床身上最大回转直径400mm的数控车床总体设计及主轴箱设计

1、兰州理工大学毕业论文论 文 题 目：床身上最大回转直径400mm的数控车床总体设计及主轴箱设计专业名称：层次：学生姓名：完成日期：摘要数控车床又称数字控制（Numbercal control，简称 NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机， CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。本次设计课题是 CK6140数控卧室车床， CK是数控车床， 61 是卧式车床， 40 是床身上最大工件回转直径为 400mm。此次设计包括机床的总体布局设计， 纵向进给设计， 其中还包括齿轮模数计算及校核，主轴刚度的校核等。 控制系统部分

2、包括步进电机的选用及硬件电路设计和软件系统设计，说明了芯片的扩展，键盘显示接口的设计等等。车床适用于车削内外圆柱面，圆锥面及其他基准面，车削各种公制、英制、模数和径节螺纹， 并能进行钻孔， 铰孔和拉油槽等工作。 设计主抽箱主要是从主传动系统的运动设计、主运动部件的结构设计和箱体这三方面进行设计。主传动系统的运动设计有 : 确定极限转速、确定公比、确定转速级数、确定结构网和结构式、绘制转速图、确定齿轮齿数和拟定传动系统图。主运动部件的结构设计有：带传动的设计、确定各种计算转速、确定齿轮模数、确定各轴最小直径和设计部分主轴主件。关键词： 数控机床；开放式数控系统；电动机；纵向进给设计1Abstra

3、ctThe numerical control lathe called the numerical control (Numbercal control, is called NC) the engine bed. It is based on the numerical control, has used the numerical control technology, is loaded with the procedure control system the engine bed. It is by the main engine, CNC, the drive, the nume

4、rical control engine bed auxiliary unit, the programming machine and other some appurtenances is composed.This design topic is the CK6140 numerical control bedroom lathe, CK is the numerical control lathe, 61 is the horizontal lathe, 40 is on the lathe bed the biggest work piece rotation diameter is

5、 400mm.This design including the engine bed overall layout design, longitudinal enters for the design, also includes the gear modulus computation and the examination, the main axle rigidity examination and so on. The control system partially including step-by-steps the electrical machinery to select

6、 and the hardware circuit design and the software system design, explained the chip expansion, keyboard demonstration connection design and so on.Key word ： numerical ；control tool；Open-architecture；motor2目录摘 要 .1ABSTRACT.2目 录 .3序言 .4第一章总体方案 .51.1CK6140的现状和发展 .51.2CK6140数控卧式车床的总体方案论证与拟定 .61.2.1 CK61

7、40 数控卧式车床的拟定 .6第二章主轴箱部分设计计算说明 .72.1主运动部分计算 . .72.1.1参数的确定 .72.1.2传动设计 .82.1.3转速图的拟定 .102.1.4 带轮直径和齿轮齿数的确定 . .14第三章 控制系统设计 .363.1绘制控制系统结构框图 . .363.2选择中央处理单元（ CPU）的类型 . .373.4I/O 接口电路及辅助电路设计 .39小 结 .43参 考 文 献 .443序言数控机床是以数字化的信息实现机床控制的机电一体化产品，它把刀具和工件之间的相对位置，机床电机的启动和停止，主轴变速，工件松开和夹紧，刀具的选择，冷却泵的起停等各种操作和顺序动

8、作等信息用代码化的数字记录在控制介质上，然后将数字信息送入数控装置或计算机，经过译码，运算，发出各种指令控制机床伺服系统或其它的执行元件，加工出所需的工件。数控机床与普通机床相比，其主要有以下的优点：1. 适应性强，适合加工单件或小批量的复杂工件；在数控机床上改变加工工件时，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件加工。2. 加工精度高；3. 生产效率高；4. 减轻劳动强度，改善劳动条件；5. 良好的经济效益；6. 有利于生产管理的现代化。可以预料，今后，机床的经济型数控化改造将迅速发展和普及。所以说，本毕业设计实例具有典型性和实用性。4第一章总体方案1.1 CK6140 的现状和发展自第

9、一台数控机床在美国问世至今的半个世纪内， 机床数控技术的发展迅速， 经历了六代两个阶段的发展过程。其中，第一个阶段为 NC阶段；第二个阶段为 CNC阶段，从 1974 年微处理器开始用于数控系统，即为第五代数空系统。在近 20 多年内，在生产中，实际使用的数控系统大多是这第五代数控系统， 其性能和可靠性随着技术的发展得到了根本性的提高。 从 20 世纪 90 年代开始，微电子技术和计算机技术的发展突飞猛进， PC微机的发展尤为突出，无论是软硬件还是外器件的进展日新月异，计算机所采用的芯片集成化越来越高，功能越来越强，而成本却越来越低， 原来在大，中型机上才能实现的功能现在在微型机上就可以实现。

10、在美国首先推出了基于 PC微机的数控系统，即 PCNC系统，它被划入为所谓的第六代数控系统。下面从数控系统的性能、功能和体系结构三方面讨论机床。数控技术的发展趋势：1. 性能方面的发展趋势（ 1）.（ 2）.（ 3）.（ 4）.高速高精度高效柔性化工艺复合和轴化实时智能化2. 功能发展方面（1）. 用户界面图形化（2）. 科学计算可视化（3）. 插补和补偿方式多样化（4）. 内置高性能 PLC（5）. 多媒体技术应用3. 体系结构的发展（1）. 集成化（2）. 模块化（3）. 网络化（4）. 开放式闭环控制模式51.2 CK6140 数控卧式车床的总体方案论证与拟定1.2.1 CK6140 数

11、控卧式车床的拟定1.CK6140 数控卧式车床具有定位，纵向和横向的直线插补功能，还能要求暂停，进行循环加工等，因此，数控系统选取连续控制系统。2.CK6140 数控卧式车床属于经济型数控机床，在保证一定加工精度的前提下，应简化结构、降低成本，因此，进给伺服系统应采用步进电机开环控制系统。3. 根据设计所给出的条件，主运动部分 z=18 级，即传动方案的选择采用有级变速最高转速是 2000r/min ，最低转速是 40r/min ，1.26 。4. 根据系统的功能要求， 微机控制系统中除了 CPU外，还包括扩展程序存储器， 扩展数据存储器， I/O 接口电路，包括能输入加工程序和控制命令的键盘

12、，能显示加工数据和机床状态信息的显示器， 包括光电隔离电路和步进电机驱动电路。 此外，系统中还应该包括脉冲发生电路和其他辅助电路。5. 纵向和横向进给是两套独立的传动链， 它们由步进电机，齿轮副，丝杆螺母副组成，它的传动比应满足机床所要求的。6. 为了保证进给伺服系统的传动精度和平稳性， 选用摩擦小，传动效率的滚珠丝杆螺母副，并应有预紧机构， 以提高传动刚度和消除间隙。 齿轮副也应有消除齿侧间隙的机构。7. 采用滚动导轨可以减少导轨间的摩擦阻力， 便于工作台实现精确和微量移动， 且润滑方法简单。（附注：伺服系统总体方案框图 1.1 ）图 1.1 伺服系统总体方案框图6第二章主轴箱部分设计计算说

13、明2.1主运动部分计算2.1.1参数的确定一.了解车床的基本情况和特点- 车床的规格系列和类型1. 通用机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。2. 车床的主参数（规格尺寸）和基本参数（ GB1582-79，JB/Z143-79 ）：最大的工件回转直径 D（mm）是 400；刀架上最大工件回转直径 D1大于或等于 200；主轴通孔直径 d 要大于或等于 36；主轴头号（JB2521-79）是 6；最大工件长度 L 是 7502000；主轴转速范围是： 321600；级数范围是： 18；纵向进给量 mm/r0.032.5 ；主电机功率（kw）是 5.5 10。二. 参数确定的步骤和方

14、法1. 极限切削速度 umaxumin根据典型的和可能的工艺选取极限切削速度要考虑：工序种类 工艺要求 刀具和工件材料等因素。允许的切速极限参考值如机床主轴变速箱设计指导书。然而，根据本次设计的需要选取的值如下：取 umax=300m/min；umin=30m/min 。2. 主轴的极限转速计算车床主轴的极限转速时的加工直径，按经验分别取（0.1 0.2 ）D和（ 0.45 0.5 ）D。由于 D=400mm，则主轴极限转速应为：1000u maxnmax=r/min,(0.1 0.2)D2.1=2000r/min；nmin=1000u minr/min,(0.45 0.5) D2.2=40r

15、/min；3. 主电机功率动力参数的确定合理地确定电机功率N，使用的功率实际情况既能充分的发挥其使用7性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。目前，确定机床电机功率的常用方法很多，而本次设计中采用的是：估算法，它是一种按典型加工条件（工艺种类、加工材料、刀具、切削用量）进行估算。根据此方法，中型车床典型重切削条件下的用量：根据设计书表中推荐的数值：取 P=5.5kw2.1.2传动设计一. 传动结构式、结构网的选择结构式、结构网对于分析和选择简单的串联式的传动不失为有用的方法，但对于分析复杂的传动并想由此导出实际的方案，就并非十分有效， 可考虑到本次设计的需要可以参考一下这个方案

16、。确定传动组及各传动组中传动副的数目级数为 Z 的传动系统有若干个顺序的传动组组成，各传动组分别有Z1、 Z2、Z3, 个传动副。即Z=Z1 Z2 Z3,2.4传动副数由于结构的限制以2 或 3 为合适，即变速级数Z应为 2和 3的因子:Z= ab232.5x,可以有几种方案， 由于篇幅的原因就不一一列出了， 在此只把已经选定了的和本次设计所须的正确的方案列出，具体的内容如下：传动齿轮数目2x （3+3+2） +2x2+1=21个轴向尺寸19b传动轴数目6根8图 2.1 总的传动系统二 . 组传动顺序的安排18 级转速传动系统的传动组，可以安排成：3x3x2，2x3x3，或 3x2x3选择传动

17、组安排方式时， 要考虑到机床主轴变速箱的具体结构、装置和性能。 在轴上摩擦离合器时，应减小轴向尺寸，第一传动组的传动副不能多，以2 为宜，本次设计中就是采用的2，一对是传向正传运动的，另一个是传向反向运动的。主轴对加工精度、 表面粗糙度的影响大， 因此主轴上齿轮少些为好， 最后一个传动组的传动副选用 2，或者用一个定比传动副。三. 传动系统的扩大顺序的安排对于 18 级的传动可以有三种方案，准确的说应该不只有这三个方案，可为了使结构和其他方面不复杂，同时为了满足设计的需要，选择的设计方案是：18=313329传动方案的扩大顺序与传动顺序可以一致也可以不一致， 在此设计中，扩大顺序和传动顺序就是

18、一致的。这种扩大顺序和传动顺序一致，称为顺序扩大传动。四. 传动组的变速范围的极限植齿轮传动副最小传动比umin 1 ，最大传动比 umax 2，决定了一个传动组的最 4大变速范围 rmax=umax/nmin8因此，要按照参考书中所给出的表， 淘汰传动组变速范围超过极限值的所有传动9方案。极限传动比及指数x， x, 值为：极限传动比指数1.26x ：umin= 1 = 1x46x值； umax=x=239（ x+ x）值： umin=x x =82.1.3转速图的拟定运动参数确定以后，主轴各级转速就已知，切削耗能确定了电机功率。在此基础上，选择电机型号，确定各中间传动轴的转速，这样就拟定主运

19、动的转图，使主运动逐步具体化。一. 主电机的选定中型机床上， 一般都采用三相交流异步电机为动力源，可以在系列中选用。 在选择电机型号时，应按以下步骤进行：1. 电机功率 N：根据机床切削能力的要求确定电机功率。但电机产品的功率已经标准化，因此，按要求应选取相近的标准值。N=5.5kw2. 电机转速 nd异步电机的转速有： 3000、1500、1000、750r/min在此处选择的是：nd=1500r/min这个选择是根据电机的转速与主轴最高转速nmax和轴的转速相近或相宜，以免采用过大的升速或过小的降速传动。3. 双速和多速电机的应用10根据本次设计机床的需要，所选用的是：双速电机4. 电机的

20、安装和外形根据电机不同的安装和使用的需要， 有四种不同的外形结构， 用的最多的有底座式和发兰式两种。 本次设计的机床所需选用的是外行安装尺寸之一。 具体的安装图可由手册查到。5. 常用电机的资料根据常用电机所提供的资料，选用：Y132S-4图 2.2 电动机轴从电机得到运动， 经传动系统化成主轴各级转速。 电机转速和主轴最高转速应相接近。显然，从传动件在高速运转下恒功率工作时所受扭矩最小来考虑， 轴转速不宜将电机转速下降得太低。但如果轴上装有摩擦离合器一类部件时， 高速下摩擦损耗、 发热都将成为突出矛盾，因此，轴转速不宜太高。轴装有离合器的一些机床的电机、主轴、轴转速数据：参考这些数据，可见，

21、车床轴转速一般取 7001000r/min 。另外，也要注意到电机与轴间的传动方式，如用带传动时，降速比不宜太大，否则轴上带轮太大，和主轴尾端可能干涉。因此，本次设计选用：n1=960r/min三 . 中间传动轴的转速对于中间传动轴的转速的考虑原则是：妥善解决结构尺寸大小与噪音、震动等性能要求之间的矛盾。中间传动轴的转速较高时 （如采用先升后降的传动） ，中间转动轴和齿轮承受扭矩小，可以使用轴径和齿轮模数小写： d 4 M 、 m 3 M ，从而可以使用结构紧凑。11但是，这将引起空载功率N空和噪音 Lp（一般机床容许噪音应小于85dB）加大：N空 = 1 (3.5d anCd 主 n ) K

22、W,2.610 6式中：C- 系数，两支承滚动或滑动轴承 C=8.5，三支承滚动轴承 C=10； da- 所有中间轴轴颈的平均直径（ mm）； d 主主轴前后轴颈的平均直径（ mm）； n主轴转速（ r/min ）。Lp20 log C1 mz an4.5 q 1tan B mz 主 n主K,2.7（mz） a所有中间传动齿轮的分度圆直径的平均值mm；（mz）主主轴上齿轮的分度圆的平均值mm；q-传到主轴所经过的齿轮对数； -主轴齿轮螺旋角；C1、K- 系数，根据机床类型及制造水平选取。我国中型车床、铣床C1=3.5。车床 K=54，铣床 K=50.5。从上诉经验公式可知： 主轴转速 n 主和

23、中间传动轴的转速和 n 对机床噪音和发热的关系。确定中间传动轴的转速时，应结合实际情况作相应修正：1. 功率教大的重切削机床， 一般主轴转速较低， 中间轴的转速适当取高一些， 对减小结构尺寸的效果较明显。2. 速轻载或精密车床，中间轴转速宜取低一些。3. 控制齿轮圆周速度 u8m/s（可用 7 级精度齿轮）。在此条件下，可适当选用较高的中间轴转速。四 . 齿轮传动比的限制机床主传动系统中，齿轮副的极限传动比：1. 升速传动中，最大传动比 umax2。过大，容易引起震动和噪音。2. 降速传动中，最小传动比 umin 1/4 。过小，则使主动齿轮与被动齿轮的直径相差太大，将导致结构庞大。12图 2

24、.3主运动的转速图132.1.4带轮直径和齿轮齿数的确定根据拟定的转速图上的各传动比，就可以确定带轮直径和齿轮的齿数。一. 带轮直径确定的方法、步骤1. 选择三角型号一般机床上的都采用三角带。根据电机转速和功率查图即可确定型号（详情见机床主轴变速箱设计指导 4-1 节）。但图中的解并非只有一种，应使传动带数为 35 根为宜。本次设计中所选的带轮型号和带轮的根数如下：B型带轮选取 3根2. 确定带轮的最小直径 Dmin（ D小）各种型号胶带推荐了最小带轮直径，直接查表即可确定。根据皮带的型号，从教科书 机械设计基础教程查表可取：Dmin=140mm3. 计算大带轮直径 D大根据要求的传动比u 和

25、滑功率 确定 D 大。当带轮为降速时：D 大D 小11u三角胶带的滑动率 =2%。三角传动中，在保证最小包角大于 120 度的条件下，传动比可取 1/7 u3。对中型通用机床，一般取 1 2.5 为宜。因此，137.2mmD 大 343mm经查表取：D 大=212mm二. 确定齿轮齿数用计算法或查表法确定齿轮齿数，后者更为简单。 根据要求的传动比u 和初步定出的传动齿轮副齿数和Sz，查表即可求出小齿轮齿数。在本次设计中采用的就是常用传动比的适用齿数（小齿轮）表就见教科书机床简明设计手册。不过在表中选取的时候应注意以下几个问题：1. 不产生根切。一般去 Zmin 1820。2. 保证强度和防止热

26、处理变形过大，齿轮齿根圆到键槽的壁厚2mm，一般取14>5mm则 zmin 6.5+ 2T ，具体的尺寸可参考图。m3. 同一传动组的各对齿轮副的中心距应该相等。 若莫数相同时， 则齿数和亦应相等。但由于传动比的要求，尤其是在传动中使用了公用齿轮后，常常满足比了上述要求。机床上可用修正齿轮，在一定范围内调整中心距使其相等。但修正量不能太大，一般齿数差不能超过 34 个齿。4. 防止各种碰撞和干涉三联滑移齿轮的相邻的齿数差应大于 4。应避免齿轮和轴之间相撞，出现以上的情况可以采用相应的措施来补救。5. 在同时满足以上的条件下齿轮齿数的确定已经可以初步定出，具体的各个齿轮齿数可以见传动图上所

27、标写的。6. 确定轴间距：轴间距是由齿轮齿数和后面计算并且经验算而确定的模数 m而确定的，具体的计算值如下（模数和齿轮的齿数而确定的轴间距必须满足以上的几个条件） ：轴与轴之间的距离：取 m=2.5mm，由转速图而确定 z1 0.85 z2d1mz2.5mm 51127.5mmd2mz,2.82.5mm 60150mm齿轮 1 与 2 之间的中心距：a1d1d22127.5150,2.92138.75mmi38轴与轴之间的距离：0.848取 m=2.5mm，由转速图而确定的传29动比见图，i 0.55733i0.625315d3mz32.5mm 3895mm,2.10d4mz42.5mm481

28、20mm齿轮 3 与 4 之间的中心距：a2d3d42,2.11107.5mm轴与轴之间的距离：取 m=3.5mm，由转速图而确定的传动比 i 54 1.6 34i250.463di9390.8mz949543.5mm189mmd10mz10,2.123.5mm34119mm齿轮 9 与 10 之间的中心距：d9d10a32189119,2.132154mm轴轴之间的中心距离：200.26i78取 m=3.5mm，由转速图而确定的传动比i651.9733d15mz153.5mm 2070mm,2.14d16mz163.5mm 78273mm16a4d15d16270273,2.152171.5

29、mm主轴到脉冲轴的中心距：取 m=3.5mm，传动比 i1d19mz193.5mm 33115.5mm,2.16d20mz203.5mm 33115.5mmd19d20a52115.5115.5,2.172115.5mm轴到反转轴轴的中心距：取 m=2.5mm，传动比 i1.47d21mz212.5mm50125mm,2.18d22mz222.5mm3485mmd21d22a6212585,2.192105mmhaha由齿顶高hfha*c* m,2.20而取 ha*1*可知：c0.25,齿顶高和齿跟高只与所取的模数m有关。17可知取 m=2.5mm时，haha* m12.5mm2.5mmhfh

30、a*c*m 10.25 2.5mm 3.125mm取 m=3.5mm时：haha* m13.5mm3.5mmhfha*c*m 10.25 3.5mm 4.375mm三. 主轴转速系列的验算主轴转速在使用上并不要十分准确，转速稍高或稍低并无太大影响。但标牌上标准数列的数值一般也不允许与实际转速相差太大。由确定的齿轮齿数所得的实际转速与传动设计理论值难以完全相符合，需要验算主轴各级转速，最大误差不得超过正负10（ -1 ）%。即n实际n理论101或nn理论按公式：n=-2% +6% ,2.21如果超差，要根据误差的正负以及引起误差的主要环节， 重新调整齿数， 使转速数列得到改善。主运动传动链的传动

31、路线表达式如下：电动机5.5KW140 1440r / min212正转516033 53反转5034342825 65 主轴6333图 2.4主传动路线所有主轴的详细的校核如下：3325652.39n63803.3r / min 0.487 391.4r / min ,5333n391.4 400 1002.0 ,2.40400校核后，合格。18一.三角带传动的计算三角带传动中，轴间距A 可以较大。由于是摩擦传递，带与轮槽间会有打滑，亦可因而缓和冲击及隔离震动，使传动平稳。带传动结构简单，但尺寸，机床中多用于电机输出轴的定比传动。1. 选择三角带的型号根据计算功率 Nj （ kw）和小带轮

32、n1 （r/min ）查图选择带的型号。计算功率 Nj =KWNd kW式中 N d电机的额定功率， K W工作情况系数。车床的起动载荷轻，工作载荷稳定，二班制工作时，取：KW=1.1带的型号是：B 型号2. 确定带轮的计算直径 D1、D21 ） . 小带轮计算直径D1皮带轮的直径越小，带的弯曲应力就越大。为提高带的使用寿命，小带轮直径D1 不宜过小，要求大雨许用最小带轮直径 Dmin，即 D1Dmin。 各型号带对应的最小带直径 Dmin 可查表。D1=140r/min2）. 大带轮计算直径D2D2n1D1 11 D1 1mm ,2.59n2i=212r/min式中 : n 1- 小带轮转速

33、 r/min;n2- - 大带轮转速 r/min;- 带的滑动系数 , 一般取 0.02.算后应将数字圆整为整数。3） . 确定三角带速度u具体的计算过程如下：uD1 n1m / s601000=1401440 m / s ,2.6060 1000=10.6m/s对于 O、 A、 B、 C型胶带， 5m/s u 25m/s。而 u=5 10m/s 时最为经济耐用。19此速度完全符合 B 型皮带的转速。4） . 初定中心距 A0：带轮的中心距，通常根据机床总体布局初步选定，一般可以在下列范围内选取：A0 =（ 0.6 2）（D1+D2）mm ,2.61=352（0.6 2） mm=211.2mm

34、704mm取 A 0 =704 mm距过小，将降低带的寿命；中心距过大时，会引起带振动。中型车床电机轴至变速箱带轮的中心距一般为750 850mm。5） . 确定三角带的计算长度L0 及内周长 LN。三角带的计算长度是通过三角带截面重心的长度。L0 2A0D1D2D2D12,2.624 A0mm2=2704140212212140mm24704=1960.67mm圆整到标准的计算长度L=2033 mm经查表NL =2000 mm修正值 Y=336） . 验算三角带的扰曲次数 uu1000mu 40 次/s（则合格） ,2.63L式中： m- 带轮个数。如 u 超限。可加大 L（加大 A）或降低

35、 u（减少 DD ）来解2、 1决。代入数据得1000210.6u,2.642033=10.5次/s40 次 /s是合格的，不需作出任何修改。7） . 确定实际中心距AA A0L L0 mm ,2.65220331960.67mm7042704 36.2mm= 740 mm208） . 验算小带轮包角 1D2D157.3 120,2.660 180A如果 1 过小，应加大中心距或加张紧装置。代入数值如下：D 2D157.31180A=180°-5.6 °=174.4° 120°经校核合格。9） . 确定三角带根数zzNi,2.67N 0C1式中： N -

36、 单根三角带在 =180°、特定长度、平稳工作情况下传递的功率值。01C1-包角系数。参数的选择可以根据书中的表差取：N0=2.69C1=0.98Kw=1.1带入数值得：zNiN0C1K w N dN0C11.15.52.690.982.29所以，传动带根数选3 根。此公式中所有的参数没有作特别说明的都是从 机床主轴变速箱设计指导 二. 传动轴的估算和验算传动轴除了应满足强度要求外，还应满足刚度要求。 强度要求保证轴在反复载荷和扭转载荷作用下不发生疲劳破坏。机床主传动系统精度要求较高，不允许有较大的变形。因此，疲劳强度不是主要矛盾。除了载荷很大的情况外，可以不必验算轴的强度。刚度要求保证轴在载荷下不致产生过大的变形。如果刚度不足， 轴上的零件如齿轮、轴承等将由于轴的变形过大而不能正常工作，或者产生振动和噪声、发热、过早21磨损而失效。因此，必须保证传动轴有足够的刚度。通常，先按扭转刚度估算轴的直径，画出草图之后，再根据受力情况、结构布置和有关尺寸，验算弯曲刚度。1. 传动轴直径的估算传动轴直径按扭矩刚度用下列公式估算传动轴直径：d 914N2.68mm ,n j其中： N该传动轴的输入功率N=Nd kw ,2.69Nd 电机额定功