30m箱梁预制施工技术方案

1、. . . . 30米箱梁预制施工技术方案1、 编制依据1.两阶段施工图设计2.总体施工组织设计3.公路桥涵施工技术规（JTG/T F50-2011）4.公路工程质量检验评定标准第一册 土建工程（JTG F80/1-2004）。5.公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）5.预应力用混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）5.预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T 14370-2000）二、编制原则施工方案按照业主提出的要求，以与招标文件的规定，实现本项目工程一流质量的 原则编制，具体体现以下几个方面： 1.采用我单位近年来在高速公路建设中使用的先进施工方案、工艺和设备。 2.调

2、集我单位精锐的管理人员和最雄厚的技术力量，并组成一个强有力的项目经理部。 3.树立优良工程为合格工程的标准，一定要在连霍洛三改建工程施工中创一流水平。三、工程概况本合同段为连霍高速洛三段TJ21标段，起点桩号RK154+270，终点桩号RK161+600，标段全长7.33km。现为双向四车道，改建后为双向八车道，该项目属于山岭重丘区，设计行车速度为100公里/小时，单侧加宽19.5米。全段位于灵宝市境，跨函谷关镇、西闫乡两个乡镇。路线走向大致为东北西南走向，自东向西依次过函谷关镇的西寨村、稠桑村、焦寨村，西闫乡的黎湾村、东上村。全段位于黄岸半山坡，地质为湿陷性黄土，地势陡峭，冲沟极其发育,共设

3、计大中桥10座。桥梁上部结构分为20m空心板、30m箱梁、50mT梁三种形式。其中30m箱梁分布情况为：西寨特大桥48跨、黎湾村大桥10跨、东上村1号大桥5跨，共计63跨，每跨6片，共计378片。桩号名称上部结构物形式箱梁数量备注RK155+203.838西寨特大桥5*50mT梁+48*30m箱梁288片后法预制预应力30m箱梁先简支后连续结构RK159+681.482黎湾村大桥10*30m箱梁60片RK160+846.716东上村1号大桥5*30m箱梁30片四、总体施工方案根据施工现场的实际情况，30m箱梁在1号梁场进行预制，外均采用定型钢模板。混凝土采用HZS50型搅拌站集中拌制，混凝土浇

4、筑用1台5T龙门吊，移梁用1台（60+60）T龙门吊。工期计划：2011年8月13日2012年9月30日五、施工准备1、技术准备1）图纸审核在开工之前应组织技术人员进行30m箱梁图纸 确定箱梁起吊吨位，复核箱梁预制长度与细部尺寸，预埋件位置，预应力钢绞线下料长度与预应力管道线性与坐标等数据。同时熟悉相关规标准。2）试验准备试验室做好混凝土配合比的验证工作，并进行上报审批，同时做好生产所需原材料的报验工作，保证生产所用材料满足施工要求。3）技术交底施工前，组织项目部与施工队伍所用技术人员进行施工技术交底与安全技术交底，交代施工要点与施工注意事项。2、现场准备1）人员配备 项目负责人：师春有 技术

5、负责人：尉培光 结构工程师：宋庆杰 安全负责人：红测量负责人：清献 试验负责人：郭 兵质检负责人：宋顺利 施工负责人：熊少义施工组织结构框图项目经理： 师春有总工程师： 尉培光工程技术部 庄昭兵质检部宋顺利试验室郭 兵计划合同部赵会霞施工负责人：熊少义质检负责常灵仓技术负责宋庆杰试验负责聂根三副经理：李家亮2）机械准备现场拟配备机械如下：拌合站两座，HZS120型拌和机1台，HZS50型拌和机1台，装载机3台，砼搅拌运输车10台；（60+60）T龙门吊1台（移梁），5T龙门吊1台（浇筑），混凝土料斗1个，50mm振捣棒4根，30mm振捣棒4根，附着式振捣器6台；钢筋弯曲机2台、钢筋调直机2台、

6、钢筋切断机2台、交流电焊机5台；200T千斤顶2台，水泥砂浆搅拌机2台，压浆泵2台；100KW、200KW发电机各1台。施工时根据实际情况，项目部会调整现场机械与设备数量，以满足施工需求。3）材料准备箱梁模板采用光华模板厂生产的定型整体钢模板；钢筋厂家主要为安钢和邯钢，钢筋在加工棚集中下料，现场绑扎成型；砂石料采用当地质量较好的产品，52.5水泥为同力牌；钢绞线与锚具为业主准入厂家的产品。所有原材在进场之前都经过试验检验合格，并且报监理批准。4）预制厂准备30m箱梁预制在1号梁厂进行，共设20个拉台座，龙门吊、千斤顶已完成标定，排水设施、喷淋养生设施均已安装到位，厂区道路已硬化，并按业主要求进

7、行了绿化种植。能够满足施工需求。六、施工工艺流程清理底模绑扎骨架钢筋安装波纹管安装侧模安装膜与端模绑扎顶板钢筋浇筑梁体砼拆模、养生穿束、拉压浆封锚梁端钢筋绑扎浇筑封端砼检查合格移至存梁区1）预制场地布置30m箱梁预制场地的布置制场地平面布置图（附后）2）预制梁台座设计共设计30m箱梁制梁台座20个，台座布置位置见后梁场平面布置图。为保证质量，本工程采用砼台座。预制场地与台座设置在经碾压处理的地基上，压实度不小于90%。按台座的设计尺寸开挖基础，两端加强基础顺台座方向长3m，横台座方向宽2.5m；基础深70cm，采用C15钢筋混凝土现浇，以保证预制梁拉后承受箱梁预应力施加后的自重，其上铺筑15c

8、m厚C20混凝土垫层，垫层上施工台座混凝土,台座顶面铺设5mm厚钢板。根据模板设计图，台座宽度为99.4cm，台座长度比预制梁增长2.64m（每端加长1.321m）。台座结构层为：15cm C20混凝土垫层+30cmC30混凝土。预制箱梁台座设2cm反拱。为保证制梁场地的整洁，整个制梁场地全部硬化，场地下层铺垫20cm8%石灰土，上层浇注10cm厚C20混凝土。为满足预制梁拉后台座两端能承受梁体自重而不被破坏，在台座两端进行砼加厚处理，考虑整个制梁场地硬化处理，并沿台座两端设置纵向排水沟，沿龙门吊走行轨侧设置排水沟。为便于拆模，台座之间中心间距为4.5m。3）箱梁模板(1)底模制梁底模采用钢模

9、，分为端底板、活动底板、中间底板。是支承在制梁台座的上面，自梁端至吊点一段为端底板。梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。两活动底板之间的中间底板分段长度钢模为6m8m。底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，按跨径的1/1000值加长。模板表面打磨干净后涂刷脱模剂（70%机油+30%0#柴油）。在梁两端的支座中心线下面的底模座与梁纵向垂直方向安放一根10×20cm的方木，吊梁前将方木取出，从此处穿入钢丝绳吊梁。(2)侧模箱梁侧模位于梁体的两侧，采用厂制的成套大钢模板，用5mm厚钢板作面板，以80的槽钢作横肋，间距约30cm。支架用100槽钢，间距75cm。连接边用-12*8

10、0mm带钢。两侧边模下面用16圆钢拉杆穿过台座拉紧固定（拉杆间距同支架间距为75cm/道），顶部用16的圆钢作拉杆。为防止浇注砼时模向上浮起，在侧模顶部每1.5米设置一道压杠，压杠采用I14工字钢，压杠两侧与台座两侧预埋的地锚联结，采用紧线器调节。压杠与模之间用与梁体同标号的10 cm *10 cm *H长方体预制块支撑（预制块底部预制成凹槽），用以顶住箱梁的模，防止浇注砼时模向上浮起。(3)模考虑到立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高。采用6mm厚钢板作面板，背肋用-6*50mm带钢，连接边用-8*50mm带钢，骨钢用80，斜支撑与下部支撑用L5。模顶面设置子母口结构，方便在箱梁砼浇注完成后

11、能够拆除模板。为便于梁底板砼施工，在模顶部每4米设置一个50cm*70cm的天窗便于下砼，天窗盖板采用活动钢板，在浇完底板砼后与时封闭盖板。 (4)端模端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证两体外型符合设计要求。(5)模板安装要求模板表面应干净光亮，拼合平整严密，模板之间用双面胶确保模板无漏浆缝隙。立模后必须对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认模板安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序的施工。4)钢筋

12、施工(1)箱梁所有钢筋均集中在钢筋车间加工制作。钢筋加工与焊接与一般工程钢筋加工方法一样，应严格按规与施工设计图纸施工。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求施工。如图中未作规定，应按规要求，圆钢筋弯成回形钩，螺纹钢筋弯制成垂直钩。钢筋弯制采用钢筋弯曲机操作，箍筋可采用人工弯制。弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩应严格按设计要求一次弯制成型。(2)钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置以与焊接方法、焊接长度（钢筋焊接下料长度较焊接设计长度长出2cm），保证成型钢筋满足焊接要求。(3)绑扎搭接接头，绑扎搭接长度不小于下表的规定。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端设弯钩。带肋钢筋绑扎接头

13、末端可不设弯钩。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 混凝土级别钢筋级别C20C25高于C25I级35d30d25dII级45d40d35dIII级55d50d45d主钢筋绑扎接头的接头面积最大百分率，在受拉区不能超过25%，受压区不得超过50%。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋加工允许偏差序号项目容许误差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±102弯起钢筋各部分尺寸±203箍筋各部分尺寸±5(4)钢筋安装钢筋安装与一般工程钢筋安装一样，钢筋保护层采用预先制作的高标号的砂浆垫块,底模上采用承重型的同梁体强度的柱

14、状砼垫块（底部设成凹槽）,垫于底模上,边墙上采用高标号的圆形砂浆垫块,卡于侧墙最外层钢筋上。制梁钢筋安装应严格满足下表的要求。钢筋安装要求满足的误差表检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率受力筋间距两排以上排距±5尺量：每片梁检查2个端面同排间距±10箍筋、横向水平分布筋间距0，-20尺量：每片梁510个间距钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数50%抽检宽、高±5弯起筋位置±20尺量：每骨架抽检30% 保护层厚度±5尺量：每构件沿模板查8处管道坐标梁长方向±30尺量：抽检30%，每根10个点梁高方向±10管道间距同

15、排10尺量：抽检30%，每根5个点上下层105）、预应力筋施工(1)钢绞线与锚具的技术要求A、表面质量钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。B、技术要求钢绞线采用符合预应力用混凝土用钢绞线（GB/T 524-2003）标准的高强度、低松弛的j15.2mm钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，在20应用70%破断荷载，连续1000h松弛值2.5%。钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度与伸长率。锚具采用OVM153、OVM154和OVM155与BM15-4和

16、BM15-5，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。下料：钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。编束：钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，每隔1m用22#铅丝捆扎。本项目小箱梁钢绞线编束有两种：一种4根，一种5根，均编为实心束。其编束如下图所示。5根编束方法 4根编束方法 波纹管安装：穿预应力筋用波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。定位

17、箍筋在波纹管的直线段上每0.8m一道，曲线段上每0.5m一道。根据设计施工图定位箍筋采用十字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作图示如下图所示。顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模1015cm以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的57倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。 点焊穿束：将编好的钢绞线束的一端用4铁丝捆扎栓牢作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需工作长度(20m、25m箱梁正弯矩区每端65cm, 30m箱梁正弯矩区每端70cm；20m、25m、

18、30m箱梁顶板负弯矩区均为30cm)为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。6）梁体砼配料、浇注、拆模、养护砼浇注前应对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋）进行检查，保证预埋钢筋位置、数量与型号准确、无误。(1)配料 预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求：应选择合理、经济的配合比。配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配置的砼强

19、度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25 mm；水泥用量不宜超过500kg/m3，坍落度宜控制在5070mm。可加入适量的减水剂(塑化剂)、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。其掺量由实验确定。但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。(2)砼浇注 梁体砼浇注的顺序：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板与翼板砼。底板砼料由模天窗进入，振捣采用50插入式振捣棒振捣砼。当底板砼浇注58米后，开始同时对称浇注两侧腹板砼，其浇注方法采用斜向分层法浇注，在腹板砼初凝前浇注顶板砼。在浇注顶板砼时应特别注意顶板负弯矩拉锚具位置砼的振捣，且应保证拉槽

20、模板不位移，防止拉槽上浮或槽留有砼。浇注砼时，应随时检查侧模是否牢固，模有无偏位上移，顶部压杠是否松动。砼采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运送。砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每2米设一对附着式振捣器，其余部位采用插入式振动器振捣，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同

21、时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上泛，底板和侧板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，并与时整平、收浆。(3)刷毛，梁板表面处理：当梁体顶板砼振捣完成后应与时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以与横坡度；在砼初凝前用木抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。当梁板表面砼终凝时，应与时派人对梁板表面砼进行刷毛处理，边用钢刷刷边用水冲洗，将砼表面浮浆去掉以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合良好。(4)拆模 拆模的好坏涉与到预制梁砼的外观质量和模板的周转使用。当梁体砼浇注完成8小时左右，即可拆除梁外模与模。外模拆除采用龙门吊配合。模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得

22、用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面。模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。(5)梁体砼养护：梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，接水管浇水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁盖好，上面留口向下灌水，始终保证梁体表面湿润。为了保证养护质量，梁体两个侧面与箱梁设置喷淋设备，进行不间断喷水，养护不少于7天。7）拉本工程预应力拉采用应力、应变双拉双控，拉千斤顶选用YCW200穿心式千斤顶，拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在±6%以。设计控制应力k=0.75Ryb=1395M

23、pa。本工程选用的各种机具材料：千斤顶：YCW200穿心式，4台；ZB-3/500型油泵4台锚具： OVM153、OVM154、 OVM155与BM15-4和BM15-5，（配套以锚定板、锚环、夹片、弹簧筋）；波纹管：0.25mm厚，4根、5根钢绞线束均采用径55mm波纹管。拉施工前应对油压表进行标定，然后标定压力表与千斤顶，找出油压表读数与拉力之间的关系式，并将拉力换算成油压表读数。分别计算出拉力与钢绞线的理论伸长值（进行计算用的钢绞线的弹性模量应为试验实测值）。钢绞线的伸长值计算详见专门的预应力拉计算书，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。本工程预

24、应力筋拉程序：0 初应力 控制应力（持荷2min） 锚固。拉采用两端同时对称拉。(1)、拉前的准备工作A、压砼试块，箱型梁砼强度必须达到设计强度的90%以上，才允许进行拉施工。B、检查孔道是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。C、安装工作锚工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔与夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐，但不得用力过大，以防将夹片打碎。D、安装千斤顶先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架

25、并用1T倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。E、安装工具锚工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。(2)、拉拉采用双向对称拉，拉以伸长量与拉力双控，拉控制应力 k=0.75Ryb=1395Mpa。A、拉程序箱梁采用的拉程序为：0 初应力 控制应力（持荷2min） 锚固。初应力定为0.15k（k =1395Mpa）。B、施加预应力拉前应检查拉设备的状况与锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行拉作业。当准备

26、工作准备就绪后，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不匀。随时调整锚圈与千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当拉应力达到初始应力后（0.15k），停止进油，测量油缸的伸出值,作为伸长量的起点数据；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。然后继续送油拉到0.30k，并测量油缸伸长量，最后继续拉,钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力，然后持荷2min，此时应测量油顶油缸伸出的数值,作为钢绞线伸长量的最终数据,并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷2min后观察预应钢绞线应力有无变

27、化，无变化后才能进行锚固。在拉前应在拉千斤顶的前面设一个钢筋网罩，以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在拉的梁体两端。C、拉控制拉开始后，应有专人看油表，控制拉应力。从初应力加荷至k过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写拉记录表。详细的计算待钢绞线试验完成后进行，并编制专门的计算书，报监理工程师认可后方可实施。钢绞线的理论伸长值按下式计算： Pp*L L=Ap*EpL：预应力筋的长度（mm）Ap：预应力筋的截面面积（单根140mm2）；Ep：预应力筋的弹性模量（N/mm2）；Pp：钢绞线束的平均拉力（N），可按下式计算：P（1

28、e（kx+）Pp = kx+P：钢束拉端的拉力；x：拉端至计算截面的孔道长度（m）；：拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数。依据所施加的拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%，否则应暂停拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续拉，实际伸长值L应按下式计算：L=L1+L2 L1：从初应力至最大拉力间的实测伸长值；L2：初应力以下的推算伸长值。后法实测项目检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率拉应力值符合设计要求查油压表，全部拉伸长量（%）符合设计要求尺量，全部

29、断丝滑丝数每束1根，且小于钢丝总数的1%目测，每束8）孔道压浆预应力筋拉后，孔道应该尽早进行压浆。(1)水泥浆的技术条件压浆所用水泥的强度等级不应低于42.5，水泥不得含有任何团块；水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.40.45，掺入减水剂后可减至0.35。水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时重新全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于10%。水泥浆稠度宜控制在1418s之间。(2)孔道准备压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道的积水吹出，

30、但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。(3)水泥浆的拌合先下水再下水泥，拌合时间不少于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶，此时桶灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过3045min。(4)压浆工艺A、压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为1.0Mpa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管,以备压浆完毕时封闭，保持孔道的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统与胶管各阀门处径不得小于10mm，以防堵塞。B、孔道压浆顺序是先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。C、压浆应缓慢、均匀地进行

31、，压浆的压力以保证压入孔的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa-0.7MPa，当30m箱梁压浆时，适当加大压力。D、从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气水稀浆稠浆，当排气孔排出与规定稠度一样的水泥浆后，将出浆口的阀门关闭。压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳压不少于2min后，拔出喷嘴，立即关闭注浆孔的阀门。与时填写压浆记录。E、压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水将孔道的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。故障排除后再压浆。F、为检查孔道水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应与时处理和纠正。压浆时，每一工

32、作班应留取不少于3组的70.7mm*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。9）封端压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具与端面混凝土的污垢，并对梁端砼进行凿毛，以备浇注封端混凝土。封端混凝土的浇注程序如下：(1)设置封锚端钢筋网。(2)妥善固定封端模板，以免在浇注时跑模而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。(3)封端砼强度与箱型梁砼同为C50。(4)浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。(5)封端砼浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养

33、护。脱模后在常温下养护不少于7昼夜。10)移梁、存梁待箱梁拉、锚固、封锚完成且待封锚砼达到设计强度后即可进行移梁吊梁。吊梁时，将台座上预埋的方木抽出，穿入钢线绳，吊梁采用捆绑法进行吊梁，用龙门吊将梁运到存梁场。七、质量检验标准（1）所用的水泥、砂子、石料、水、外加剂与混合材料的质量和规格必须符合有关规的要求，按规定的配合比施工。（2）施工中应对基座表面、钢筋的保护层、模板和砼的浇筑进行全过程检查。（3）箱梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度；（4）箱梁实测项目允许偏差标准见下表：梁体预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准

34、按附录D检查2粱(板)长度(mm)+5，-10尺量：每片梁3宽度(mm)湿接缝±10尺量：检查5处顶宽±30底宽±204箱梁高度(mm)+0，-5尺量：检查4个断面5断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查4个断面底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处7横系梁与预埋件位置(mm)5尺量：每件外观要求：混凝土表面平整，色泽一致，棱角平直，无明显施工接缝，封锚混凝土应密实。八、施工注意事项1. 拌和站上料系统经过计量标定后方可使用，在使用过程中应打印小票，并经常检查配比的重量是否满足规要求。2. 采用龙门吊浇筑砼时，砼料斗使用前应进行洒水润湿

35、，放料后应清理干净。3. 钢筋焊接质量与焊缝长度应满足规要求，预应力管道安装时接头应严密，不漏浆，每1m用U型卡扣定位，防止砼浇筑时管道上浮或下沉。4. 模板验收合格进入工地后，应刷涂脱模剂，脱模剂必须刷涂均匀，不得附着余液。刷涂过的模板应进行覆盖，防止沾染灰尘。5. 模板拼缝必要处应粘贴海绵条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。模板安装后必须外模牢固，线条顺直；模定位准确，接缝严密。模顶面与顶板钢筋或顶板拉杆之间设置限位块，防止浇筑时模上浮。6. 预应力钢绞线放置位置应有雨棚覆盖，底面垫离底面30cm。下料时用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈

36、蚀。7. 砼浇筑前应检查各类施工机具的完好性，与各种设置的安全性是否达到规定。不满足要求时应与时整改。8. 现场技术员在浇筑现场适时抽查砼的和易性与坍落度，对不合格的砼必须重新搅拌或清理出场。9. 砼的振捣必须严格按照箱梁浇筑操作规程执行，砼的浇筑应连续进行，振捣密实的标志是砼停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。插入式振捣棒应避免触与波纹管。负弯矩波纹管可插入40聚录乙烯管，待浇筑完后与时抽出。10. 混凝土终凝后，便可拆除膜；根据现场试验结果，报请监理工程师同意后方可拆除外模。模板拆除后要与时清洗、修复；箱梁的养生要有专人负责，喷淋设施与土工布覆盖养生时间不得低于7天。11. 标定千斤顶

37、油表读数，施工过程中定期校验。拉控制应力k、预应力损失、锚具口摩阻损失在施工时进行测定或由设计确定，拉参数报监理工程师后方可拉，钢绞线不得超拉。12. 拉时4人为一组，1人负责油泵，2人负责千斤顶，1人观测并记录读数，拉必须按设计要求的顺序进行，并保证两端对称拉。13. 压降的作业温度适宜在5至35之间，若压降途中发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完后再压降。九、质量保证措施1. 建立、健全并运行质量保证体系，按照项目部质量计划开展质量管理工作，横向展开到各个专业，纵向分布到每个作业点，做到横向到底，纵向到边。2. 实行三级自检互检和监理检测制度，管理人员随时进行随机抽查，发现问题立即整改，所有工序必须做到1次合格。3. 建立一套灵敏、高效的质量信息管理系统，规定质量信息反馈、传递和处理的程