患，所以在底板混凝土施工和浇筑完2周内必须对其进行养护和内外温差的监测；本工程筏板施工正处于冬春交换之际，夜间温度偏低，混凝土表面散热很快，如监测、养护不及时就会造成严重后果。本基础工程将在浇筑完成后一段时间内连续跟踪混凝土内部和表面及大气温度，全程掌握混凝土温度变化情况，及时采取必要的防护措施，严格控制裂缝的产生，确保底板碎的质量。监测点位的布置测温方案根据温度场的变化原理、建筑特点和混凝土的浇筑顺序等因素制定。拟沿

40、南、北轴呈“一字形南北侧布设4条测线，每间距5位置一个测温点，每个测温点位置埋设的48薄皮钢管，梅花型布设，具体长度如下图，一端用铁板密封焊牢，以防混凝土进入。测温设备监测设备采用工业用温度计，温度计经厂家严格标定，量程为0100C；温度监测频率和报表为了全面反应碎在温度场的变化情况，应根据结构的具体情况埋设薄皮钢管。测温度的位置必须具有代表性，按浇筑高度断面，应包括底面、中心和表面三种情况，本工程在底板厚度为3.5m的底板中薄皮钢管的上面300mmb设一测点，在中心设一测点，在离顶表面300mni处设一测点。测温记录要求：设置专用测温记录本，由项目部一名质检员专门负责测温工作的记录及归档。采

41、用水银温度计进行测量。第1天第2天每2h测温一次；第3天第6天每4h测温一次；测温点大样测温钢管大样CI木塞封口管内灌水48*3.54W管钢板封底记录碎温度的同时记录好内外温度。碎表面与内部温度差不能超过25C。及时将测温结果反馈到工程部，实行信息化施工，以便调整碎养护时间及次数。.基础土方回填基础回填前将基础表面的泥土等污染物及基坑内杂物、大石块、大混凝土块清理干净，通知监理对混凝土外观进行检查和基础隐蔽工程验收，合格后再进行土方回填。回填土应沿基础两边对称回填，分层夯实，每层的厚度为300mm面积较小的地方或压路机碾压不到的地方用夯实机械采用蛙式打夯机夯实，面积较大时用压路机进行碾压。压实

42、遍数应根据试验确定，一般为3-5遍，接缝重叠不少于100mm回填土分层压实后做密实度试验，回填土的密实度控制不小于94%,合格后方回进行上一层回填土的施工。回填土需从总承包商指定的土方集中堆放地方运至现场回填。（二）主体结构.本阶段主要作业过程施工流程（见以下流程图）：碎养护吊车梁施工.测量放线施测原则：鉴于本工程地下基础已施工完，各控制网已建好，利用基础的控制线施测上部主体框架的控制线。施测方法：根据设计的坐标、平面轴线位置及施工现场所设的定位控制点，用经纬仪和全站仪在基础上把柱子的定位中心线放出来，并用红油漆做好标记，同时把各柱的边线用红油漆标出，作为柱子模板支设的依据。柱子模板支设完成后

43、，用经纬仪校正柱子垂直度，偏差控制在允许范围内后，再进行模板加固。柱子混凝土施工完成并拆除模板后，再将中心线用经纬仪投设到柱子上，做好油漆标识，做为上层结构梁、板、预埋件安装的测量控制基准线。上层轴线引测时，都要从柱底的轴线标记用经纬仪进行引测和较对，以防止轴线在向上引测过程中发生偏差，保证轴线的准确性。高程控制：利用底层柱子的已弹好的标高控制点引测上层标高，引测过程中用钢尺反复校核。轴线线差控制在5m械内，并准确详实的做好定位测量记录。经总承包和监理单位验线确认。.钢筋的制作安装钢筋的制作首先进入现场的钢筋要有出厂合格证明，并按规定进行现场取样复试，合格后方能进行钢筋的制作。钢筋翻样与下料认

44、真熟悉施工图，有关设计变更，记录以及有关标准图集中的要求，配料应严格按照现行施工规范，对钢筋接头的规定，注意各种钢筋的弯折角度，弯折半径和平直部分的长度准确无误，凡不易算准弯折角度处以及环形钢筋，应按1:1比例放样，确定下料尺寸。钢筋加工熟悉钢筋料表及各种临时简图，弄清使用部位，钢筋接长方法：梁纵向受力钢筋、柱纵筋采用机械套筒连接。套筒连接按同等级、同型式、同规格接头每500个接头作一批进行随机取样，切取3个试件进行拉伸试验，试件的取样均在监理的见证下取样并送符合要求的检试验单位进行力学试验。钢筋加工前应进行钢筋调直，除锈工作。严格执行按料表加工制度，熟悉施工规范，抗震规范中有关钢筋加工的规定

45、。已加工好的钢筋成品、半成品应按不同构件、部位，分不同钢筋型号、级别挂牌堆放，为钢筋转运及绑扎提供方便。钢筋加工的允许偏差（mm项目允许偏差（mm受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸士10弯起钢筋的弯拆位置20箍筋内净尺寸53.2钢筋绑扎绑扎前，应对班组人员交底，使大家了解图纸和有关规范要求。绑扎样式复杂的结构部位，应先研究每根钢筋穿插就位顺序，以减少绑扎难度。钢筋均在钢筋加工车间配制，运至现场绑扎。柱、梁钢筋绑扎施工基本程序：柱子立筋机械套筒连接一绑扎柱子骨架钢筋一绑扎梁（包括全现浇梁、过梁、连梁）钢筋为使钢筋尽可能绑扎方便，按图纸要求保护层厚度制作相应素碎垫块以间距1000X1000或间距100

46、0确保梁、柱保护层厚度，梁底部双层钢筋之间每间隔1m垫425钢筋，确保钢筋与钢筋之间的净距。钢筋绑扎安装时，先在模板上弹出钢筋排布位置，确保主筋间距准确。现浇板钢筋绑扎好后，必须全面检查一遍，特别注意梁上负筋及主次梁的上筋，不得漏放，并搭设临时走道，确保钢筋骨架及钢筋网清洁和整齐一致。全现浇梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距不小于30mm以利灌筑混凝土之需要。钢筋的连接接头应符合下列规定：1）柱子钢筋连接采用机械套筒连接，按I级接头考虑。2）柱子钢筋纵受力钢筋应在两个水平面上接长，每个平面处接头的钢筋面积不得超过该处受力钢筋总面积的50%柱子相邻接头间距不小于35d,接头最

47、低点距柱端不宜小于柱截面长边尺寸且在楼面板以上不小于楼层柱净高1/6同时应满足高出楼面以上500mm3）梁钢筋锚固长度严格按设计要求和碎结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图11G101-1施工。梁的底部纵筋不得在跨中1/3接长，负筋不得在支座1/3接长。4）板钢筋采用绑扎搭接，接头率为50%板钢筋锚入梁内及搭接长度按11G101-1图集施工。施工注意事项：1）钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形；2）保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋；3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时

48、铁线应绑成八字形，左右口绑扎发现箍筋遗漏、第28页共 41 页间距不对要及时调整好。4）柱子箍筋接头需错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应立即纠正。5）浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。6）同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋机械连接接头数量，如超出规范要求，要作调整后才可绑扎成型。钢筋安装位置允许偏差（mm项目允许偏差（mm绑扎钢筋网长度、宽度士10网眼尺寸士20绑扎钢筋骨架长士10宽、高士5绑扎箍筋、横向钢筋间距士20受力钢筋间距士10排距士5保护层厚度基础士10柱、梁士5板、墙3钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差+3,0.

49、模板工程本工程梁柱模板采用18mmi复合木模板。模板支撑系统采用钢木组合支撑，。48X3.0钢管扣件连接；对部分截面和高度较大的梁柱，加设。12对拉螺栓进行加固。柱宽600以上时，设12对拉螺杆一道竖向间距400mm?置；梁高700以上，设12对拉螺杆间距400;跨度大于4m板按1/10003/1000起拱。柱子模板支设：柱模板采用8=18mm厚复合木模板，模板纵横肋采用80 x50mm断面的木材， 柱宽大于700mm的柱每450mm高加设相应的12对拉螺杆， “三形”卡扣进行加固连接； 柱箍及支寸t采用148X3.0mm钢管脚手支撑， 用直角扣锁紧， 柱箍竖向间距为450mmo模板接缝严密，

50、用海绵条或订油毡胶带堵严，保证不漏浆为原则。配模见下图:6.1碎浇灌必须具备的条件:有满足罐车及汽车泵通行的道路并且畅通；隐蔽工程已通过业主、现浇结构模板安装允许偏差（mm项目允许偏差（mm轴线位置5底模上表向标图士5截面内部尺寸基础士10柱、墙、梁+4,-5层高垂直度不J丁5m6大丁5m8相邻两板表面局彳氐差2表囿平整（2m长度上）5预埋螺栓外露长度+10、0中心线位置2预留洞尺寸+10、0中心线位置10.脚手架搭设根据压缩机厂房排架位置，在排架及抗风柱两侧搭设双排外脚手架，具体施工方法详双排外脚手架施工方案.硅浇灌及养护与梁支架相连监理及相关单位的验收且合格。碎采用商品碎泵车直接布料浇筑方

51、式，碎的坍落度应保持在14cm-16cm,并派人对每罐车碎实行现场抽样检查。运送碎时应防止水泥浆流失，若有离析现象应在浇灌前进行人工二次拌合。柱子水平施工缝留设在梁下30-50cm。施工缝的处理：在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。浇筑梁板碎前应对整个模板支撑体系进行验收检查；浇灌碎时应注意保护钢筋位置。随时检查模板是否变形、移位，脱落以及漏浆现象，并派专人负责看护，并及时修正。梁混凝土振捣完，应随即用木抹子压实，

52、抹平，表面不得有松散碎，在碎初凝前再进行一遍压面收光。当碎强度达到1.2N/mm以上且确保碎不会受冻情况下拆除梁侧模板时不致碰坏碎表面及棱角时，方可进行梁侧模板的拆除。底模拆除：跨度大于8m的结构梁，在强度达到100新方可进行模板的拆除；板跨度2m-8m以及梁跨度小于8m强度达到75%T可拆除；2m以内的板强度达到50%方可拆除。通过同条件养护试件试压强度来控制拆模时间。现浇结构尺寸允许偏差（mm项目允许偏差（mm轴线位置基础15独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层（Wj5m10全高H/1000,且 w30标同层（Wj士10全高30截面尺寸+8,-5表面平整度8预埋设置中心预埋件10线位置

53、预埋螺栓5预埋管5预埋洞中心线位置15.吊车梁施工吊车梁预制(1)施工顺序：硬化场地及砌筑砖胎模钢筋绑扎模板安装硅浇筑(2)砖胎模施工：为确保吊车梁的预制，施工先先硬化一块300m2场地，先将地面平整完后，采用天然砂砾石铺设，上部浇筑100mmC1赃面层，再在其上砌筑醇胎模，醇胎模采用MU1解占土穆砌筑，砂浆采用MU10砖胎*II宽300mm高240mm长为7000mm顶面及侧面抹1：2.5水泥砂浆25mm厚，在砌筑时，砖胎模预留50X50孔洞作为吊车梁侧模支撑用，间距500mm(3)钢筋绑扎：钢筋加工在加工场内加工成型，加工成品要分类堆放整齐，并有明确标识。钢筋绑扎时要满绑，采用20献丝，端

54、头处采用手工电弧焊焊接牢固。(4)模板安装：模板采用新采购的18mm厚复合木模板，吊车梁侧面加紧砖胎模，模板背楞采用50X80木材并立放，间距300mm主楞采用48X3.0双钢管，间距400mm采用M12对拉螺杆加固，对拉螺杆纵横向间距为400mm模板拼缝采用海绵胶带封堵。(6)碎浇筑：碎采用商碎，碎标号为040,碎浇筑时注意振捣密实，同时排专人看护模板。碎浇筑完成后，在12小时之内进行养护，养护时间不少于7天。吊车梁吊装绑扎、吊升、对位和临时固定吊车梁采用20T平板拖车由预制场运到安装位置，50T汽车吊配合。吊车梁绑扎时，两根吊索要等长，绑扎点对称设置，吊钩对准梁的重心，以使吊车梁起吊后能基

55、本保持水平，吊装时采用50T吊车立于安装位置，如下图：(2)校正及最后固定吊车梁的校正主要包括标高校正、垂直度校正和平面位置校正：a.吊车梁的标高主要取决于柱子牛腿的标高，存在微小偏差时待轨道安装时再调整。b.吊车梁垂直度通过线锥检查，偏差控制在5mmJ,如不满足，可通过在吊车梁两端支座上加设斜垫层，斜垫铁不得超过三块c.平面位置的校正主要包括轴线偏差和两吊车梁之间的跨距。吊车梁轴线偏差不大于5mm#跨距不得为正偏差，吊车梁直线度的检查校正方法采用通线法，如下图图7-22通线法校正吊车梁示意图通线；2一支架；3-经纬仪；4-木桩；5一柱；6-吊车梁；7一圆钢d.吊车梁的最后固定：吊车梁采用边吊

56、边校法施工，重型吊车梁校正时撬动困难，可在吊装吊车梁时借助于起重机。吊车梁校正完毕后，用连接钢板等与柱侧面、吊车梁顶端的预埋铁相焊接，并在接头处支模浇筑细石混凝土。.支撑体系拆除在硅强度达到规范要求后，进行支撑体系的拆除，脚手架拆除前由项目经理召集有关人员对工程进行全面检查，方可进行拆除，并应全面检查脚手架的扣件、连接杆、支撑体系等是否符合构造要求。拆除前应勘察现场，研究拆除顺序。拆除脚手架前应进行脚手架拆除安全技术交底。拆除脚手架，应设置警戒区，并派专人负责警戒和监护，防止无关人员进入，应清除脚手架上杂物及地面障碍物。拆除作业必须由上而下逐层进行，遵循先搭后拆，后搭先拆原则。严禁上下同时作业

57、。拆除加固架杆之前，应检查架子的变形情况，必要时设置临时连搭架杆。拆除脚手架按自上面下、先装者后拆、后装者称先拆的顺序进行不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清。一杆一清。剪刀撑应先拆除中间后再拆两头扣。拆立杆时应先抱住立杆再拆开最后两个扣。所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。所有的脚手板、钢管、扣件等材料严禁抛掷至地面，应以人工传递或用绳子慢慢放下。拆下的杆件与零配件运到地面后，应随即整理、检查，按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。下面运料堆料人员必须与上面拆除人员密切配合，防止交叉作业发生事故。拆除脚手架时，要加强对成品的保护，以防损坏已完工程

58、。每天拆架下班时，不得留下隐患部位。四、质量保证措施每道工序开始前都由项目部技术总工对下面班组进行书面技术交底，技术交底内容必须落实到每一个作业人员。钢筋1、翻样：按设计图纸、施工规范标准落实专业技术人员提前翻样，并对翻样料单进行复核，以保证钢筋尺寸的准确性。2、制作：按顺序进行分批制作，分批堆放，挂牌定位，严格按规范要求操作加工，并由质量员对成品钢筋进行质量检查，检查合格后方可进行钢筋安装。3、安装：在碎浇筑前做好钢筋隐检工作。混凝土浇筑时有专人值班、修整。模板模板支设完后，项目部组织有关人员对钢筋、模板等工程作一次全面检查，并报请业主、监理、总承包方及相关单位验收合格后方可进行硅浇筑。在浇

59、碎期间，木工班组由专业木工值班跟踪检查，以便对硅浇灌过程中模板的损坏及时进行修正。预埋螺栓及套管1、砂柱模板上口要求平整，不得出现高低不平现象。2、螺栓及套管预埋时，运用经纬仪和全站仪将各条轴线投测到柱模板及定位板上做好标记，将套模的中心线与模板的轴线对齐后固定点焊钢筋，调节定位板上的螺母，使地脚螺栓标高在同一水平面上，平面位置偏差不应大于2mm标高允许偏差020mm3、碎基础施工的时候，应注意地脚螺栓的成品保护，所有的螺栓丝扣打油包扎，不得随意破坏丝扣，碎浇捣不得碰撞地脚螺栓，浇筑过程中地脚螺栓安装人员应在一旁跟随检测，发现偏移情况及时纠正以保证地脚螺栓施工的一次性成功。混凝土混凝土由输送泵

60、直接输送到每个操作面，有效保证混凝土浇筑质量和钢筋的整体性。在浇捣时要有总体计划的方案，合理安排浇捣顺序，配备专业混凝土工进行操作，保证混凝土的密实度，确保混凝土质量。混凝土浇筑后做好养护工作。做好混凝土浇捣时的管理，相关管理人员在浇捣时坚守工作岗位，同时做好交接班工作和交底工作，在浇捣时要做好每个部位混凝土试块。注意拆模周期和做好混凝土养护工作，确保本工程混凝土的整体质量。五、安全保证措施5.1高处作业时的安全防护技术措施(1)凡是进行高处作业施工的，应使用脚手架、平台、梯子、防护围栏、档脚板、安全带和安全网等。作业前应认真检查所用的安全设施是否牢固、可靠。(2)凡从事高处作业人员应接受高处