路基工程监理控制要点-路基现场会资料

1、莫特麦克/上海天佑联合体监理标一组路基现场会监理卡控要点编制人：郭锦明 2010年11月28日路基工程监理控制要点大西铁路监理1标1组起止里程为DK166+856DK211+127.5，标段长度44.277公里，共有路基16个工点，长度为8.255km，整个区段地形复杂，施工难度大，技术标准高，为推进项目管理， 加强现场安全、质量、文明施工的控制，确保施工过程有序可控，安全、优质、高效完成施工生产任务，根据工作要求和施工现场实际情况，现将路基工程的监理卡控要点整理如下：一、CFG桩监理卡控要点（一）、施工准备阶段1、根据设计图纸检查施工单位制定的CFG桩布桩图，图中应注明桩位编号，桩位编排方式

2、应合理无重叠。2、检查施工单位根据控制桩点完成的桩位测量放线情况样，核实施工场地控制桩位是否会受施工振动的影响。3、审查施工单位上报的施工机具及其配套设备的相关证明文件并确定设备是否能够满足设计施工工艺要求。4、检查原材料的出厂证明和试验报告。5、检查混合料的配合比。（二）、工艺试验1、工艺试验目的（1）新打桩对未结硬的已打桩的影响已打桩未结硬时在桩顶混合料中埋设标杆，在打桩过程中观测施打新桩对已结硬桩顶的位移情况。（2）新打桩对结硬的已打桩的影响在已结硬桩顶表埋设标杆，在施打新桩时测量已打桩的桩顶上升量；（3）施打顺序和桩距能否保证桩身质量。（4）根据地质情况和设计桩径选择的施工机具、设备、

3、施工工艺是否满足设计要求。（5）验证设计参数及处理效果。2、工艺试验要求试桩前施工单位要组织编写试桩方案，报监理审批后方可开始现场试验，试验过程中监理要全程监控。（三）、长螺旋钻机成孔泵送混合料施工CFG桩施工工艺1、钻机就位钻机就位后，应用钻机塔身前后左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻机垂直对准桩位中心，钻孔控制采用在钻架上挂垂球的方法测量该孔的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查，CFG桩垂直度允许偏差1%，桩位允许偏差5cm，现场监理复查满足要求后，方可开钻。2、钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻

4、头触地时，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移和钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。3、混合料搅拌混合料搅拌进行集中拌和，按照配合比进行配料，计量准确，上料顺序为：先装碎石，再加水泥、粉煤灰和泵送剂，最后加砂，使水泥、粉煤灰和泵送剂夹在砂、石之间，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。一般不少于1.5分钟，具体搅拌时间根据实验确定。混合料出厂时塌落度控制在160mm200mm。4、灌注及拔管钻孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提

5、管后泵料。成桩的提拔速度控制在每分钟23m，成孔过程连续进行，避免因供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。施工桩顶高程高出设计桩顶不少于0.5m，桩长允许偏差不大于10cm，桩径不小于设计值。5、现场试验：对于每盘混合料，试验人员都要进行塌落度的监测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样作混合料试块，测定其28天抗压强度。6、CFG桩施工完毕在其混合料初凝后，进行打桩弃土清运，清运时不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工的桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层，清运保护土层时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。施工时严格

6、控制标高，不得超挖。7、保护土层清除后，截除桩顶设计标高以上桩头时，必须采用截桩机水平截桩，不允许采用钢钎凿断或挖掘机钩断，桩顶允许偏差0+20mm。如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须接桩至设计桩顶标高，剔平凿毛桩顶，用与桩体材料、配比相同的混合料接桩，并超出桩周200mm。（四）、施工质量控制1、材料检验试验基本要求：所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥、粉煤灰，袋装每200t为一批、散装500t为一批，当袋装不足200t或散装不足500t时也按一批计；同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m

7、3为一批，当不足400m3时也按一批计；同一产地、品种、规格且连续进场的外加剂，每60t为一批，当不足60t时也按一批计。各种原材料施工单位每批抽样检验1组，监理按施工单位抽检次数的10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于1次。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。2、CFG桩混合料坍落度基本要求：应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；检验数量：每台班抽样检验3次。监理按施工单位抽检数量的20%见证检验或10%平行检验。检验方法：现场坍落度试验。3、CFG桩混合料强度试验基本要求：混合料强度应

8、满足设计要求检验数量：每台班1组(每组3块)试块。监理按施工单位抽检数量的10%见证检验。检验方法：制作混合料试块，进行7天、28天标准养护试件抗压强度检验。4、CFG桩的数量、布桩形式应符合设计检验数量：全部检查。检验方法：计数。5、每根桩的投料量不得少于设计灌注量检验数量：监理按施工单位抽检数的20%平行检验。检验方法：料斗现场计量（即数泵次）或混凝土泵自动记录。6、CFG桩的有效长度应满足设计检验数量：每根桩检验。检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志，施工后检查浮浆厚度，计算出桩的有效长度。7、CFG桩身施工完毕，7天后对CFG桩进行检测，检测包括低应变对桩身质量的

9、检测和静载荷试验对单桩承载力的检测。静载荷试验数量取桩总根数的2，且不小于3根。，监理见证检验；低应变检测数量取总桩数的10%，监理按施工单位检验桩数的20%见证检验。8、CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差序号项目允许偏差1桩位（纵横向）50mm2桩身垂直度1.0%3桩体有效直径不小于设计值9、现场质量监控要点CFG桩质量控制的主要对象是：桩长、强度、桩身完整性和桩底是否到持力层这四项指标，现场监控要点如下：（1）测量桩位前应对施工现场原地面标高进行抄平测量，并用平地机平整碾压后放出各桩的准确位置，将施工区域进行划分，并将各桩进行编号，定机定人进行管理。（2）布桩时，CFG桩的数量、布

10、置形式及间距必须严格按设计要求。并遵循从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工的原则，不宜从四周转向内推进施工。（3）对进场施工的所有长螺旋钻机在开钻前应由施工技术人员对标尺、刻画进行复核，消除标识误差。尤其是钻机初始标识要指定专人进行复查，防止操作人员弄虚作假、骗取米数。使用反差大的反光贴条每0.5米进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。（4）指派责任心强、懂技术并经严格考核合格的员工对劳务队伍施工的CFG桩进行现场监控和记录。防止作业队伍偷工减料、暗中做手脚的现象发生。（5）现场每根桩都要根据桩机上的垂球目测导向架垂直度，以保证桩身垂直度不大于1%，确保桩体的正常受力

11、。（6）长螺旋钻施工时，判断钻头是否到了持力层一般有两种方法：一是在桩机驾驶室观测电流的变化。钻机开始钻孔及软弱地层钻孔时，电流表指针在120130安，当钻头遇到持力层时，瞬间的电流将增大到160安以上，同时电压下降。此时，应判定钻头已达到持力层。二是在钻机旁直观观察。当钻头到达持力层时，钻杆上部的动力头发生颤动和轻微的摆动，钻机的动力明显减弱，此时，可判定钻头已达到持力层。（7）CFG桩成桩过程由现场值班人员指挥，桩机操作手和地泵操作手密切配合，按照先泵料后拔管的原则，防止先拔管后泵料，防止CFG桩成吊脚桩。（8）严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造

12、成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应控制在23米分钟。（9）整个施工过程中，应安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录。记录的内容主要有桩号、钻孔深度、瞬间电流值、孔深、拔管速度、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。（10）为控制提钻速度，应购置秒表配发到记录人员，钻孔时间、拔管速度、灌注混凝土时间应记录至秒。当天的记录每页必须由现场作业负责人和项目队现场记录人当天进行相互签字确认。（11）提钻泵送过程中，旁站人员要经常敲打输送管，确认管内混合料是否充实，以保证桩体密实。 （12）由于桩管垂直度的偏差

13、，在拔管过程中若出现反插，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，所以，施工中应避免反插。（13）桩顶砼停灰面根据导向架上标识由值班人员判断，控制在桩顶标高以上0.5米位置。（14）控制好混合料的坍落度。混合料坍落度过大，会形成桩顶浮浆过多，从而影响桩体强度。坍落度控制在160mm200mm，要求混凝土和易性好。桩顶浮浆控制在20厘米以内。桩身每方混合料掺加粉煤灰量为160kg。（15）设置保护桩长。在泵送混合料时，比设计桩长多加0.5米的料。将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振35秒，提高桩顶混合料密实度，上部用土封项，以提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已

14、打桩受振动挤压而出现混合料上涌使桩径缩小的情形。（16）在截取桩头前应准确测量桩顶标高，并在每根头用红漆标出桩顶标高的水平位置，然后用机械锯水平锯断。凿除桩头时严禁单边打眼凿桩头，防止桩头成斜面或破损，截取后的桩头面应是水平面。清理桩间土和截取桩头时，应采取相应的预防措施，防止造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。（17）CFG桩施工中，每台班均须制作检验试件，进行28天强度检验，成桩28天后应及时进行单桩承载力和复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。（18）冬季施工时混合料入孔温度不得低于5,对桩头和桩间土应采取保温措施,保证桩顶的覆盖土不小于1.2m。（19）CFG桩施工属

15、隐蔽工程，施工完毕后先进行自检，自检频率为10%。自检合格后报第三方进行复检，复检合格报监理工程师签认后方可进行下一道工序施工。（20）CFG桩成桩后,桩顶以上没有一米垫层情况下严禁大型机械进入施工区。10、施工常见问题处理（1）堵管堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一,它直接影响CFG桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率，给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:A、混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，常发生堵管。因此，要注意混合

16、料的配合比，坍落度应控制在160mm200mm之间。B、混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料，易产生泌水、离析，泵压作用下，骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管路内流动性差，也容易造成堵管。C、施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。D、冬期施工措施不当。冬期施工时，混合料输送

17、管及弯头均需做防冻保护，防冻措施不力，常常造成输送管或弯头处混合料的冻结，造成堵管。冬季施工时，有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度，但要控制好水的温度，水温最好不要超过60，否则会造成混合料的早凝，产生堵管，影响混合料的强度。E、设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。（2）窜孔在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完X号桩后，在施工相邻的Y桩时，发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落，当Y号桩泵入混合料时，X号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下

18、三条：A、被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂；B、钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动；C、土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施：采取隔桩、隔排跳打方法；减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；合理提高钻头钻进速度。（3）桩头空芯主要是施工过程中，排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时，排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。（4）桩端不饱满主要是因为施工中为了方便阀门的打开，先提钻后

19、泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合，保证提钻和泵料的一致性。（5）施工监测在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测：A、施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。B、已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产

20、生缩径和窜孔。C、对有怀疑桩的处理。对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并做出必要的处理。11、现场纪录要求及注意事项（1）现场监理人员接到旁站通知后应做好准备，按时参加现场旁站工作。（2）旁站监理人员需认真进行记录并及时填写旁站记录表。（3）现场监理要督促施工单位技术人员做好施工原始记录。二、水泥土挤密桩监理卡控要点 （一）、施工准备1.复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率小于12或大于24、饱和度大于65时，应及时通知设计单位予以确认。2.测量放样，平整场地，清除障碍物。3.进行配合比试验，选定符合设计要求的配合比。4.按设计要求，结合现场土质、周围环境及覆盖土层厚度

21、等选择合适的施工机具和施工方法。5.施工前进行成桩试验，确定施工工艺和施工参数，试桩数量应符合设计要求且不得少于2根。6.土料宜选用黄土，桩体使用的土应符合设计要求，不得含有冻土或膨胀土，使用时应过1020筛，混合料的含水量应满足最优含水量，允许偏差不得大于2，且有机质含量不应大于5。水泥可选用P.O.42.5普通硅酸盐水泥。土料与水泥应拌和均匀，水泥用量不得小于设计及试验确定的用量。1）水泥土挤密桩所用的水泥品种、规格及质量应符合设计要求。检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计，散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500

22、t时也按一批计，每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件，确认属于甲控材料名录范围内产品。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间。2）挤密桩所用土的质量应符合设计要求，采用较纯净的黄土且有机质含量不应大于5%。检验数量：同一取土地点、相同土性的土，每1000m3为一批，不足1000m3也按一批计。每批抽样检验1次。7.适用范围，位于地下水位以上，天然含水量不大于24%，饱和度Sr65%的湿陷性黄土，湿陷性黄土厚度大于1m且小于等于12m时，地基采用水泥土挤密桩全部消除黄土的湿陷性。（二）、施工阶段1.处理区段地基土的含水率宜接近最佳含水率，当土的含水率低于12时，宜对处理范围内的土

23、层进行增湿。增湿处理应在地基处理前46d完成，需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔均匀地渗入处理范围的土层中。黄土应根据其塑性指数选择，可用塑性指数最佳范围在2-7%。施工用水为无腐蚀性的洁净水。各种用料计量准确，配合比符合设计值，填料水泥的掺入量应不小于8%（重量比），最佳含水量经试验确定。水泥土混合料外观颜色均一，现场操作时以手捏成团加力开花掌握。填料拌合站集中拌合，利用自卸车集中运输，采用运输车覆盖运输。2.机械按设计桩位就位。桩机就位，使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度，确保垂直度偏差不大于1.5%。3.成孔至设计深度。采用沉桩机将与桩孔同直径

24、钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60角度锥形活动桩尖，施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测。水泥土（灰土）挤密桩施工时应控制拔管速度，在拔管前宜停顿10秒左右。成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。4.成孔和孔内回填的施工顺序，夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。 当整片处理时，宜从中间向外间隔12孔进行；当局部处理时，宜由外向内间隔12孔进行。水泥土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土严禁使用按作废处理

25、。下雨期间不得进行水泥土拌制。水泥土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。成孔时地基应接近最佳含水量，当土的含水量低于10时应对处理范围地基土进行增湿处理，成孔采用隔桩跳打的方式，成孔后应及时回填，以免缩孔或雨水进入孔内。5.孔底夯实，夯填桩孔时应选用机械分段夯实，夯锤直径不宜小于0.3m，落距和填料厚度应根据现场试验确定。水泥土挤密桩的成桩方法是将备制好的桩料分层填入桩孔中，再用柴油锤打桩机夯击密实（210cm落距进行夯实），每米成桩不少于三层，水泥土分层回填夯实，每层回填厚度280320mm，逐层以量斗定量向桩孔内下料，采用电动卷扬机提

26、升式夯实机分层夯实，夯实至设计要求。6.桩孔最终填料超出施工图标示的桩顶高程200-300mm。成桩成片后应及时填筑垫层，并碾压至设计要求。7.工艺流程图见下：场地平整清理定桩孔位和编号放样沉桩机就位沉桩管至设计标高检查、验孔拔 管夯 实综合检验制定机械运行线路和材料堆放场地等计划投料成 桩（三）、 施工控制标准1.灰土挤密桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。2.桩长、桩顶标高及直径符合设计要求。3.桩体无侧限抗压强度和压缩模量应符合设计要求。4.灰土挤密桩处理后桩间土的干密度和压缩模量应符合设计要求。5.雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止水泥土和土料受雨水淋湿或冻结。6.水泥

27、土挤密桩施工允许偏差应按以下的要求控制。桩位偏差不得大于50mm；桩孔垂直度偏差不应大于1.5；桩孔直径不得小于设计桩径；桩孔深度不得小于设计深度。孔内填料应分层回填夯实，其压实系数不应小于0.97。检测数量：施工单位抽样检测总桩数的3%，且每台班不少于1根。检测方法：在全部孔深内，每1m取土样测定干密度，检测点的位置应在距孔心2/3孔半径处，轻型击实试验应符合铁路工程土工试验规程（TB101022004）的规定。 复合地基承载力检测方法、数量及标准：检测数量：总桩数的2，且每检测批不少于3根。检测方法：桩施工完成14天后，采用平板载荷试验方法减压单桩复合地基承载力，单桩复合地基承载力应满足具

28、体工点设计要求。检验数量不少于桩总数的2，且每检验批不少于3根。桩间土处理效果的检测方法、数量及标准：在孔之间形心点附近、成孔挤密深度内，每1m取土洋测定干密度、进行湿陷性试验和压缩试验，计算干密度与其最大干密度的比值（最小挤密系数）、湿陷系数和压缩模量。检验数量：沿线路纵向连续每50m检验3处。设计要求：消除湿陷性，桩间土最小挤密系数不小于0.88，平均挤密系数不小于0.93。三、过渡段施工监理卡控要点（一）、过渡段填料相关要求 1、过渡段级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含

29、量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。 2、过渡段采用级配碎石掺5%水泥梯形过渡，具体过渡形式按设计施工图执行。加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。3、施工前应对所选择的填料进行核对确认并经试验鉴定，使其能够确保路堤各相应部位填料的质量检测、压实标准等指标达到设计要求。（二）、过渡段监理工作重点1、在路堤与桥台、路堤与横向结构物、路堤与路堑的连接按设计要求施工过渡段。2、桥台和横向结构物基坑的回填工作必须在隐蔽工程验收合格后才能进行。3、过渡段范围的原地面处理应符合地基处理的有

30、关规定。4、过渡段级配碎石应分层填筑压实，每层的压实厚度不应大于30cm，最小压实厚度不宜小于15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数应按工艺试验确定的工艺参数进行控制。每压实层路拱坡面应符合设计要求，无积水现象。5、过渡段级配碎石填层应与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。6、 过渡段地基采用打入桩、挤密桩等加固时，宜先进行打入桩、挤密桩等施工，再进行桥涵桩基施工。7、过渡段排水要求过渡段施工前，应根据场地情况，采取相应的防排水措施。过渡段台背回填料表面应按设计要求采取措施防止地表水

31、渗入。过渡段台背与回填料之间应按设计要求设置防排水层。过渡段级配碎石填料与相邻路堤填料之间的反滤层应按设计要求进行施工。过渡段坡脚两侧、路堤底部的纵横向排水措施应符合设计要求。8、过渡段路堤两侧防护砌体的施工应在地基和路堤变形稳定后进行。宜与相邻路堤的防护砌体施工相互协调。（三）、监理工作方法1、过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。2、过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，作出详细的作业指导书和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工工艺及处理措施。3、水泥稳定级配碎石在拌和站集中拌和，自卸汽车运输，推土机配合平地机摊铺，重型碾压设备及小型振动压实设备碾

32、压。4、在大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，采用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度宜按15厘米，碾压遍数通过工艺实验确定。 基床表层(级配碎石)基床表层(级配碎石掺5%水泥)基床底层(5-7%水泥改良土)基床以下浸水路堤(3-5%水泥改良土)基床以下非浸水路堤(8-10%石灰改良土)垫层(5-7%水泥改良土)1m1:33.0m回填混凝土桥台4mL=3(H-0.4)+3渗水板H级配碎石掺5%水泥 路桥过渡段断面示意图（四）监理工作控制要点1、施工前，做好桥头路基的排水施工，防止水流对填料的浸泡或冲刷。2、路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使K3060 MPa/m。

33、3、在桥台及挡墙基础等达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致。4、路桥过渡段桥台锥体填筑按水平分层一体同时施工。5、水泥级配碎石过渡段与路基填筑的相应部位同步施工。6、路桥过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。施工前，做好桥头路基的排水施工。过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。在桥台及挡墙基础达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致。过渡段路基应与其连接的路堤为同一整体同时施工，并将过渡段与其连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行

34、填筑。各个特殊路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。7、路堤、路堑与横向结构物过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。靠近结构物两侧2m以内及横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，必须使用小型振动机碾压。8、路堤与路堑过渡段过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。靠近台阶部位的级配碎

35、石，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质量。9、半挖半填路基和不同岩土组合路基过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。挖除换填地基土底部以下为土质路基时应进行冲击压实；存在软弱地层时应进行稳定、变形分析。挖除换填地基土的底部应设向外倾斜4%的横向排水坡。台阶连接处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处采用小型振动机施10、各类过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。（五）、监理工作措施1、过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定。2

36、、过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。 3、横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。4、过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物的部位分层填筑，采用小型振动压实机具碾压。 5、各种试验、检测设备应计量检定合格。测试数据应真实可靠，充分反映现场实际情况。6、严格按现场碾压试验确定的工艺、方法施工，不得违规。 四、改良土监理卡控要点（一）、施工准备 1、施工前对需改良的土料种类应进行核实，路堤填料种类、改良土外掺料（石灰或水泥）的种类及技术条件应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，填筑时对运至现场的填料进行抽

37、样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。2、原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：2.1 石灰应选用钙质消解石灰，其指标应达到合格标准，石灰在使用前7天充分消解。2.2 用石灰改良时，土中硫酸盐含量应小于0.8，有机质含量小于5；用水泥改良时,土中硫酸盐含量应小于0.25%。2.3 掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。2.4 在设计规定范围内取土，取土时应清除树木、草皮以及表面腐殖土。当土源发生变化时必须按要求重做配比试验。2.5 对符合要求的土质进行过筛处理，使石灰颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。 3、施工

38、用水质应符合工程用水标准。4、石灰、水泥等化学改良土外掺料的运输、使用应有环境保护的措施，外掺料应分类堆放、与原地面架空隔离，并有防风、雨设施，防止材料受潮、变质。5、冻土不能作为路基改良填料。（二）、改良土配合比基床以下路堤本体及基床底层为改良土填筑，其中基床以下路堤本体的垫层(厚度不小于1.0m其顶面不低于原地面)为水泥改良土（P032.5水泥的掺量为干土质量的5%7%）；路堤本体不浸水路堤为石灰改良土（钙质消石灰的掺量为干土质量的8%10%），浸水路堤为水泥改良土（P032.5水泥的掺量为干土质量的3%5%）。基床底层为厚度2.3m的水泥改良土（P032.5水泥的掺量为干土质量的5%7%

39、）。改良土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的塑性指数及液限、塑限等指标通过试验室进行试验确定。（三）、劳动力、机械设备配置1、人员、机械设备应结合试验段确定的施工方案、机械、人员的的组合、工期要求进行合理配置。2、改良土施工劳力与机械设备配置分为两个大的部分既改良土拌合站和路堤填筑区的各个施工单元。3、改良土拌合站的数量和厂拌设备生产能力根据各标段的工程数量和工期要求进行配置，一般厂拌设备生产能力宜高于均衡施工能力的1.21.5倍。4、改良土拌合站的主要机械设备：改良土厂拌设备、挖掘机、装载机、碎土设施。5、每个改良土拌合站供应数个路堤填筑区的施工单元。每个施工单元为一个完整的作业区，包含

40、四个区段既：填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段。6、每个施工单元人员配置：领工员2名；指挥卸土位置人员2名；其他机械工、普工3050人。7、路堤填筑区施工单元的主要机械设备：推土机、平地机、压路机、自卸汽车。（四）改良土的控制方法1、施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 改良土的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。2、在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的改良土填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。施工区段应按填筑阶段的不同进行划分，一般宜划分为底层准备区段、拌和摊铺区段、碾压整型区段、检

41、测报验区段。改良土填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基压实质量。填筑前应检查基底几何尺寸，核对压实标准（进行相关工序的检测与验收），不符合标准的基底应进行处理，使其达到验收标准。在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。在两侧路肩边缘外设指示桩,在方格网内用白灰点控制自卸车倒土密度，以此控制每层的摊铺厚度。改良土混合料采用稳定土拌和设备在拌和场集中进行拌和，同时配备碎土设备消除土壤的土块。按预定配合比在拌和设备内拌制改

42、良土混合料。混合料需拌和均匀，混合料中不应含有大于10mm的土块和未消解石灰颗粒；并应使混合料的组成和含水率达到规定的要求。在正式拌制改良土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定厂拌工艺参数。改良土混合料的最佳含水量控制方案是如土的天然含水量距最佳含水量差距不大时，在厂拌设备拌和时将水成雾状均匀地喷入改良土中拌和均匀；如土的天然含水量距最佳含水量差距较大时考虑在取土场分块灌水焖土。如土料的天然含水量过大，事先进行适度的晾晒。根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。在填筑场地按照每车土方的数量及摊铺厚度，用白灰点控制自卸

43、车倒土密度，同时埋桩挂线，标示松铺厚度；混合料摊铺完后，先用平地机初平和整形，再用压路机快速碾压l2遍。对于出现的坑洼应进行平整。混合料应先初平，后精平，设专人及时铲除离析混合料，补以新混合料。分层填筑压实厚度根据压实机具和试验段确定的方法进行，一般宜控制在2028cm。混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。当因故中断超过2h时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。整型应按规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处的整平。在整型过程中，严禁车辆通行。初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。当混合料接近最佳含水率时，用轮胎压路机、重型压路机在路基全宽内碾压至要求

44、的压实密度，且表面无明显的轮迹。碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。两作业区段之间的衔接处纵向搭接拌和长度不小于2.0m。碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。碾压结束之前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。改良土碾压完成后，如不能连续施工应进行养生，使改良土表面保湿养生不少于7天。养生期间勿使改良土过湿，更不能勿干勿湿，应控制好交通，除洒水车外应封闭交通。当改良土分层施工时，下层检验如压实度、平整度等指标合格后，上层填土能连续施工时可不进行专

45、门的养生期。为了加强施工过程控制和研究各种检测方法之间的关系，路基改良土用四个指标控制：压实度、强度、颗粒粒径、含灰率。检测主要内容为：压实系数K、地基系数K30、动态变形模量Evd、静态变形模量Ev2、颗粒粒径、含灰率。1、压实系数K检测方法：环刀法、灌砂法、核子湿度密度仪法。2、强度检测方法：K30平板载荷试验、Evd动态平板载荷试验、Ev2静态平板载荷试验。3、含灰率检测方法：EDTA剂量滴定、钙离子直读仪法。4、颗粒粒径检测方法：筛分法。5、质量控制与检验方法五、基床表层级配碎石填筑的控制要点（一）、基床表层级配碎石填料要求1、基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部

46、现行客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。 2、基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求：2.1 粒径大于1.7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于50%；2.2粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于12%；2.3 粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6；2.4 黏土及其他杂质含量的质量百分率小于等于0.5%。（二）、级配碎石的粒径级配应符合下表中规

47、定基床表层级配碎石粒径级配范围表通过方孔筛孔边长(mm)过筛质量百分率（%）4525167.11.70.50.10.0751008210067914175134673201107基床表层填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验，保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑。 （三）、监理工作控制要点1、施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石、砂砾等集料应分别堆放。2、基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。拌和设备应计量准确，混合料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。正式拌合前，调试厂拌设备。3、基床表层

48、填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。4、在大面积填筑前，应根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、混合料颗粒密度、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织等工艺参数。 5、基床表层的填筑宜按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护 “六流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度一般宜在100m以上。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。6、基床表层的填筑按

49、试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保路基压实质量。7、基床表层质量控制路基基床表层质量控制要点主要抓好三个方面：填料与原材料控制；施工过程控制；试验与检测控制。严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。路堤填料种类及原材料质量应符合设计要求。严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。（四）、监理工作方法1、填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作

50、，并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。2、验收基床底层：基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。3、在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。4、级配碎石混合料用级配碎石拌和设备在拌和厂集中进行拌和，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌和设备内拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定

51、拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。5、基床表层下层的级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，顶层必须用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力及拌和厂的拌和能力配置运输车辆，使摊铺机的摊铺作业能够不间断的连续进行。6、每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。各类填料及压实标准应符

52、合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。（五）、监理工作措施1、技术措施基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。每一压实层全宽应采用同一种类的填料。采用重型振动压路机严格按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。分层的压实厚度按试验段确定的方案控制。 通过质量检测了解施工过程的质量情况，对达不到质量要求的检验项目，进行分析和研究，查明原因，制定改进措施和工艺，加强施工质量管理，确保基床表层路基质量满足设计要求。 要特别重视对路基内，预埋管线、设施及结构物等周围的填料摊铺整形和碾压。压路机在构造物接头处