浸出车间培训讲座ppt课件

1、1、浸出法制油的基本过程 把油料经予处理膨化后送入浸出器，用选定的6号溶剂油正己烷对膨化料进行喷淋和浸泡，使油脂溶解在溶剂内组成混合油。再将混合油与料粕分离。混合油再按溶剂的不同沸点进行蒸发，汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得油脂。而溶剂汽经过冷凝，冷却回收后再继续使用。粕中含有一定数量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕。脱溶烘干过程中挥发的溶剂汽经冷凝，冷却后回收再使用。2、油脂浸出的基本原理 油料的浸出可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中各组分加以分离的过程。油料在用溶剂处理时，因棉籽油脂的介电常数与6号溶剂的介电常数相近，故油脂极易溶解于溶剂中。其溶解

2、过程如是在静止情况下浸泡进行时，油脂是以分子扩散形式溶于溶剂，它依靠的是油脂分子的热运动从油料中渗透出来而溶于溶剂，使油料内部及溶剂都形成混合油，这两部分的浓度差别很大，油脂分子从浓度大的区域向浓度小的区域扩散，最后达到平衡，这种溶解主要依靠的是热量，但因受溶剂沸点的限制，此温度不能太高。由于浸出过程除了相对静止的浸泡外，更主要依靠溶剂对油料的喷淋，使溶剂与油料之间有较大的相对运动，因此除了油脂分子的分子扩散外，更多的是取决于溶剂流动状态的对流扩散过程，它是一部分混合油在流动的情况下以一定的速度移动而在流动中带走被溶解的物质而达到物质扩散的过程。在浸出操作中，如果对流的体积越大 而单位时间里通

3、过单位面积的这种体积越多，物质转移的数量也越多，（即加大喷淋量的操作）。对流扩散不仅取决于温度，更取决于混合油溶剂流动的速度和状态，还取决于油脂的粘度，膨化料的表面性质和浸出器各区域的浓度差等因素。对流扩散所传递的原料数量大大超过分子扩散，为了加快浸出速度，我们常用不断改变溶液的浓度差和加快流动速度的办法来完成浸出工序的生产。3、影响浸出效果的因素 影响浸出效果的因素有十大方面，分述如下：（1膨化料胚性质的影响 浸出前，棉仁料粒经轧胚，蒸炒和膨化挤压，细胞结构应最大限度的被破坏，以减小油脂从细胞中扩散出来的阻力，提高浸出效率，因此：A、棉仁膨化后，应尽量缩小粒径，使油脂扩散路程最短，但膨化料的

4、粉末度过高，则在浸出中形成表面糊状层，不利于溶剂渗透，因此，膨化料粒径要细，但粉末度又不能过高，一般我们要求膨化料粉末度4%（30目筛），相应地要求料粒单位重量的表面积尽可能大，有利于提高浸出效率。B、膨化料应具有足够的、均匀的渗透性，即料内微细孔越多越好。C、膨化料应对溶剂和混合油的吸附能力越小越好，同时因料胚中含壳能大量吸附油脂，使粕中残油增高，故此，膨化料中含棉壳量应不大于10%。D、膨化料应具有一定的强度，不能被溶剂一泡就化，这就要求蒸炒和膨化工序保证质量，使糊粉成份尽可能糊化，以加强膨化料强度。（2料胚厚度的影响 轧胚时，棉仁胚片厚度越厚，所需浸出的时间相对增长，不利于提高生产效率，

5、往往会增高粕中残油量。所以，轧胚时，我们要求轧胚厚度为0.250.3mm，但不能太薄，太薄时，料胚无强度，反而影响浸出效果。（3浸出温度的影响 浸出工艺中根据溶剂的馏程所确定的原料温度称为“浸出温度”，原则上是浸出温度越高，粕中残油量越少，但是，这个浸出温度受6号溶剂沸点初馏点60，98%馏出温度 90）的限制，浸出温度应控制在5055为好，一般而言，浸出温度应低于溶剂沸点 810。（4料胚水分含量的影响 棉仁膨化料在浸出时所具有的水分不能过高，过高水分影响溶剂对油脂的溶解，也影响溶剂向料胚的渗透，还会使料胚在未与溶剂作用前就吸水膨胀结团，呵斥“搭桥景象，使喷淋溶剂时溶剂“短路”。所以我们要求

6、膨化料水分8%，对水分要求过低，则膨化有困难，造成高粉末度，然而棉仁最佳浸出水分为5%左右。（5溶剂及混合油渗透量的影响 连续式浸出是将溶剂及混合油迅速与料胚接触，而又迅速离开与另一批新的料胚接触，如此连续不断进行，使料胚中的油脂尽快地溶解到溶剂中，使溶剂中含油量越来越大，因此，单位时间里，加快溶剂及混合油渗透料胚的数量，对提高浸出效果有很重要的作用。 工艺技术上，渗透量是根据溶剂或混合油在1小时1平方米料胚面流过多少千克来计算的，渗透量必须高于 10.000kg/hm2若低于此数，则浸出时间要相对延伸，从而降低浸出器的生产能力。 （6浸出料层厚度的影响 只要膨化料的结构强度较高不易被压碎或泡

7、化，料层厚一些，能增加浸出器的处理量，同时，在同一溶剂比时，料层越厚，则料层的表面与更多的溶剂接触，而提高浸出效率。我们使用的履带式浸出器料层厚度可达到1000mm，应尽可能加以利用。（7混合油浓度的影响 我们的浸出生产，膨化料与溶剂的流动方向是逆流式，即新进入浸出器的膨化料与浓混合油接触，而即将出粕的原料与新补进的纯溶剂接触，既可得到较浓的混合油，又可使粕中残油降到最低。目前，我们的混合油浓度要求控制在24一28%之间。（8浸出时间的影响 浸出时间是料胚入浸至出粕所需的时间，浸出时间的长短应根据浸出器的类型而定，太长或太短均不合适，我们所使用的履带式浸出器，包括进料，浸出，沥干，出粕的浸出时

8、间，应在100min左右，最短时间不低于80min。（9溶剂比的影响 溶剂比即单位时间内被浸出料胚与所用溶剂的重量比，要保证粕中残油率为0.5%以下，浸出时应采用的溶剂比为1：0.81.4。（10溶剂喷淋与沥干方式的影响 我们的浸出方式是：料胚一喷淋浸出一沥干一喷淋浸出一沥干一出粕 只需要47次喷淋，即可使粕中残油降到最低。 综上10个方面，浸出能否顺利进行并达到预期效果，取决于许多因素，而这些因素又是错综复杂，相互影响的。所以，我们在生产中要辩证地掌握及分析这些因素，去提高我们的浸出生产效率，相对减少浸出时间，减少粕中残油。 4、浸出制油工艺系统 因为我们选择的箱链式浸出器、DTDC蒸脱机、

9、负压蒸发、蒸汽二次利用、尾气石蜡回收系统，目前世界上最新工艺，浸出车间共由6个系统组成。（1浸出系统以E102箱链式浸出器为主体的浸出系统。（2湿粕脱溶烘干系统 以E109D.T蒸脱机为主体的粕烘干系统。（3混合油旋液分离系统以E104为混合油过滤系统。（4混合油蒸发和汽提系统以E114 E119予蒸发塔，E121汽提塔为主体的溶剂蒸发系统。（5溶剂汽回收系统以E116、E120、E126、E139 E139a为主体的溶剂汽冷却回收系统。（6自由气体尾气溶剂回收系统以E131 E133为主体的自由气回收系统。 此外，辅助生产系统有蒸汽系统，水系统、真空系统、自控系统。5、E102浸出器操作的主

10、要技术要求（1存料箱应保存一定的原料，使起到料封的作用，存料高度通常控制在存料箱容积的3/4。（2料封绞龙E102a E102b应充满原料。（3根据生产量调定浸出料层厚度，以保证浸出器运转一周的时间，不少于90min，通常设定为0.80.9m为宜。（4入浸料温50左右，溶剂温度5055。（5喷淋时，液面宜高出料胚面3050mm为宜，这就要求较大的喷淋量，但新溶剂补人喷淋时，不应溢入沥干段。（6溶剂比控制为1:0.81（7各喷淋段混合油浓度要求为： 第1喷淋段： 2428%（E 105检测） 第2喷淋段： 1523% 第3喷淋段： 1219% 第4喷淋段： 812% 第5喷淋段： 38% 第6喷

11、淋段： 03% 新溶剂补入生产上按此控制，力求达到最佳效果。（8粕残油，1%以下，加入皂脚时，1.7%以下。（9入浸料水份8%以下。6、E102浸出器操作应注意的几个方面E102操作，除严格遵守厂发操作手册要求并执行外，还应注意：（1按照工艺技术要求控制浸出器的正常运转，料层厚度，浸出温度，水分及混合油的浓度，粕中残油情况。 （2存料箱存料低于1/2时，要及时与予处理联系供料，若供料困难，应暂停或停止浸出器运转，作好停车处理。（3经常注意观察喷淋及渗透情况，若表面溢流严重应及时找出原因，没法排除，保证生产正常进行。（4运转中对本系统各设备要勤看，勤听，勤查润滑，如有故障，应及时排除。（5严禁泵

12、体空转，注意调节流量，保持流量均衡。7、E102浸出器自由气体的回收 在生产过程中为降低油脂及混合油的粘度，浸出器需保持5055的温度，导致少量低组合溶剂成分汽化，形成浸出器正压，这部分溶剂气称为自由气体，应加以回收。 回收主要依靠C116冷凝器回收，少量由新进浸出器膨化料吸收，全车间的尾气经回收后的微量部分，也是进入浸出器由新进膨化料吸收之后才排空的。 回收的目的，是保持浸出的负压状态，尽可能降低溶剂损耗。 8、湿粕的脱溶烘干我们的湿粕脱溶烘干工艺是： 湿粕(E102) 刮板输送机E107） D.T蒸脱机 (E111) 溶剂汽 混合蒸汽 捕粕器(E114) (冷风热风) 冷凝 烘干冷却干粕(

13、C110) 粕库 从浸出器送出的湿粕一般含有2535%的溶剂，回收这些溶剂并获得质量较好的粕，采用加热脱除溶剂的方法，称为湿粕的脱溶烘干。经脱溶烘干后的干粕，应无溶剂味，引补试验合格，含水量12%。粕熟化，不焦不糊。 9、DT蒸脱机的技术参数和特点处理能力：（最大值400T/d转轴转速：25.4r/min设备动力：55KW第三层直接蒸汽压力：294KPa各层间接蒸汽压力： 294KPa机内工作温度：105110间层高度控制：800900mm全程时间控制：30min D.T蒸脱机是一种热效率高，结构完善的设备，它的预热、蒸脱、烘干三个区域结构合理，能够彻底地脱除湿粕中所含的溶剂，达到企业标准要求

14、，同时能进一步彻底破坏粕中有毒害物质棉酚，尿素酶的活性，胰蛋白酶抑制素等完全能满足饲料要求。 D.T的结构较复杂，制造条件要求高，蒸汽耗用量大，工艺上必须考虑二次蒸汽的合理利用。10、混合油的蒸发和汽提工艺从浸出器出来的混合油，须经处理，使油脂和溶剂分离，这是一个溶剂回收过程。分离的方法是利用油脂和溶剂的沸点不同，首先用加热蒸发段，使混合油中大部分溶剂汽化而与油脂分离，然后，再利用溶剂与油脂的挥发性不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏汽提把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油。故生产工艺安排为：浸出混合油E102）旋液分离器E104）省热器(一蒸）（E114）E115混合油交换器粕

15、屑汽提塔（E121）予蒸发二蒸）（E119）溶剂汽冷却回收毛油冷却器E125）毛油罐去精炼从E114省热器，E119予蒸发塔，E121汽提塔等设备蒸发或汽提出来的溶剂蒸汽，进入溶剂回收系统加以回收。11、省热器的操作要求 省热器为一升膜式长管蒸发器，它利用D.T蒸发出来的混合气体水蒸汽溶剂汽因含有较高的热量70一75）需再利用，故先用这部分混合气体加热从浸出器来的混合油，使混合油浓度从24%浓缩到65%，省热器为要达到大部分蒸发浓缩混合油的目的。给定它一定的真空条件，即380mmHg真空度。因此，操作中，必须严格控制真空和混合油蒸发温度。要尽可能防止过高温度造成“开锅导致溶剂气体的大量外溢损失

16、，工作中必须随时检查、控制，注意采取必要的降温措施。虽然从碱炼的角度讲，碱炼混合油浓度高些，碱炼效果和工效也高一些，但省热器的工作技术条件不允许，我们通常接混合油浓度控制在62%范围内为好。为防止“开锅溢流问题，生产中必须注意控制出口冷却水温应控制在40以下，如这个温度偏高，表明系统内温度高，溶剂气易形成正压状态，使混合油向浸出器倒流，因泵压高倒流困难，于是造成“开锅逸气，形成溶耗过高，最重要的是随时根据生产状况，调整加大冷却水量，控制系统温度衡定，水量过小时，分水器水温度偏高，分水器排水中也可能含溶，造成溶耗，堵塞也会造成这一问题，所以36个月应清垢一次。12、予蒸发E119的操作要求 予蒸

17、发塔也是长管升膜蒸发器，由蒸汽加热，温度由温度控制电路自动控制，真空度380mmHg，温度110一120（0.3一0.45MPa予蒸发器除温度和真空控制外，关键在混合油进入塔内液面高度控制，正常生产时应严格控制这一液面高度，为塔管1/4左右，过高蒸发效果差，混合油含溶高，汽提困难，且溶耗高，过低则蒸汽耗用量大，生产能力降低，同时也是防止蒸发器发生“液冷现象的重要手段。从予蒸发塔出来的混合油浓度应达到 9095%左右。13、汽提塔E121的操作要求 我们使用的汽提塔E121是层碟式两段组合塔，在塔内，混合油与直接蒸汽的接触面积较大，故汽提的效果很好。它的操作要求主要是在混合油流量均衡的情况下，控

18、制好蒸汽的温度汽压）：间接汽汽压控制0.4MPa左右。直接汽压控制0.05MPa0.1MPa左右塔内温度130140，混合油出口温度115130毛油中挥发物控制在0.5%以下，含溶量及水分控制在1%，即混合油去精炼毛油浓度为 99%（含水）。14、油干燥器C123的作用油干燥器是一个真空脱水设备，它的真空由C141真空喷射器形成600mmHg真空，自汽提塔出来的热油经C122泵泵入，在塔内环层上流过，干燥脱水，它的作用，系保证汽提塔出来去精炼的毛油水份及残溶含量控制在1%以内，挥发物0.5%以下。15、溶剂蒸汽的冷却和冷凝回收 由省热器和予蒸发器出来的溶剂蒸汽，因不含水，只需进行冷却可直接回到

19、循环溶剂罐。 由蒸脱机出来的混合气，汽提塔出来的混合气，油干燥器出来的混合气，以及浸出器出来的溶剂混合气却因含有不同程度的水分，它们都需要经过冷凝后，进人水溶剂分离罐E129进行分离。不论是冷却或是冷凝，都是在冷凝器中进行，冷却介质是冷水。为保证制冷效果，防止系统蒸汽因温度偏高而形成蒸汽正压，破坏系统真空要求，除适当加大冷却水量外，还应控制冷水温度不超过20，各冷凝器出口水温不超过40。 从水溶剂分离罐出来的含溶废水，应经废水蒸煮罐E112进行加热蒸煮、蒸煮出的溶剂汽返回冷凝器，热水经热水泵E113进入 D.T湿尘涤气器，蒸煮罐加热温度9098。进水口 进气口 壳体 列管 尾气口 封头出水口隔

20、板 冷凝液出口16、尾气回收在浸出器、分水器、混合油贮罐、冷凝器、溶剂罐等设备中均产生大量的自由气体，经过冷凝器冷却回收后，仍有一定含溶尾气，为降低溶耗，确保生产安全，这部分气体必须进行回收，称为尾气回收。我们采用的尾气回收工艺如下：冷矿物油各方面来的尾气吸收塔E131）排气E138）阻火器排空吸溶富油E132）80热交换器E136）加热器E135）水溶分离器E129E120冷凝溶剂汽解吸塔(C133）110-120热矿物油热交换器（E136）冷油冷却器（E137） 操作要求冷矿物油进入吸收塔时，喷淋量要适当大一些，再就是温度控制，富油通过E136热交换器应加热到80左右，而再经E135加热器

21、时，温度为110一120。17、溶剂损耗的原因 浸出生产，溶剂损耗是一个重要问题，它直接影响企业生产成本，关系着企业的安全生产及操作人员的健康，造成溶剂损耗的原因很多，主要有以下几个方面：（1设备、管道及阀门等密封不严密，造成溶剂渗漏；（2吸收不完全，溶剂随废气排空；（3溶剂和水的分离不清，溶剂随废水排走；（4烘干机操作不当，溶剂蒸汽在粕出口处渗漏；（5混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走；（6混合油碱炼过程中的损失；这些损失中，主要是设备的渗漏严重及废气中的损失。18、降低溶剂损耗的具体措施针对上述溶耗的原因，采取相应措施（1设备渗漏，我们常说的“跑、冒、滴、漏是最大的溶耗因素，必须经常检

22、查，有漏必修。（2对废气排出，应经常检查废气中溶剂含量，对吸收尾气的矿物油要保持清洁，使具有良好吸收效果。（3认真掌握分水器的操作，注意降低冷凝水温，防止冷凝液乳化，粕末进入冷凝器的情况不应发生，混合油蒸发和汽提时，应防止液冷，若发生乳化，应立即加入部分盐水，破坏乳化，并经常检查废水含溶情况。（4要防止粕带走溶剂，应经常检查D.T粕出口气体溶剂含量，注意观察溶剂蒸汽出口压力，如压力升高，必然导致粕出口溶剂汽的渗漏，防止省热器“开锅”，一次喷冒，会造成大量溶剂损失。（5混合油蒸发，流量要均匀，温度要稳定，尽可能提高混合油浓度，为汽提创造好条件，汽提所用直接蒸汽最好过热，有利于保持油温，又可避免乳

23、化，汽提真空度也应衡定。（6混合油在碱炼过程中，要尽量防止混合油的滴漏，取样观察次数应尽量少，多用视镜观察。（7化验室抽样检查时，要控制取样次数和每次的取样量。 浸出器(E102)采用逆流浸出的方式，由新鲜溶剂泵(E106)泵来的经过溶剂加热器(E140)加热的新鲜溶剂与已经浸出过的含油很低的准备排出浸出器(E102)的大豆膨化料相接触，通过浸泡渗透相结合的方式取出大豆膨化料中仍含有的少量的油脂。另一方面进入浸出器(E102)的新鲜大豆膨化料采用浓度较高的混合油进行浸出，采用这种方式可以使得浸出后物料的残油降至0.8%以下。 本浸出器(E102)配备有9 级，新鲜溶剂经溶剂加热器(E140)加

24、热后喂入浸出器(E102)，混合油通过混合油循环泵(E103-1E103-8)进行循环。每一级混合油循环泵(E103-1E103-8)都有足够大的流量，这样可以确保使用不同浓度的混合油 “淹没料层，使得浸泡和渗透浸出同时进行。在混合油循环管道上装有混合油预热器(E103H-18)，通过混合油预热器(E103H-18)控制浸出器的温度为52度-56度。 为得到含粕屑较少的浓混合油，采用由第二个油斗(沿着物料前行方向)向第一个油斗(沿着物料前行方向)溢流的方式，混合油由第一个油斗(沿着物料前行方向)抽出。混合油抽出泵(E105)将浓混合油由浸出器(E102)中抽出后泵至旋液分离器(E104A-12

25、，E104B-14)进行旋液分离，混合油在旋液分离器(E104A-12,E104B-14) 中高速旋转，在离心力的作用下，由于比重的不同，粕末从混合油中分离出来，分离出的粕末等重新回入浸出器，洁净的混合油则进入混合油暂存罐(E250)中,混合油在混合油暂存罐(E250)中停留15分钟左右，混合油中所含的粕屑得到进一步沉降分离，混合油暂存罐(E250)锥底部分设有排污管，该排污管与浸出器(E102)相连接，可以定期或不定期打开底部阀门进行排放，以防止将粕屑带入溶剂蒸发系统中。不含固体粕末的混合油则被混合油泵(E250B)泵至蒸发系统节能器(E114)进行混合油蒸发。二D.T.D.C 浸出后基本不

26、含油脂的含溶湿粕由浸出器(E102)中排出后进入湿粕刮板输送机(E107)中。湿粕刮板输送机(E107)是气密型，这样不会有溶剂由湿粕刮板(E107)中漏出，以免影响车间生产安全或造成溶耗加大。由湿粕刮板输送机(E107)输送的湿粕经由料封绞龙(E108)喂入D.T.D.C(E109)。 料封绞龙(E108)采用一个铝合金气锁料门，同时在料封绞龙的中间部分有一段没有叶片，依靠物料形成另一个气锁，这样设置的目的可以有效地防止汽体由D.T.D.C(E109)中因为压力的原因窜入浸出器(E102)中。因为D.T.D.C(E109)排出的汽体中含有大量的水蒸汽，这部分水蒸汽进入浸出器(E102)中冷凝

27、，这会造成浸出器(E102)中物料水份过高而影响浸出器(E102)中溶剂或混合油的渗透，并最终影响浸出器的残油。 D.T.D.C(E109)是一圆柱状立式容器，由九层构成。根据功能不同每层分布着两层两个或三个扫臂或单层两个扫臂，这些扫臂均安装在同一个轴上。在每层中带动物料旋转起着搅拌的作用，通过这种扫臂的搅拌作用使得物料在各层中加热或汽提进行得更为充分，溶剂脱除的更为彻底，不会出现因为各质点受热不均匀而影响粕的脱溶及蒸烘效果。 在上面的三层中，湿粕在底夹层间接蒸汽的作用下被加热升温进行预脱溶，去除大量的溶剂，这样设置的目的是为了防止进入直接汽提层的湿粕仍含有大量的溶剂，如果发生进入直接汽提层的

28、湿粕仍含有大量的溶剂则由于溶剂的蒸发会有大量的直接蒸汽冷凝在粕中造成一些不利影响：粕由于水份过高结团而使得溶耗较高，一些抗营养因子如胰蛋白酶或尿素酶等不能得到充分的破坏，影响成品粕质量，并造成安全危害。 在紧接着的下面的三层中，已去除大量溶剂的湿粕在直接蒸汽的作用下进行汽提，直接蒸汽由第六层底夹层喷入，第六层底夹层上表面板上分布有特定孔径或数量的直接汽孔，蒸汽由直接汽孔中喷出对物料进行汽提。在四、五层上也分布有特定孔径或数量的汽孔，蒸汽依次穿过每层汽孔对物料进行汽提，在四、五层夹层中也通有间接蒸汽对物料进行加热。经过三层间接蒸汽加热预脱溶，三层直接蒸汽汽提。这样处理后的湿粕中所含的溶剂基本被脱

29、除，抗营养因子也得到充分地破坏。但是由第六层出来的粕温度较高，粕中所含水份也较高，这样的粕是不能直接进行储存的，所以在以下的两层中用热风对由第六层出来水份较高的湿粕进行干燥，将水份降到安全水份以下以利储存。但是由第八层出来的粕温度仍然较高，仍然不能储存。所以还要经过一层冷却层进行冷却，将粕的温度降到储存安全温度以下。 枯燥、冷却用的空气由离心风机(E151，E150)供应，干燥用空气经过空气加热器(E151H-1，E151H-2)加热到一定的温度后鼓入D.T.D.C(E109)的干燥层夹层，干燥层夹层也设置了特定孔径或数量的气孔，热空气由气孔中喷出与物料接触，物料在气流或搅拌的作用下呈半流化状

30、被干燥，根据物料含水份情况调节离心风机(E151)进口风门以调节风量，同时也可以进行温度的调节，但最高温度不要超过1200C。冷却用的空气由离心风机(E150)直接鼓入D.T.D.C(E109)的冷却层夹层，冷却层夹层也设置了特定孔径或数量的气孔，冷空气由气孔中喷出与物料接触，物料在气流或搅拌的作用下呈半流化状被冷却，根据物料出口温度情况调节离心风机(E150)进口风门调节风量以获得适宜的温度和水份。潮湿空气中夹带的粕末在旋风分离器(E152A，E153A，E154A)中在离心力的作用下被分离。旋风分离器(E152A，E153A及E154A)分离下来的粕末被收集在刮板输送机(E155)。然后与

31、刮板输送机(E110)输送来的豆粕一起通过刮板输送机(E172)输送至粕包装车间。 脱溶层和干燥/冷却层之间装备有一个旋转封闭阀(E109B)，它的作用是在最下一层的脱溶层中维持一定的料位以防止空气由干燥/冷却层漏入脱溶层(同时也可阻止蒸汽进入干燥/冷却层)。该旋转封闭阀(E109B)采用变频控制，其转速由第六层上所装的料位传感器所决定。该系统由一个机械料位变送器(LT-E109)，变频器(EV-E109)组成，采用机械料位变送器的目的是可以有效地消除由于扫臂的搅拌作用引起的波动。 脱溶、蒸炒、枯燥，冷却后的成品粕由D.T.D.C(E109)排出后进入刮板输送机(E110)中，由刮板输送机(E

32、110)输送至刮板输送机(E155)，由刮板输送机(E155)提升后送至去粕包装车间。三溶剂蒸发系统 由D.T.D.C(E109)中出来的含有溶剂蒸汽、水蒸汽的二次汽体中可能夹带有一定数量的粕粒，所以由D.T.D.C(E109)中出来的二次汽体先经由湿式捕集器(E111)用热水洗涤以除去其中所含有的粕粒，以免二次蒸汽夹带粕粒进入蒸发系统中影响蒸发系统中混合油蒸发的正常进行。 由D.T.D.C(E109)中出来的含有溶剂蒸汽、水蒸汽的二次汽体的温度通过温度控制阀(TCV-E109)控制在大约750C左右，所含的热量可以用来蒸发出混合油中所含的大部分的溶剂。所以将该部分二次蒸汽导入节能器(E114

33、)中用于节能器(E114)中混合油的蒸发。节能器(E114)是一个升膜式长管蒸发器，蒸发在节能器中在真空绝压300mmHg下进行，混合油浓度进入节能器(E114)时为25%30%，由节能器(E114)中出来的混合油大约为65%80%。由D.T.D.C(E109)中出来的二次蒸汽部分在常压下在节能器(E114)壳层换热管外壁冷凝并在重力作用下落下流至分水箱(E129)。富余的未冷凝的二次蒸汽由节能器(E114)中引出，通过汽液接触器(E114B)经过与由蒸发冷凝器(E116)和汽提冷凝器(E126)中冷凝下来的冷凝液换热后引至常压冷凝器(E120)进行冷凝。 由节能器(E114)中蒸发出来的溶剂

34、汽体和混合油一起进入节能器汽液分离器(E114A)中，在节能器汽液分离器(E114A)中溶剂汽体和液体在离心力的作用下同时也由于空间的变大使得混合油由溶剂汽体中分离出来。分离出来的溶剂汽体由于真空的作用被吸至蒸发冷凝器(E116)，蒸发冷凝器(E116)的真空由蒸汽喷射泵(E117)维持在真空绝压300mmHg下。溶剂汽体在冷凝器(E116)中冷凝下来并在重力的作用下流入溶剂冷凝液收集罐(E118A)中。经过节能器(E114)蒸发浓缩后的浓混合油依靠重力作用由节能器汽液分离器(E114A)中流入混合油换热器(E115)中，与来自汽提塔(E121)或根据工艺情况与来自脱溶塔(E251)的毛油进行

35、换热，以进一步充分的利用热量后进入预蒸发器(E119)中进行第二次蒸发浓缩。这样也可减小预蒸发器(E119)的预热段的长度。 预蒸发器(E119)也是升膜式长管蒸发器，但由于混合油的浓度较高，所以在预蒸发器(E119)中加热介质采用间接蒸汽(0.4MPa)进行加热蒸发。混合油在间接蒸汽的加热下进行升膜蒸发。溶剂汽体和混合油一起成膜状沿着预蒸发器(E119)列管管壁高速上升进入预蒸发器汽液分离器(E119A) 中，在预蒸发器汽液分离器(E119A) 中，溶剂汽体和液体在离心力的作用下同时也由于空间的变大使得混合油由溶剂汽体中分离出来。分离出来的溶剂汽体由于真空的作用被吸至蒸发冷凝器(E116)，

36、蒸发冷凝器(E116)的真空由蒸汽喷射泵(E117)进行维持在真空绝压300mmHg下。预蒸发器(E119)有一个温度控制回路(TE-E119，TC-E119 等)。 在预蒸发器(E119)的混合油出口上装备有一个温度传感器(TE-E119)，该温度传感器(TE-E119)实时地检测出口处混合油的温度并根据该温度控制温度控制阀(TCV-E119)的开启度，最终控制进入预蒸发器(E119)的蒸汽流量。 由预蒸发器(E119)蒸发浓缩后的混合油浓度大约90%95%，甚至可能高达98%。该混合油在重力作用下自流进入汽提塔(E121)下部的浓混合油接收罐(E121A)中，这样做的目的是保持进入汽提塔(

37、E121)的混合油的流量均匀稳定，防止由于混合油流量的波动影响汽提塔(E121)的工作效果。汽提塔(E121)下部的浓混合油接收罐(E121A)上有一根管道接至预蒸发器(E119)至蒸发冷凝器(E116)的溶剂汽管道上，所以汽提塔(E121)下部的浓混合油接收罐(E121A)中也保持着300mmHg的真空绝压。在汽提塔(E121)下部的浓混合油接收罐(E121A)上配备有液位传感器(LT-E121A)，混合油泵(E119B)由混合油接收罐(E121A)中将浓混合油抽出并泵至混合油加热器(E121B)中。根据浓混合油接收罐(E121A)液位传感器检测的液位控制混合油泵(E119B)出口液位控制阀

38、(LCV-E121A)的开启大小并最终控制浓混合油接收罐(E121A)中的油位。混合油加热器(E121B)也有一个类似预蒸发器(E119)的温度控制回路。 由混合油加热器(E121B)出来的混合油被加热至1200C 左右进入汽提塔(E121)。因为由预蒸发器(E119)出来的混合油浓度已经很高，甚至会高过98%，如果继续采用蒸发已经不可能进一步有效地去除其中所含的溶剂，所以采用直接蒸汽进行汽提除去混合油中所含的溶剂。混合油汽提塔(E121)采用填料结构。在汽提塔(E121)内部充填有特定规格或数量的不锈钢鲍尔环填料，填料支承在驼峰式支承装置上，填料支承装置上设置有升气孔.汽提蒸汽及汽提出的溶剂

39、蒸汽混合汽体由升气孔上升。混合油由汽提塔顶部进入汽提塔(E121)，经过液体分布装置均匀分布在填料上，混合油在重力作用下沿填料流下，蒸汽由底部喷入，两者逆流接触进行传质传热交换，经过这种直接蒸汽汽提后出来的混合油中基本仅含有微量的溶剂。温度应控制在1200C左右。为了防止壁流的发生，在汽提塔(E121)的中部还设置了液体再分布器将混合油收集后重新分布。汽提塔顶部设计有扩大段以便于汽液的分离，避免混合汽体夹带油滴进入冷凝器(E126)中并最终随冷凝液一起进入分水箱(E129)中发生乳化现象。汽提塔中直接蒸汽及汽提出来的溶剂蒸汽的混合汽体在真空作用下进入汽提冷凝器(E126)中，在管层冷却水的作用

40、下冷凝。汽提冷凝器(E126)的真空绝压由蒸汽喷射泵维持在210mmHg。 由汽提塔(E121)出来的毛油所含的溶剂量已经很少，根据生产工艺的要求，由离心泵(E122)抽出，然后通过阀门切换将油泵至混合油换热器(E115)，在混合油换热器(E115)中与由节能器汽液分离器(E114A)出来的混合油换热，其后泵至毛油暂存罐(E201)进入水化工段进行水化脱胶，或者通过阀门切换将油泵至脱溶锅(E251)进行干燥以脱除毛油中仍含有的少量溶剂及水份和低沸点物质。通过脱溶锅(E251)的毛油由离心泵(E218)抽出后泵至混合油换热器(E115)与由节能器汽液分离器(E114A)出来的混合油换热，然后进入

41、油冷却器(E222)中冷却至600C以下后送至毛油罐(E192-12)，经化验合格后由毛油泵(E193)抽出并泵至油罐区储存。化验不合格的毛油则由毛油泵(E193)抽出泵至混合油暂存罐(E250)中重新进行蒸发、汽提、干燥等或泵至毛油暂存罐(E201)中重新进行水化脱胶。脱溶锅(E251)中干燥出来的水蒸汽由三级蒸汽喷射泵(E252-16)抽出并由蒸汽喷射泵(E252-16)维持真空绝压在20mmHg。四溶剂回收系统 由节能器汽液分离器(E114A)及预蒸发器汽液分离器(E119A)分离出来的溶剂蒸汽进入蒸发冷凝器(E116)壳层中，蒸发冷凝器(E116)采用列管式换热器，换热管采用不锈钢列管

42、。由蒸汽喷射泵(E117)将真空维持在真空绝压300mmHg左右，冷凝下来的溶剂冷凝液在重力作用下自流流入溶剂收集罐(E118A)中，溶剂收集罐(E118A)顶部开有一个抽真空口，抽真空口与蒸发冷凝器(E116)相连通，所以溶剂收集罐(E118A) 维持在与蒸发冷凝器(E116)相同的真空绝压下。由汽提塔(E121)中汽提出的溶剂蒸汽和直接蒸汽的混合汽体在真空的作用下进入汽提冷凝器(E126)中，所有这些汽体在汽提冷凝器(E126)管层冷却水的作用下被冷凝，冷凝下来的溶剂和水的冷凝液在重力作用下流入溶剂收集罐(E118A)中，溶剂收集罐(E118A)的这根接管设置有液封以防止蒸发冷凝器(E11

43、6)与汽提冷凝器(E126)连通。由蒸汽喷射泵(E127)将汽提冷凝器(E126)中真空绝压维持在210mmHg。脱溶塔(E251)中由于真空绝压的降低而蒸发出的汽体也在三级蒸汽喷射泵(E252-16)的作用下被抽出，在蒸汽喷射泵间接冷凝器中被冷凝然后回收进入废水蒸煮罐中进行蒸煮回收其中所可能含有的溶剂，由解析塔(E133)中汽提出来的溶剂蒸汽和水蒸汽一起通过阀门切换可以接入蒸发冷凝器(E116)或者接入常压冷凝器(E120)中，这根据工艺操作情况决定。接入蒸发冷凝器(E116)的溶剂蒸汽和水蒸汽在蒸发冷凝器(E116)中被冷凝，冷凝下来的溶剂和水的冷凝液一起流入溶剂收集罐(E118A)中。溶

44、剂收集罐(E118A)中的溶剂冷凝液和水蒸汽冷凝液被溶剂冷凝液抽出泵(E118)抽出后泵至汽液接触器(E114B)顶部喷下，在汽液接触器(E114B)中混合冷凝液与由下部进入的节能器(E114)壳层的未冷凝的混合汽体逆流接触，混合冷凝液被加热温度升高，而未冷凝的混合汽体温度被降低后引至常压冷凝器(E120)冷凝后进入溶剂分水箱(E129)。升温后的混合冷凝液也自流流下进入溶剂分水箱 (E129)。进一步充分地利用了热能。在溶剂冷凝液抽出泵(E118)的出口还设置了一个旁路以使一部分溶剂冷凝液可以不经过汽液接触器(E114B)而直接泵至溶剂分水箱(E129)。 在节能器(E114)壳层冷凝的混合

45、冷凝液在重力作用下自流流下，通过汇集管进入分水箱(E129)。浸出器自由气体冷凝器(E102A)及尾气冷凝器(E139)中冷凝下来的溶剂冷凝液也在重力作用下自流流入溶剂分水箱(E129)，在溶剂分水箱(E129)中利用水和溶剂互不相溶的原理，水比溶剂重沉在下面，溶剂比水轻浮在上面由溶剂出口引出接至溶剂暂存罐(E129A)中，溶剂暂存罐(E129A)也设计了特定的尺寸以使得溢流进入的溶剂进一步得到分离。在溶剂暂存罐(E129A)底部设置了溶剂、水混合液抽出泵(E130)，该泵将沉降下来的水源源不断的抽出并泵入溶剂分水箱(E129)中重新进行分离，这样保证了由溶剂暂存罐(E129A)中通过新鲜溶剂

46、泵(E106)泵出的溶剂中基本不含水份。以免溶剂含水影响渗透并最终影响粕残油指标。沉降在溶剂分水箱(E129)下部的水则随着水位的增加通过一连通管进入废水蒸煮罐(E112)中，在废水蒸煮罐(E112)中在喷入的直接蒸汽和蒸汽喷射泵的混合汽体的作用下溶解在其中的小部分溶剂被蒸发出来，随着溶剂分水箱(E129)中水源源不断地到来. 废水蒸煮罐(E112)中的水位也不断增高，当达到一定程度时蒸煮过的废水则通过溢流管直接排出。经过这样处理的排出的废水中基本不含溶剂，进一步降低了溶剂的消耗。废水蒸煮罐(E112)下部设置有排污管，可以根据情况合理排放。五自由气体系统 整个浸出车间自由气体系统均在微负压状

47、态下工作，这样可以有效的防止溶剂渗漏造成的不安全影响及降低溶剂消耗。浸出器(E102)顶部有两个抽气口通过管道连接至浸出器自由气体冷凝器(E102A)，浸出器(E102)中由大豆膨化料带入的空气和蒸发出来的溶剂汽体及混合油暂存罐(E250)中的自由气体被引入浸出器自由气体冷凝器(E102A)，在管层冷却水的作用下，一部分溶剂汽体被冷凝，另一部分没有冷凝的混合汽体降温后在风机(E138)的作用下被引至吸收塔(E131)。常压冷凝器(E120)中没有冷凝的汽体在风机(E138)的作用下被引至尾气冷凝器(E139)中，同时其它设备中的自由气体也在风机(E138) 被引至尾气冷凝器(E139)中。尾气

48、冷凝器(E139)中在管层冷却水的作用下，一部分溶剂汽体被冷凝，另一部分没有冷凝的混合汽体在风机(E138)的作用下被引至吸收塔(E131)。在吸收塔(E131)中矿物油由顶部喷下，尾气由底部进入，尾气和矿物油在吸收塔中的填料表面上高效地逆流接触，有效地进行传质传热交换，尾气中饱和的溶剂被吸收及溶解在矿物油中。 矿物油在重力的作用下沿着填料表面落下，收集在吸收塔(E131)的底部扩大段中，然后通过矿物油泵(E132)抽出泵至矿物油换热器(E136)中，在矿物油换热器(E136)中来自解析塔(E133)的热矿物油初步加热，此处矿物油换热器(E136)的设置是又一节能措施。经过换热后的“富油进入矿

49、物油加热器(E135)中，在矿物油加热器(E135)中，“富油在温度控制单元的控制下被间接蒸汽加热到1200C 并由解析塔(E133)的顶部喷入，直接汽提蒸汽由解析塔(E133)底部喷入与由顶部下落的“富油在填料表面进行逆流接触，将“富油中的溶解的溶剂汽提出来，矿物油再度变成“贫油”，该“贫油被解析塔(E133)底部的矿物油泵(E134)抽出，在矿物油换热器(E136)中与来自吸收塔(E131)中的矿物油换热后进入矿物油冷却器(E137)，矿物油冷却器(E137)也采用板式换热器，冷却水高效地带走“贫油的热量，贫油温度被降低。再次由吸收塔(E131)的顶部喷下进行新的循环。由解析塔(E133)

50、中汽提出来的溶剂蒸汽和水蒸汽一起进入冷凝器(E116)或者进入冷凝器(E120)，根据工艺操作情况可以通过阀门切换。通过调节尾气风机(E138)进口调节阀门的开启大小控制浸出器在约-10mmH2O微负压状态下工作；同时D.T.D.C也在微负压状态上工作。14通过溶剂泵(E142-12)将溶剂由地下溶剂罐(E143-13)中抽出并泵至分水箱(E129)中，直至溶剂由分水箱(E129)中通过视镜(S-2-E129)向溶剂工作罐(E129A)中溢流至一定的液位时为止(液位通过查看液位计LI-1-E129A 及LI-2-E129A中液面得到)；15启动溶剂-水循环泵(E130)将溶剂工作罐(E129A

51、)底部的水和溶剂的混合液泵入分水箱(E129)中重新分水；16检查确保溶剂中不含有水；17向溶剂冷凝液收集罐(E118A)中加入一定量的工艺用水；18打开通往蒸汽分配器(E157，E159)的主蒸汽阀门，缓慢开启以防水击发生；19检查主蒸汽压力为1.2MPa；20调整蒸汽减压阀(PCV-E158)阀后压力为0.4MPa，同时检查安全阀的工作情况；21开启通往磷脂干燥器(E304)的主蒸汽阀门，缓慢开启以防水击发生(需要启动磷脂干燥工段E300 时做此工作)；22打开磷脂干燥工段冷凝器(E333)的冷却水阀门并进行初步的调节(根据是否启动磷脂干燥工段决定)；23启动水环真空泵(E334)并初步进

52、行补充水的调节 (根据是否启动磷脂干燥E300 工段决定)；24开启通往磷脂干燥器(E304)机械密封的冷却水，也开启通往磷脂干燥器(E304)下部轴套的润滑油阀门并进行调节 (根据是否启动磷脂干燥工段决定)； 25调整蒸汽减压阀(PCV-E304)阀后压力为0.6MPa；(需要启动磷脂干燥工段E300 时做此工作)，同时检查安全阀的工作状况；26开启以下蒸汽阀门向以下部分开始供汽：1) 、解析塔(E133)伴热夹套间接蒸汽；2) 、矿物油加热器(E135)间接蒸汽；3) 、溶剂加热器(E140)间接蒸汽；4) 、预蒸发器(E119)间接蒸汽；5) 、汽提塔(E121)伴热夹套间接蒸汽；6)

53、、混合油加热器(E121B)间接蒸汽；7) 、毛油干燥器(E123)盘管间接蒸汽；8) 、混合油预热器(E103H-18)间接蒸汽；9) 、空气加热器(E151H-1，E151H-2)间接蒸汽；10)、D.T.D.C(E109)各夹层间接蒸汽；11)、 毛油换热器(E203)间接蒸汽(根据是否启动水化工段及毛油暂存罐(E201)中的毛油油温决定是开启间接蒸汽加热还是开启冷却水进行冷却)；12)、 毛油加热器(E213)间接蒸汽(根据是否启动水化工段E200决定)；13)、 油脚暂存罐(E301)间接蒸汽(根据是否启动磷脂干燥工段E300及根据生产情况决定开启间接蒸汽还是热水)；14)、 薄膜蒸

54、发器(E304)间接蒸汽(根据是否启动磷脂干燥工_段E300决定)； 15)、 过热蒸汽加热器(E109A)的间接蒸汽；16)、 蒸发蒸汽喷射泵(E117)蒸汽；17)、 汽提蒸汽喷射泵(E127)蒸汽；18)、 脱溶塔蒸汽喷射泵(E252)蒸汽；19)、 废水蒸煮罐(E112)直接蒸汽；20)、 热水罐(E219)蒸汽(根据是否启动水化工段E200 及热水罐(E219)中水 温决定)；21)、 当矿物油温度达到1000C以上时开启解析塔(E133)直接蒸汽；22)、 开启蒸汽喷射泵(E117，E127)的真空阀门；23)、 检查溶剂-水循环泵(E130)中抽出的液体中不含水；24)、 当废水

55、蒸煮罐(E112)中水温达到900C 时，启动热水循环泵(E113)；25)、 开启混合油接收罐(E121A)上的真空阀门； 二启动溶剂循环如果浸出器空载准备工作：1打开车间设备照明灯，检查车间所有的照明灯及设备照明灯，不要带电更换损坏的电灯；2打开车间所有的液位计阀门；3检查已经启动冷却水供应；浸出器(E102)必须根据以下所述步骤注入溶剂，仔细检查每一步骤的工作情况，操作人员必须仔细检查，如有泄漏则需马上停止向浸出器(E102)中注入溶剂。浸出器喂料装置：1浸出器喂料装置(E101)进料溜管闸门必须首先关闭；2浸出器喂料装置(E101)中必须填充一半高度的大豆膨化料，这些大豆膨化料可以防止

56、在向浸出器(E102)中注入溶剂时溶剂汽体外溢顺着刮板输送机(P332)进入预处理车间(P100).向浸出器中注入溶剂：如果溶剂工作罐(E129A)中充满溶剂，则新鲜溶剂泵(E106)将溶剂通过溶剂加热器(E140)加热后泵入浸出器(E102)中。1启动新鲜溶剂泵(E106)，调整流量计(FI-E106)流量至约20m3/hr左右，所有溶剂均需经过溶剂加热器(E140)加热，在溶剂加热器(E140)出口检查溶剂中不含水；2地下溶剂罐(E143-12)的溶剂仍由溶剂泵(E142-12)连续不断地泵入浸出车间(E100)溶剂分水箱(E129)，并由溶剂分水箱(E129)溢流进入溶剂工作罐(E129

57、A)中直至溶剂充满浸出器(E102)；3现在浸出器油斗中已注入溶剂，当达到正常操作液位时，溶剂溢流进入下一个油斗，由1#油斗往2#油斗溢流，2#油斗往3#油斗溢流等；4必须经常检查油斗中的液位；5当浸出器最后一个油斗中液位达到正常操作液位时，停止新鲜溶剂泵(E106)，新鲜溶剂泵(E106)进、出口阀门均保持关闭状态；备注：当向浸出器(E102)中注入溶剂时，所有油斗至混合油循环泵(E103-1E105)的出口阀门均保持关闭状态；仔细检查浸出器(E102)的泄漏情况。启动混合油循环泵：启动混合油循环泵(E103-1E103-8)的目的是加热浸出器(E102)使浸出器(E102)气相温度升高至4

58、50C，浸出器(E102)已充满溶剂，混合油循环泵依以下次序启动：1、E103-8；2、E103-7；3、E103-6；4、E103-5；5、E103-4为了避免在浸出器中产生较高压力，这些泵每隔3 分钟启动一台。1启动混合油循环泵前打开混合油循环泵的进、出口阀门；2启动混合油循环泵；3启动混合油循环泵后检查该泵所属喷淋管的流量；4当上述泵启动后，打开混合油预热器(E103-18)的蒸汽，溶剂加热至不低于550C，浸出器汽相温度不低于450C；如果浸出器满载1启动混合油循环泵：启动混合油循环泵(E103-1E103-8)的目的是加热浸出器(E102)使浸出器(E102)气相温度升高至450C，

59、浸出器(E102)已充满溶剂或混合油，混合油循环泵依以下次序启动：1、E103-8；2、GE103-7；3、E103-6；4、E103-5；5、E103-4为了避免在浸出器中产生较高压力，这些泵每隔3 分钟启动一台。1启动混合油循环泵前打开混合油循环泵的进、出口阀门；2启动混合油循环泵(正常生产时需打开溶剂外冲洗管阀门对机械密封进行冲洗以延长机械密封的使用寿命)；3启动混合油循环泵后检查该泵所属喷淋管的流量；4当上述泵启动后，打开混合油预热器(E103H-18)的蒸汽，混合油加热至不低于550C，浸出器汽相温度不低于450C；三保持溶剂循环1 调节新鲜溶剂泵出口新鲜溶剂流量计(FI-E140)

60、前阀门开启大小以调节新鲜溶剂流量.2 启动混合油抽出泵(E105)，将油通过旋液分离器(E104A-12，E104B-14)分离后送入混合油暂存罐(E250)中；3 当混合油暂存罐(E250)中液位由液位计(LI-E250)中观察达到一定有液位时启动混合油泵(E250B)，并根据混合油泵(E250B)出口流量计(FI-E250B)调节流量计(FI-E250B)前阀门开启大小，使得浸出器(E102)各油斗中液位保持稳定，同时使得混合油暂存罐(E250)中液位也保持稳定，偶然的混合油罐(E250)中满溢则由溢流口溢流至浸出器(E102)最后一个油斗中，而浸出器(E102)为防止混合油溢流入湿粕刮板