加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策

1、加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策偶国富1 沈春夜2(1. 浙江大学 ,浙江杭州 310027 ;2. 镇海炼化公司 ,浙江宁波 315207)摘要 :根据镇海加氢裂化装置 1996 年2000 年加工高硫原料油暴露的工艺及设备问题 ,分析了相关系统的腐蚀原因及机理 ,提出了设备防腐蚀对策及工艺操作思路 ,对同类装置炼制高硫油扩能改造和运行具有一 定的借鉴作用 。关键词 :高硫原料油 加氢裂化装置 腐蚀与防腐镇海炼化公司加氢裂化装置是首次采用国内加氢裂化技术 、主要设备国产化 、自行设计建造的 大型装置 。该装置由洛阳石化工程公司设计 ,原设 计规模为 800kt/ a ,以胜利减压蜡油为

2、原料 ,于 1993 年 9 月试车投产一次成功 。1995 年底为适应加工 中东高硫原油的需要 , 装置进行了 900kt/ a 改造 。1999 年度根据公司 8 . 0Mt/ a 炼油改扩建工程的总 体规划 ,装置进一步扩能到 2 . 2Mt/ a 。近年来 , 随着中东高硫原油加 工 量 的 逐 年 增 加 ,加氢裂化装置加工原料油的硫含量由开工初期 的 0 . 3 %0 . 5 %逐渐上升到 2000 年的平均硫含量1 . 5 %左右 ,最高达 2 . 5 % 。2000 年 ,装置设备的腐 蚀问题相继暴露 , 发生了高压空冷 A301 G 管束腐 蚀泄漏 、脱丁烷塔底加热炉 F30

3、3 转油线遮蔽管腐 蚀减薄吊耳焊口开裂 、脱硫再生塔顶空冷 A312 管 箱管板腐蚀开裂泄漏等事故 。另外 ,由于分馏系统 的腐蚀造成裂化反应器床层压降升高而停工撇头 。 以上造成装置非计划停工两次 ,脱硫再生系统局部 停工一次 ,对装置的安 、稳 、长运行构成了威胁 。建 。1 . 21999 年度 2 . 2Mt/ a 扩能改造先后采用两套生产方案 :(1) 1 . 2Mt/ a 灵活加氢处理由 900kt/ a 加氢裂 化加 300kt/ a 缓和裂化组成 。(2) 2 . 2Mt/ a 组合工艺由 1 . 0Mt/ a 加氢裂化加1 . 2Mt/ a 加氢脱硫组成 。(3) 新增灵活加

4、氢处理系列 ,采用热高分流程 , 反应转化生成的大部分 H2 S ,NH3 随热高分气进入 裂化系列反应器中 。(4) 增加循环氢脱硫系统 ,与干气 、液化气脱硫 共用一套溶剂再生系统 。(5) 分馏 系 统 扩 能 改 造 ,由 1 . 35Mt/ a 提高 到 1 . 72Mt/ a 。脱丁烷塔 T301 新增热低分油 ( 灵活 加氢处理系列生成油) 进料口 ,进料口以下原 F1 型 浮阀塔盘改为 DJ - 3 型塔盘 ,以提高液相负荷 ; 常 压塔 T302 第 1 10 层浮阀塔盘 改 为 DJ - 3 型 塔 盘 ,在塔板下安装规整金属板波纹填料 ,以降低雾 沫夹带 。2改造前后硫分

5、布情况随着装置扩能改造 ,处理量增加 ,实际加工的原料硫含量逐年增加 ,循环氢中 H2 S 浓度 ( 循环氢 1 装置历次改造情况1 . 1 1995 年底实施高硫改造 (原料硫含量设计值 :改造前 0 . 638 % ;改造后 2 . 5 %)(1) 改造设计要求 ,高压换热器 E302A/ B , E303 需更换 ,笔者经腐蚀机理分析1 ,认为仍可使用 ,未 换 。(2) 脱 丁 烷 塔 顶 H2 S 浓 度 增 加 , 塔 顶 后 冷 器E308 换大 , 但材质未升级 。塔顶挥发线材质升级 为 18 - 8 (由于缓蚀剂选型不好 ,造成胺液发泡 ,跑 胺 ,停注缓蚀剂) 。增加轻烃回

6、收塔 , 脱硫系统扩收稿日期 :2002 - 03 - 12 。作者简介 :偶国富 ,1965 年 生 , 男 , 汉 族 , 江 苏 太 仓 人 , 高 级 工程师 ,浙江大学在读博士生 。从事首套国产化加氢裂化 装置的设备技术管理和攻关完善工作 ,已发表论文 16 篇 。 曾获 1997 年度中国石油化工总公司科技进步三等奖 1 项 ;2000 年度淅江省科技进步三等奖 1 项 。·10 ·石油化工腐蚀与防护第 19 卷脱硫不开) 、高分水中 H2 S 和 NH3 、脱丁烷塔顶 气H2 S 浓度 均 逐 年 增 加 , 势 必 加 重 相 关 部 位 的 腐 蚀(见表

7、1) 。表 1 改造前后硫分布情况800kt/ a 加氢裂化900kt/ a 加氢裂化1200kt/ a 灵活加氢处理2200kt/ a 组合工艺项目标定数据(1994 - 11)标定数据(1997 - 10)标定数据(1999 - 08)标定数据(2000 - 07)原设计原设计原设计原设计原料流量/t·h - 1循环氢流量 ×104/ Nm3·h - 1原料硫含量/g·g - 1循环氢中H2S 浓度/ %高分水中 H2S和 NH3 浓度/ %脱丁烷塔顶气H2S 浓度/ %液化气中H2S 浓度/ %100101100105145144260193211

8、92322 . 32321 . 12517 . 90 . 630. 582. 51 . 312 . 21 . 462 . 21 . 620. 2670 . 31. 00 . 80 . 850 . 172 . 56/ 2 . 5611 . 1/ 11 . 17 . 936 . 510 . 019 . 327 . 843 . 702 . 75 . 61013. 3够将裂 化 过 程 生 成 的 硫 醇 以 预 期 转 化 率 转 化 为H2 S 为前提 。3 . 1 . 1典型操作数据及腐蚀实例 分馏系统原则流程见图 1 。脱丁烷塔脱硫的效果直接影响塔底油中的硫含量 ,进而影响后部分 馏系统的产品

9、 (特别是轻石脑油) 组成及相关系统 腐蚀 。表 2 为各工况典型生产数据 ,说明实际生产 中脱丁烷塔没有达到预期的分离效果 。3装置硫腐蚀状况3 . 1脱丁烷塔系统 ( T301)T301 是分馏系统的第一个塔 , 也是反应和分 馏的结合点 , 其工艺目的是脱除低分油中的干气(C1C4) 为常压塔提供稳定原料 。T301 作用在于 脱出 H2 S 及低分子硫醇 。装置原设计及历次改造中 ,分馏系统用材原则均基于上述假定 。对于低分 子硫醇的脱除是基于裂化反应器后处理催化剂能图 1 分馏系统原则流程薄 (炉管规格 : ø159mm ×8mm ,20 号钢 ,解剖后发现遮蔽管

10、的顶部腐蚀 最 为 严 重 ,实 测 壁 厚 不 足1 . 9mm) 。2000 年 6 月脱丁烷塔底重沸炉对流段转辐射段转油线遮蔽管泄漏着火 。停工检修中对炉管进 行测厚和水压试验 ,发现四路遮蔽管均发生严重减第 6 期偶国富等. 加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策·11 ·3 . 1 . 2原因分析(1) F303 供热不足 :1999 年度装置进行扩能改 造后 ,脱丁烷塔进料量由 160t/ a 提高至 200t/ a ( 且 油质变重) 。改造中仅对 T301 提馏段塔盘作了改造 、提高分馏效果 ,但塔底加热炉未作改动 。生产 实践表明 , 加热炉供热不足 ,

11、T301 分馏效果差 , 具体表现在轻石脑油中含有较高的 H2 S , ( 最高达到600g/ g) ,意味着塔底油中含有较多腐蚀性物质 。重 。另外 ,油品的相变气化 ,导致流速提高 ,使腐蚀加快 。由于对流段转辐射段的遮蔽管属于水平管 , 热强度最高 。而且大量气相在遮蔽管接近辐射段 的弯头处受阻 、聚集形成旋涡 ,造成冲刷 ,从而导致 顶部腐蚀最为严重 ,解剖测量壁厚不足 1 . 9mm 。脱丁烷塔系统设备的规格及用材见表 3 。表 3 脱丁烷塔系统设备的规格及用材部位规格/ mm材质表 2 轻石脑油产品的硫含量和铜片腐蚀T301 本体ø1600 ×ø260

12、0 ×39714×22/ 34精馏段 浮阀塔盘 提馏段 DJ 塔盘20Rg·g - 1硫醇/硫化氢/g·g - 1总 硫/mg·L21碳钢塔盘 :碳钢 填料 :不锈钢日 期铜片腐蚀T301 塔盘甲硫醇乙硫醇1999 - 11 - 291999 - 12 - 071999 - 12 - 091999 - 12 - 112000 - 09 - 063 . 0624 . 86202101 . 050. 792. 382 . 835 . 43a3b4a4a3bA302P10. 5 ×148 - 25S -23 . 4/ RL - BES140

13、0 - 2 . 5 - 5400- 6/ 25 - 4 ø1600 ×5940 ×18碳钢壳程 16MnR管程 碳钢20R不锈钢对流段 20 号钢辐射段E3080. 434 . 939 . 6V308回流线 2000 - 09 - 07 1 . 38 1 . 04 2 . 89 8 . 5 3b (2) 循环氢脱硫未开 : 原料油中的硫经加氢后转化为 H2 S ,这些 H2 S 基本上都进入了裂化系列的 高压分离器 ,经高压分离器二次分配以后 ,少量进 入了含硫污水 ,有一部分进入了高分油 ,大部分在 循环氢中循环 。不对循环氢进行脱硫时 ,来自原料 中的硫转化的

14、 H2 S 全部进入了高分油和高分污水 中 。当对循环氢进行脱硫时 ,上述 H2 S 增加了一条 出路 ,即通过循环氢脱硫由胺液吸收 。2 . 2Mt/ a 组 合 工 艺 的 设 计 情 况 是 :高 分 进 料 中 H2 S 为151 . 82kmol/ h ,其中含硫污水中为 15 . 18kmol/ h ,占10 % ;高分油中 36 . 85kmol/ h ,占 24 % ; 循环氢脱硫 脱除 99 . 79kmol/ h ,占 66 % 。若循环氢脱硫不开 ,则高分油中的 H2 S 含 量 约 由 36 . 85kmol/ h 增 加 到136 . 64kmol/ h ,即增长了

15、2 . 7 倍 。相应地 ,低分油中H2 S 增加 2 . 7 倍 , 也就是说 T301 进料中 H2 S 增加2 . 7 倍 。(3) 塔底温度控制指标应调整 : 脱丁烷塔的工 艺目的是将干气 ( C1 C4 ) 脱尽 。塔底温度由塔操 作压力和预期的塔底油组成决定 ,根据扩能改造的 情况 ,考虑到装置加工原料的多样性和裂化转化深 度 ,脱丁烷塔底温度预计在 290310 范围内 。因 此 ,原塔底温度的操作指标 ( < 300 ) 可能需要调 整 。(4) F303 炉管腐蚀机理 : F303 炉管内加热介质 为 T301 底 油 , 由 于 存 在 硫 及 硫 化 物 ( 大 部

16、 分 为 H2 S) ,因此炉管的腐蚀机理是硫及硫化物的高温腐 蚀 。随着炉管内介质的不断加热升温 ,炉管的腐蚀 随之加重 , 当油温升至 350 400 时腐蚀最为严1500 × 104 - 4ø152/ ø152F303-进口侧 20 号钢 出口侧 1 . 25Cr0 . 5Mo循环线碳钢3 . 1 . 3设备防腐蚀对策(1) T301 内件选用 304 不锈钢 ,抗高温 H2 S 腐 蚀 (提馏段) 和低温 H2 S 腐蚀 (精馏段) 。(2) T301 内壁精馏段腐蚀机理为低温 H2 S 腐 蚀 , 必 须 将 存 在 液 态 水 的 部 位 更 换 为

17、复 合 钢 板(20R + 321) ; 提馏段腐蚀机理为高温 H2 S 腐蚀 ,建议除锈喷 Ac 铝 3 ,并用 XL 涂料 封闭 。(3) F303 对流段炉管 、辐射段炉管 、炉出口管 线 , 由 原 来 的 碳 钢 和 1 . 25Cr - 0 . 5Mo 升 级 为 Cr5Mo 。(4) 遮蔽管及转辐射段的第一只弯头加大曲率 半径 ,增加壁厚 。(5) 遮蔽管的吊耳由焊接改为抱箍联接 。(6) 遮蔽管进行保温 ,降低其热强度 。(7) F303 火嘴改造 ,提高其热负荷 。(8) A302 材质由碳钢升级为 1Cr18Ni9Ti ( 考虑 到该设备吊装困难) 。(9) E308 管束

18、选用 08Cr2AlMoV ,壳体由 16MnR更换为 20R 。(10) V308 内壁除锈 ,喷 Ac 铝 ,用 XL 系列涂料 进行封闭 。(11) T301 回流系统恢复注缓蚀剂流程 ( 缓蚀注 :Ac 铝 ,XL 涂料属系列产品 ,要根据腐蚀工况进行配方 。·12 ·石油化工腐蚀与防护第 19 卷剂慎重选型) 。3 . 2高压空冷 A301镇海炼化公司加氢裂化装置共有高压空冷器8 台 ,工艺编号为 A30 I/ A - H ,基本结构见表 4 ,出 入口 集 合 管 完 全 对 称 布 置 。2000 年 5 月 29 日 ,A301/ G 发现管束泄漏 ,6 月

19、停工更换 。值 、污水中 NH4 HS 浓度作为主要控制参数 。文献2 对国际上 46 套加氢装置 700 个运行年的经验 进行调查研究 ,并得出相关结论 。文献 3 系统介 绍了加氢装置防止高压空冷器铵盐堵塞和腐蚀的 措施 。文献 4 给出了高压空冷器选用碳钢管束的限制条件及提高抗腐蚀性能的措施 。可见高压空 冷器的腐蚀和运行工况的优化是一个非常复杂的 问题 。笔者分析认为 :管束中流速主要由处理量和 循环氢量来决定 。扩能改造后 ,该参数有所提高 , 满负荷工况下已超上限 6m/ s 。因此 ,腐蚀因子 Kp值必须严格控制 。高硫油改造 、特别是扩能改造 后 ,该参数已大大超标 ,必须由循

20、环氢脱硫来控制 。 注水量要随原料油进料量和氮含量而变化 ,严格控 制高分水中 NH4 HS 浓度小于 8 % 。为了防止注水点位置干沸状态的形成 , 确保大于 20 %的注水保 持为液相 ,正常情况下 ,注水点必须设置在 E305 之 后 。3 . 2 . 3 A301 实际运行工况装置运行初期 ,A301 的运行工况较好 ,1995 年 高硫油改造后 ,虽然装置具备了加工高硫原料油的 能力 ,但由于原油掺炼优化调合 ,对 A301 的影响不 大 。1999 年扩能改造后 ,随着装置处理量的增大 ,高硫 高氮原料油加工量的增加 ,A301 的运行工 况恶化 。1999 年 6 月 1 日到

21、2000 年 5 月 31 日 ,按1 . 2Mt/ a 灵活加氢方案运行 ,平均总负荷高达 135t/h , 原 料 平 均 硫 含 量 为 1 . 3 % , 平 均 氮 含 量 为1300g/ g - 1 ,典型工况见表 5 。2000 年 5 月 31 日至8 月 ,按 2 . 2Mt/ a 组合工艺方案运行 , 平均总负荷200t/ h , 原 料 平 均 硫 含 量 1 . 8 % , 平 均 氮 含 量 为1900g/ g ,典型工况见表 6 。由此 ,计算出腐蚀因子Kp 值和高分水中 NH4 HS 浓度 。表 4 高压空冷管束结构规格型号P10. 5 ×3 - 5 -

22、 202 - 180 - 23 . 5/ RGV工艺编号制造厂商 管箱结构 管子材质 管子规格/ mm 管子数量 根/ 台 衬管材质 衬管规格/ mm 衬管位置 翅片型式A301/ A - D A301/ E ,FA301/ G , H 哈尔滨空调器厂 锻焊GB9948 - 88 10 号ø25 ×3 ×106152401Cr18Ni9Ti ø18 ×1 ×600 每排管子入口端 KLM 滚花浇注法国 Btt 公司板焊反承包A179/ A179M - 88a D001ø25. 4 ×3 . 05 ×105

23、06240A213 316L ø17. 9 ×1 ×600 每排管子入口端 KLM 滚花浇注3 . 2 . 1 A301 运行工况高压空冷器 A301 运行介质为反应流出物 ,正 常操作压力为 16 . 3MPa ,进口温度为 150 ,出口温 度为 49 。由于原料油中含 S 和 N ,加氢反应后生成 H2 S 和 NH3 。二 者 反 应 生 成 NH4 HS , 冷 却 后NH4 HS 直接由气相变成固态晶体 ,在缺少液态水的情况下 ,它能迅速堵塞空冷器 。为了防止堵塞 ,通 常在上游位置注水 。冲洗水能有效防止堵塞 ,同时 也带来了 NH4 HS 溶液的冲

24、蚀2 。3 . 2 . 2A301 防腐蚀控制原则 有关加氢裂化反应流出物空 冷 器 的 设 计 、选材 、堵塞 、腐蚀 、操作 、使用等影响因素的研究国内 外已有不少著述2 8 ,美国腐蚀工程师学会 (国际) (NACE) 1976 年提出将管束中的流速 、腐蚀因子 Kp表 5 1. 2Mt 灵活加氢方案典型运行工况 (2000 年)04 - 038 :0004 - 048 :0004 - 068 :0004 - 228 :0004 - 238 :0004 - 248 :0005 - 188 :0005 - 298 :00项目R301 进料量/ t/ hR303 进料量/ t·h

25、- 1V303 压力 MPa 注水量/ kg·h - 1 总硫/ % 总氮/g·g - 1 循环氢中 H2S/ %高分水中 NH3HS浓度/ %KP 值100 . 3648. 92100. 2349 . 7693. 6551. 4899 . 7351 . 94102. 0852 . 46101 . 7552. 3396 . 3052 . 4897. 8550. 4315. 5515 . 5515. 5615 . 6515 . 6115. 5815 . 4015. 525733. 055692 . 275617. 036723 . 596732. 116861. 218023

26、 . 247890. 252 . 271. 311 . 481 . 511 . 591 . 511. 872 . 201309. 001576 . 001410. 002239 . 002284. 002238. 002248 . 001868. 001 . 532. 001 . 740 . 840 . 840 . 991. 110 . 791111. 111 . 715 . 51615 . 713. 211 . 30 . 340. 240 . 240 . 390 . 410 . 390. 480 . 47第 6 期偶国富等. 加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策·13 ·

27、;表 6 2. 2Mt/ a 组合工艺方案的典型运行工况 (2000 年)06 - 118 :0006 - 158 :0007 - 038 :0008 - 178 :00项目R301 进料量/ t·h21R303 进料量/ t·h21V303 压力/ MPa注水量/ t·h - 1 总硫/ % 总氮/g·g - 1 循环氢中 H2S/ % NH3HS 浓度/ %Kp 值 备注96 . 5180 . 0015 . 278660 . 592. 261704 . 0014800. 0011. 20. 98循环氢脱硫未开96. 9680. 0015. 33950

28、0. 002 . 261704. 0021700. 0010 . 40 . 98循环氢脱硫未开82. 9298. 8715. 469301. 891 . 982114. 001400. 0013 . 10. 3循环氢脱硫开76 . 64113. 4115 . 529500 . 001. 592287 . 00300. 0014. 30. 26循环氢脱硫开3 . 2 . 4 A301 腐蚀原因分析2000 年 5 月 31 日之前为 1 . 2Mt/ a 灵活加氢方 案的典型运行工况 。由于装置负荷高 ,A301 管束中流速最高达 6 . 7m/ s , 由于循环 氢 脱 硫 未 开 , Kp值

29、在 0 . 240 . 49 之间 ,明显超出了 0 . 20 . 3 的范 围 ,高分水中 NH4 HS 浓度在 8 %16 % ,平均值为9 . 6 ,大大超出小于 8 %的限制 ,由此可见 ,A301 管 束运行工况相当恶化 。2000 年 5 月 31 日以后为 2 . 2Mt/ a 组合工艺方 案的典型运行工况 。由于处理量进一步加大 ,原料 硫 、氮含量的增加 ,A301 介质中实际的 NH4 HS 浓度非常高 。循环氢脱硫未开 , Kp 值高达 0 . 98 ,大大超 出 0 . 2 0 . 3 的 范 围 , 高 分 水 中 NH4 HS 浓 度 高 达10 . 4 11 .

30、2 , 可 见 A301 的 运 行 工 况 更 加 恶 劣 。A301/ G 出现故障后 ,循环氢脱硫系统投运 ,由于大 量 H2 S 被脱除 , Kp 值下降到 0 . 260 . 3 ,达到指标 要求 ,但 注 水 量 不 足 致 高 分 水中 NH4 HS 浓度 在 13 . 1 %14 . 3 % ,A301 仍有一定量的腐蚀 。3 . 2 . 5 解剖分析失效的高压空汽器管束委托合肥通用机械研 究所进行解剖分析 ,发现管束腐蚀主要分布在不锈钢衬管的后端 ,且第五排最为严重 。由于衬管后端的几何形状突变 ,在该处形成旋涡 ,且 NH4 HS 浓度 超标 ,形成强烈冲蚀 ,造成管束局部

31、减薄 ,泄漏和爆 管 ,但从整排 (第五排) 管束的衬管后端的测厚 、解 剖情况来看 ,冲蚀程度不一致 ,个别管子减薄十分 严重 ,有待于进一步研究 。3 . 2 . 6 结论(1) A301/ G 的泄漏主要是管束冲蚀引起的 ,由 于 8 台空冷是完全对称布置的 ,其余 7 台的冲蚀也 相当严重 ,特别是同为国产化的 A301/ H 要尽快检 验 、更换 (制造质量对寿命的影响及国产化工作的 完善另行研究) 。(2) 1999 年扩能改造后的运行工况 ,特别是循环氢脱硫未开 ,注水量太小对 A301 的影响相当严重 。(3) 循环氢脱硫是控制 Kp 值和 p H 值的有效 手段 ,在原料硫含

32、量偏高时 ,必须开循环氢脱硫装 置 。(4) 高分水中的 NH4 HS 量由总氮量 ( 即进料量×氮含量) 决定 。注水量必须根据进料量和氮含量 来决定 。(5) 正常运 行 工 况 下 , 注 水 点 必 须 在 E305 之 后 ,以防干沸状态的形成 。个别管束冲蚀减薄特别 严重 ,有待于作流体动力学分析 。(6) 只要适当调整 、优化工况 ,A301 使用碳钢 管束能实现长周期运行 ,但现在管束必须进行严格 的检验和安全评估 ,并作为检修更换的依据 。(7) 开展空冷器管束危害源的寻找 、缺陷检验 、 安全评估及寿命预测的研究 ,以指导高压空冷器的 安全运行 ,完善国产化成果

33、。参考文献偶国富. 现有高压换热器加工高硫原料油的探讨. 石油化 工腐蚀与防腐 ,1998 ,4 :1724C. Harvey ,A. Singh. Survey of corrosion in Hydrocracker EffluentAir Coolers ,1999 ,10 :3972王德会. 加氢反应流出物空冷器的堵塞和腐蚀 ,炼油设计 ,1988 ,18 (1) ;加氢高压空冷器选用碳钢管束的限制. 石油化工装置设备 腐蚀与防腐手册 ,北京 :中国石化出版社 ,1996偶国富. 加氢精制装置空冷器的清 洗. 炼 油 设 计 , 1993 , 23 (6)偶国富 , 张立群. 反应流出

34、物空冷器防腐技术. 镇海石化 ,2000 ,34季兆麟. 加氢酸水中硫氢化铵的检测. 石油化工腐蚀与防 腐 ,1996 ,13 (2) :4446R. L . Piehl . Survey of Corrosion in Hgdroiraker effluecct Air Cool2ers. Materials Perforrranee . 1976 ,15 (1) :152012345678(下转第 28 页)·28 ·石油化工腐蚀与防护第 19 卷脂玻璃 鳞 片 重 防 腐 蚀 涂 料 对 制 硫 车 间 酸 性 水 罐V108 ,V206 ,V106/ 1 实施防护

35、。三个罐的尺寸规格 为 ø4008mm ×5198mm ×6mm ,材质为 A3F 。2000 年7 月 8 日 投 用 。施 工 工 序 为 : 罐 内 表 面 喷 砂 处 理( Sa2 . 5 级) 底漆 (4 小时) 质量检查 (20 小时) 第一道面漆 (24 小时) 第二道面漆 (24 小时) 第 三道面漆 养护 7 天后验收合格 投用 。施工过 程中严格控制质量 ,同时要求涂层必须厚薄均匀 , 无流挂 、夹渣 、麻点 、缩孔 、气泡 、龟裂 、起皱 、漏刷等 缺陷 。V106/ 1 ,V206 ,V108 投用至今 ,涂层完好 。型乙烯基酯树脂玻璃鳞片

36、重防腐蚀涂料 ,环氧和环氧沥青玻璃鳞片重防腐蚀涂料及衬胶在酸性水系 统耐蚀性差 ,不宜使用 。(2) 由于玻璃耐碱腐蚀的局限性 ,在设计防腐 蚀施工方案中应考虑在玻璃鳞片涂层上涂覆一层树脂面漆 ,以确保涂衬层耐碱腐蚀 。(3) W2 - 1 型乙烯基酯树脂玻璃鳞片重防腐蚀 涂料必须严格按照施工技术要求与注意事项施工 , 这是保证施工质量和涂层耐腐蚀的关键 。参考文献左景伊 . 腐蚀数据手册 . 北京 :化工工业出版社 ,1995羿仰桃 . 长炼科技 ,1992 , (3) :63邬润德 . 化工腐蚀与防护 ,1986 , (4) :11李正 ,刘为强. 化工设备与防腐蚀 ,1999 , (1)

37、 :5012345结论(1) W2 - 1 型乙烯基酯树脂玻璃鳞片重防腐蚀 涂料在制硫酸性水系统具有优异的耐蚀抗渗性能 ,可在脱硫车间原料污水系统推广应用 ; 而 MFE - 25 工业建筑防腐蚀设计规范国家标准管理组. 建筑防腐蚀材料设计与施工手册. 北京 :化学工业出版社 ,1996W2 - 1 Types Vinyl Ester Epoxy Gla ss Fla ke Coating and ApplicationMo J un , Yi YangtaoEquipment Research Institute , Changling Refining & Chemical Complex( Yueyang , Hunan 414012)Abstract The performances and application of W2 - 1 type vinyl ester epoxy and its glass flake coating were introduced. The coating which had excellent anti - corrosion and anti - permeation performances