洗煤厂介质添加系统改造实践

1、洗煤厂介质添加系统改造实践洗煤厂介质消耗一直是困扰生产的重要问题，其中在介质添加过程中产生的消耗更是难以杜绝，本文就针对介质在添加过程中的制备、添加方式等进行论述，寻找解决方法。一、存在问题系统在调试初期，常发生水洗车间与介质添加系统距离较远，在添加介质时经常出现卡堵现象。而且由于距离较远，配好的悬浮液（即合格介质）在介质库到水洗车间时间比较长，往往在生产急需添加介质时不能及时添加。后经过几次考察论证，对介质添加系统做更改。在更改过程中出现了一些需要调整的问题。在几次调整后，达到了预期效果。由于介质添加系统离水洗车间距离过远，造成介质添加扬程远。因此需要选用大功率的渣浆泵，这样就会形成输送管路

2、中的压力过大，介质在管路中停留时间长，极易造成管路堵塞，时间长了介质对管路磨损厉害，造成管路破损，合格介质漏到厂房外对厂区环境造成影响。修复磨损管路又加大了维护费用。因此，对介质库进行改建，将介质库改到水洗厂房旁边。解决了这一问题。二、影响悬浮液的因数影响悬浮稳定性最关键的因素就是加重质的质量。选择加重质时应考虑的主要因素有：密度、粒度组成、机械强度，化学活性，净化回收及来源成本等。选煤工业普遍采用磁铁矿粉作为加重质，密度范围为4.3-5.0g/cm3，用它配制的悬浮液密度范围为1.32.2g/cm3。磁铁矿粉的磁性物含量应在95减上。1. 加重质的密度加重质密度愈高，悬浮液密度愈高，对一定密

3、度的悬浮液其容积浓度越低，而容积浓度与悬浮液的黏度及稳定性有很大的关系。为了使悬浮液具有较小的黏度及较好的稳定性，就需要合理地选择加重质的密度。所以应考虑工业生产中煤泥性质的不同对稳定性的影响；还有，具体的分选条件对加重质密度的要求也不尽相同。在浅槽分选过程中，黏度对分选效果影响较小，因此，可以采用密度较低的加重质，分选大块煤的情况下也是如此。2. 加重质的粒度组成悬浮液中加重质粒度直接影响悬浮液黏度和稳定性。加重质粒度越粗，沉降速度就越快，黏度越低，稳定性越差；加重质粒度越细，沉降速度越慢.稳定性就越好，但黏度增加，介质流动性差。因此，在选择加重质时，既要达到悬浮液的密度及稳定性，又要保证较

4、小的黏度。各种分选设备对加重质有不同的要求。另外，粒度越细，磁选机回收的能力越差，所以循环过程中微细介质的损失将大于粗粒，因此，介质在循环中会越来越粗，这需要在不断补加新介质的条件下达到某一平衡的粒度组成，这个粒度组成往往粗于补加的新介质。3. 加重质的机械强度加重质的机械强度决定着加重质的耐磨性，即它在长时间循环过程中破碎的程度。加重质耐磨，颗粒不易磨碎将减缓使用过程中加重质发生的泥化现象，使悬浮液黏度稳定。同时，加重质净化回收问题也容易解决。在新的加介泵安装完成后，刚开始使用的时候出现稀介桶桶篦子堵塞，磁选机回收效率低得问题。经过分析发现，新加装的加介泵缺少搅拌系统，介质在配制过程中会出现

5、磁化，如果直径大于10MM（稀介桶桶篦孔径）就会造成桶篦堵塞，造成稀介桶位不稳，磁选机给料压力不稳，从而导致磁选机回收效果不好。以稀悬浮液介质为例，大量的稀介质是通过磁选机回收的，磁选机工作状态的好坏对磁铁矿损失很大，一般要保证磁选机的回收率在99.8%以上。我们假设进入磁选机的磁铁矿5000kg/h，磁选机的回收率为99.8%，则磁铁矿损失为10kg/h，回收率降低98%时，损失增大到100kg/h。可见磁选机回收率降低一点磁铁矿损失达几十倍。另外，堵漏事故会大量损失磁铁矿，因此还要做到设备、管道、溜槽三不漏。还有应减少进入稀悬浮液中的磁铁矿数量，尽量保持稀悬浮液的稳定，严格控制从重介系统向外排出煤泥水，除磁选尾矿排出外，其他煤泥水一律不应向外排放，冲地板水或设备漏水都应回收。介于以上问题。我们在加介泵下方加了机械搅拌器，但效果不好。由于介质比重大，经常出现搅拌器被压住，开不起来的问题，机械搅拌还有一个缺陷就是工作的叶轮是钢型，使用这样的叶轮进行搅拌还将磁铁矿打的过碎。后来经过分析发现压缩空气鼓风效果比较好。改成鼓风搅拌后，以上问题得到解决。三、取得的效果1