涟钢一炼钢厂EAF_EBT_LF_CC三位一体最佳工艺探索试验

1、涟钢一炼钢厂 EA F (EBT) L FCC三位一体最佳工艺探索试验焦国华黎尚济(涟源钢铁股份有限公司)摘 要 介绍了为探索涟钢一炼钢厂电弧炉钢包炉连铸三位一体最佳工艺制度而进行的现场试验情况。通过跟踪试验及对试样的检验、分析与研究, 总结出适合我厂生产实际的电弧炉 初炼、钢包炉精炼的工艺制度。关键词 电弧炉 钢包炉 连铸 最佳工艺THE EXPLO R ING EXPER IM ENT O F THE O PT IM IZED THREEIN O NE PROCESS O F EA F (EBT) - L F- CCJ iao Guo h u a L i Sh an g ji(L iany

2、uan Iro n and S tee l L td)A bstrac t In o rde r to f ind o u t th e op t im izing EA F - L F - CC th ree in o ne p ro ce ss fo r th e N o.1 stee lm ak ing p lan t o f th e com p any, an o n spo t exp e r im en t w a s ca r r ied o u t th ro ugh t rac ing t r ia ls and ch eck ing、ana lyzing and re s

3、ea rch ing th e sam p le s, a su itab le tech no lo g ica l in st ruc t io n fo r in it ia l m e lt ing in th e EA T and ref in ing in th e L F w a s se t fo rw a rdKeywords e lec t r ic a rc fu rnace lad le fu rnace co n t inuo u s ca st ing op t im izing p ro ce ss炉炼钢生产力, 充分发挥其优化组合的工艺优势有着至关重要的作用。

4、为了探索出适合 于一炼钢厂三位一体的最佳工艺制度, 由涟 钢技术开发部、钢研所、一炼钢厂等单位组成 的试验小组, 于 1995 年 3 月 6 月进行了分 段跟班试验, 并得出了试验结论。一年多来的生产实践表明: 该工艺制度适合一炼钢厂的 生产实际, 取得了明显的成果。1 前 言涟 源 钢 铁 股 份 有 限 公 司 一 炼 钢 厂 是1988 年从法国拉卡尔德钢厂引进的二手设 备, 于 1991 年 7 月建成投产; 1994 年对 1 号 炉进行了偏心底出钢技术改造, 同年底 1 号钢包炉投入应用。至此, 在涟钢一炼钢厂形成了“EA F (EB T ) L F CC ”三位一体的新工 艺。

5、该工艺属先进的优化组合工艺, 能生产含氧量低的优质钢, 精炼后钢水中的全氧含量 可降低到 10 30×10- 4 % 。 但其工艺制度、工艺参数是借鉴兄弟厂及原工艺的有关情况 而制定的, 是否适合我厂的生产实际, 需要进 行试验、实践验证。同时, 工艺制度是否合理, 对进一步提高电炉钢产品实物质量, 解放电2 试验条件(1) 工艺路线: 配料60 t 电炉 (EB T ) 初 炼70 t 钢包炉精炼4R 6. 00m 或 4R 5. 25 m 连铸铸坯精整入库。( 2 ) 冶 炼 钢 种:20M nV 等。45 号、40C r、50C rV A 、联系人: 焦国华, 硕士, 高级工程

6、师, ( 邮编 417009) 涟钢技术部( 3 ) 铸 坯 断 面: 130 × 130mm 、150 ×150mm 。(4) 检验方式: 采取钢中气体分析的方 式。 精炼前的气体样, 是指初炼炉放钢、进入精炼工位后、通氩通电冶炼前, 在测温的同时所取的钢样; 精炼后的气体样是指精炼、终脱氧操作业已完成, 再吹氩 3m in 后, 准备浇铸前所取的钢样。3 试验结果与讨论3. 1脱碳量对钢质的影响3. 1. 1不同脱 C 量对钢中气体的变化表 1 当脱碳量< 0. 10% 时的钢中气体精炼前钢中气体, ×10- 4 %精炼后钢中气体, ×10-

7、4 %夹杂总量×10- 4 %钢种炉数ONHONH104 275175160 180162104 27539 463840 795739 792. 1 4. 562 15512378 15911662 15928 704847 705928 701. 9 4. 64583. 73. 840C r52. 1 4. 51. 9 4. 6综合13214 169 47 3. 7 120 53 3. 8 表 2 当脱碳量> 0. 15% 时的钢中气体精炼前钢中气体, ×10- 4 %精炼后钢中气体, ×10- 4 %夹杂总量×10- 4 %钢种炉数ONHON

8、H70 19512684 17012570 19512519 413327 584319 58371. 7 4. 141 1538558 1358841 1538632 514047 555232 55412. 3 4. 34593. 23. 440C r51. 7 4. 12. 3 4. 3综合1486. 73. 23. 4由表 2 可见, 在脱 C 量>0. 15% 的条件产优质钢的实际需要, 必须进行改进。从表 1、表 2 还可看出: 脱碳量< 0. 10%时, 钢中夹杂总量是脱碳量> 0. 15% 时的2. 5倍, 气体含量也高, 具体情况如表 3 所示。 由表3 可

9、见, 脱炭量的多少对钢中气体下, 45 号钢精炼后, 有的炉次钢中O 仍高达153 × 10- 4 % , 40C r 钢 有 的 高 达 135 ×10- 4 % , 这说明 原 EA F ( EB T ) L F 的 脱 氧 制度和精炼工艺存有一定问题, 不能满足生表 3 不同脱碳量条件下钢中气体含量比较脱碳量< 0. 10%脱碳量> 0. 15%钢中气体类别钢种比较+ , -精炼前, ×10- 4 %精炼后, ×10- 4 %精炼前, ×10- 4 %精炼后, ×10- 4 %+ 49 38+ 5 8+ 0. 5 0

10、. 4+ 37 28ON H O175383. 7162123483. 8115126333. 212585403. 48845 号40C r N 57 59 43 52 + 14 7 含量是有一定影响的, 无论是 45 号钢或者是表 4不同脱 C 量时 45 号钢的机械性能40C r, 脱炭量 <0. 10% 的炉次, 其钢中气体性能指标s,M P ab ,M P a5 , %, %统计炉数含量均高于脱炭量> 0. 15% 的炉次。对比试验时, 所用废钢条件基本相同, 也 就是说, 废钢质量没有很大差别。由于初炼炉脱碳量的不同, 钢液中氧化夹杂物的去除能 力 也 不 相 同。 脱

11、 碳 量 过 少 ( 如 脱 碳 量 <0. 10% ) , 初炼钢水的氧化夹杂总量高, 原始 夹杂量高, 精炼后钢水中夹杂量也高, 对钢质 量有不利影响。3. 1. 2 机械性能本次试验共跟踪取了 49 炉试样, 现已轧 材 43 炉, 其中: 45 号钢 28 炉、40C r 钢 10 炉、50C rV 钢 2 炉、20M nV 钢 1 炉、50C r 钢 1炉, 由于 40C r、50C r、50C rV 及 20M nV 钢炉 次太少, 下面仅以 45 号钢为例进行说明。由 表 4 可 见 , 两 种 不 同 脱C 量 的 情 况 355 600 16 40GB 69988脱 C

12、 量< 0. 10%脱 C 量> 0. 15%385 460 675 735 22 26 41 5012432. 7713. 524. 7 44. 5400 530 675 805 20 28 41 5116466. 7710. 424. 9 47. 1下, b、5 的平均值相差不大, 但 s 和 的平均 值, 当 脱 C 量 > 0. 15% 时 要 比 脱 C 量 <0. 10% 时的为优。 对轧材取样进行机械性能检验时, 要求取两个平行试样, 这两个试样测定数据吻合 程度的差别, 表明了钢材本身内在质量稳定性的优劣。 由表 5 可见, 脱 C 量>0. 15

13、% 的钢 材 内 在 质 量 稳 定 性 要 优 于 脱 C 量 <0. 10% 的。表 5 两种脱碳量钢材性能对比s,M P ab ,M P a5 , %, %性 能 指 标1 号样 2 号样差值1 号样 2 号样差值1 号样 2 号样差值1 号样 2 号样差值脱 C 量< 0. 10%脱 C 量> 0. 15%429. 1 424. 8469. 5 468. 84. 3 715. 6 711. 80. 7 709. 8 710. 43. 80. 624. 9 24. 324. 8 24. 70. 60. 145. 2 44. 447. 4 47. 30. 80. 13.

14、2钢包增炭对钢质的影响 ( 以 45 号钢为例)3. 2. 1钢包增炭对钢中气体的影响了证实这一点, 我们特意作了 2 炉对比试验,试验时, 将除增炭量以外的所有工艺条件控 制在基本相同的范围内, 试验结果如表 8 所 示 ( 钢中气体数据中, 分子为精炼前数值, 分 母为精炼后数值)。表 6 钢包增碳钢中气体的变化增炭量< 0. 08%增炭量 0. 08%3.2.2钢包增炭对顶锻合格率及低倍的影响表 7 钢包增碳时顶锻合格率及低倍钢中比较气体 精炼前 精炼后 精炼前 精炼后(+ , -)类别 ×10- 4%×10- 4%×10- 4%×10- 4

15、%增炭量< 0. 08%增炭量0. 08%O 12292411803612948- 58 - 37- 5 - 7项 目平均值N 31顶锻合格率, %一般疏松, 级 中心疏松, 级751. 01. 00. 5501. 01. 00. 560- H 3. 5 3. 8 3. 7 4. 3 - 0. 2 - 0. 5由表 6 可见, 在其它条件基本相同的情况下, 炉后增炭 0. 08% 时, 会恶化钢质。 为偏析, 级从表 7 可以看出, 当增炭量< 0. 08% 时,45 号钢的顶锻合格率较高。采用原工艺冶炼 的 45 号钢, 其顶锻合格率一般为 60% 左右;工 艺 改 进 后, 其

16、 顶 锻 合 格 率 达 到 了 目 前 的70% 。十 分明显, 在冶炼 4 5 号钢时 , 增C 量为表 8两炉 45 号钢的增碳量与钢中气体含量钢中气体, ×10- 4 %断面mm 2定尺m吹氩压力M P a增炭量%预脱氧剂用量终脱氧剂用量钢种炉号O N 4545T 444T 4541301303. 203. 200. 250. 25< 0. 080. 3050k g50k g22k g24k g98/35337/13143/4648/530. 30% (T 454 炉) , 放钢时初炼炉内钢水含 C量< 0. 10% , 钢水含氧量竟如此之高, 虽通过 精炼, 降

17、低了氧含量, 但仍较对比炉高出近 4 倍。钢水质量差是初炼炉脱碳过低的后果, 因此, 控制好精炼炉增 C 量是十分必要的。 在脱 C 量> 0. 15% 的情况下, 轧材平行样数据稳定性见表 9。由于合金及脱硫剂是在出钢前加在钢包内的, 所以, 放钢后钢包内的温度是比较低的。 此时, 一般情况下是用 1 级电压 ( 270V /21380A ) , 送电 8 10m in 后, 包内温度基本达到平衡状态; 之后就可以根据钢水温度及 后部工序的要求, 用不同的电压档次进行升温, 同时进行成分微调等操作。 根据实际操作, 得出如下运行结果:表 9 轧材平行样数据1 3 级: 可保证 3.温速

18、度;4 6 级: 可保证 2.温速度;7 9 级: 可保证 1.温速度。0 ±0.5/m in 的升机 械 性能 s ,M P a b ,M P a 5 , % , % 0 ±0.5/m in 的升工艺条件1 号样与 1 号样与 1 号样与 1 号样与 2 号样差 2 号样差 2 号样差 2 号样差0 ±0.5/m in 的升增 C 量< 0. 08%增 C 量2. 00. 70. 80. 2由此, 配电工及 L F 炉班长, 应根据钢水的实际温度, 选定合适的配电制度, 在满足精 炼要求的同时, 节约用电, 降低成本。(2)L F 炉底吹氩制度L F 炉底

19、吹氩制度与原来的钢包底吹氩 有很大的不同: 原来钢包底吹氩是在脱氧良好的钢渣条件下进行的, 出完钢后对包内钢 水进行吹氩搅拌, 以均匀钢水成分、温度, 加速夹杂物上浮, 纯净钢质。 而对于 L F 炉来 说, 是在氧化性钢水 ( 即钢水含氧量很高) 和重造炉渣的情况下进行的, 在底吹氩过程中, 要在包内完成合金化、造渣、脱氧、调温等操 作; 尤其是通电加热时, 由于电弧的强烈冲 击, 渣层被击开, 钢液面裸露于大气之中。 如5. 03. 01. 40. 6 > 0. 10% 由 上 表 可 见, 炉 后 增 碳 量 应 控 制 在 <0. 08% 为宜。3. 3EA F ( EBT

20、) L FCC 工 艺 的 最 佳 温 度制度3. 3. 1EA F (EB T ) 放钢温度我厂长期实践表明, EA F (EB T ) 放钢温度应控制在 1600 1640之间为宜 ( 低碳钢 按上限) , 放钢时间一般为 3 4m in , 平均过程温降为 53。L F 炉操作工艺3. 3. 2(1)L F 炉配电及升温制度果此时仍仿照原吹氩工艺中的规定操作, 就会造成钢液的二次氧化。 因此, 根据试验结 果, 将 L F 炉底吹氩制度调整为:“L F 炉必须全程吹氩 ( 取样及测温时除外) , 吹氩压力以0. 2 0. 3M P a 为宜; 送电前观察, 只要保持 钢液面微动, 不得翻

21、动”。及精炼炉操作均有关系, 必须将三者综合考虑来采取措施。为此, 进行了 5 种方案的对比 试验, 其方案内容如下表。表 12 试验方案方案具体内容3. 4EA F ( EBT) L F 工艺脱氧制度及 L F炉精炼制度在 EA F ( EB T ) L F CC 三 位 一 体 工钢 液面微动+ 增加 S iC 用量 ( > 2. 5k g/t )+ 停电后镇静 3 5m in增加预脱氧剂 S i- A l- F e 用量 (由 0. 50. 8k g/t)增加预脱氧剂用量 ( 同 B ) + 增加渣量 ( 由500 600700 800k g/炉)炉内调M n 至 0. 2% +

22、增加渣量 (同 C ) 炉内调M n 至 0. 2% + 增加预脱氧剂用量 (同 B ) + 增加渣量 (同 D )AB艺参数探索的第一阶段试验中, 分析钢中气体时发现 O 含量较高, 很多炉次超出了常 规范围, 具体情况如表 10 所示 ( 分子为波动范围, 分母为平均值)。CDE表 10 精炼前后钢中气体变化试验时, 共取了 11 炉试样, 具体情况见表 13。对表 12 中的数据进行分析, 可得出如下 初步结论:(1) 从试验效果来看, 这五种方案都是可 行的, 但从经济及操作的角度来看, 可综合成如下脱氧制度:预脱氧剂保持不变, 但必须加足;适当增加 S iC 用量至 2. 0 2.

23、5k g /t, 添 加时应均匀、适量、分批加入, 确保白渣出站;吹氩时应保持钢液面微动, 不得翻动。(2) 必须搞好初炼炉操作, 保证放钢过程H ×10- 4 %O ×10- 4 %N ×10- 4 %钢中气体(1. 7 4. 5)/3. 49(1. 9 5. 3)/3. 92(52 275)/143. 5 (41 192)/115. 1(18 79)/43. 1 (28 86)/52. 0精炼前精炼后其 中, 钢 中 O 含 量 精 炼 后 < 70 ×10- 4 % 的炉次仅 6 炉, 占总炉数的 17. 14% ,> 100×

24、;10- 4 % 的有 18 炉, 占 51. 43% 。 与此同时, 取了三炉精炼渣样进行化学分析, 结果如表 11 所示。中 不 下 渣 ( 初 炼 渣 中 ( F eO ) 高 达 9.27. 20% , 见表 15)。60%表 11 精炼渣样化学分析(3) 必须保证初炼炉出钢碳含量, 钢包增碳量须< 0. 08% 。(4) 必须加入一定数量的造渣材料, 保证 一定的渣层厚度 (按 600 700k g /炉加入)。为了检验上述结论的正确性, 我们于 6月 27 28 日按上述规定跟班取了 3 炉试验 样, 结果如下 (表 14)。由表 14 可见, 无论是 20M nV 或者是

25、45号钢, 只要按照规定的脱氧制度和操作制度 执行, 就可以使钢中气体降低到规定要求。序号 C aOS iO 2 M gO A l2O 3 F eO M nOR /R 11 号 41. 83 19. 95 11. 44 11. 42 5. 40 0. 382 号 47. 10 15. 19 13. 30 7. 14 3. 80 0. 192. 1/1. 73. 1/2. 7 3 号 40. 60 15. 04 15. 56 10. 00 2. 80 0. 38 2. 7/2. 2 注: 表中 R = C aO /S iO 2, R 1 = (C aO + M gO ) /( S iO 2 +A

26、 l2O 3)根据表 10、表 11 所示结果, 结合我们在跟班试验过程中所观察到的情况, 经分析认 为: 钢中 O 含量高, 与脱氧制度、造渣制度表 13 11 炉试验结果放钢 脱碳 增碳 预脱 终脱 精炼 过热O , ×10- 4 %N , ×10- 4 %钢种炉号方案备注碳%量%量%氧剂 氧剂 时间度精炼前镇静 精炼镇静后渣白 终了渣白 终了k gk gm in后前45454545454545454545T 442T 443T 444T 454T 455T 468T 473T 467T 474T 4800. 36 0. 61 < . 080. 37 < .

27、 10< . 080. 45 < . 10< . 080. 10 < . 10 0. 300. 25 0. 15 0. 170. 43 0. 45 < . 080. 40 < . 10< . 080. 45 0. 35 < . 080. 43 0. 12 < . 080. 12 0. 45 0. 3330305050505050303050243022242222242424244356625167207760691084638282537293330432375799833721181-10755655339573631258682735

28、5695540351318090397048573053363643482935-37373942414651304437323738453946533351434342434242AA B B C C C D DE 45 T 481 E 0. 36 0. 38 < . 08 50 22 65 31 50 39 - 45 36 - 注: 该炉初炼炉放钢时 C 低 ( 0. 10% ) , L F 炉增碳量达 0. 30% ( 45 号钢) ; L F 炉增碳时, 碳粉从加料口加入, 要使碳粉进入钢液起到增碳作用, 就必须加大氩气流量及压力, 使钢水充分翻腾。这样一来, 钢水的二次氧化就非

29、常严重, 致使钢中氧 含量大大超标 原因与相同 为了连浇, 精炼时间短, 渣子未完全转白, 精炼效果不佳 计划炉内调M n 至 0. 2%( 加 200k g 左右) , 但炉前加M n- F e 时, 实际加了 100k g, 初炼炉内调M n 至 0. 65 0. 70% , 使初炼钢水脱氧较好。表 14 3 炉试样结果放钢 脱碳 增碳 预脱 终脱 精炼O , ×10- 4 %N , ×10- 4 %S iC钢炉备注碳量量 氧剂 氧剂 时间 用量 精炼出站 精炼出站前4356种号渣白 喂丝渣白 喂丝 % % % k g k g m in k g/t 前前3158前355

30、620M nV20M nV 45 号T 694T 6950. 39 0. 48 < . 08 300. 42 < . 10< . 08 30242450 1. 85 116 57 4738 1. 75 261 155 -375542-*T 698 0. 43 0. 16 < . 08 30 24 35 1. 72 107 52 65 - 37 37 42 - 注: 脱 C 量< 0. 10% , 初炼钢水O 含量高, 所以精炼前钢中O 高达 261×10- 4 %作, 使之在出站前降到 58 ×10- 4 % ; 因为要组织连浇, 没有进一步精

31、炼, 渣中 (F eO ) 高达1. 40% , 二元碱度仅 1. 92。 T 694 炉和 T 698炉 的 情 况 较 好, 其 中: T 694 炉 出 站 前 钢 中 O 仅 31 × 10- 4 % , ( F eO ) 为 0. 90% ; T 698 炉喂丝后 O 65 ×10- 4 % , 出站前的样子没 有 取 到, 但 根 据 渣 中 的 ( F eO ) 含 量 来 判 断 (F eO ) = 0. 40% , 钢中O 不会很高。 通过这三炉钢的验证试验, 说明本试验中确定的脱氧及炉前、精炼操作制度是可行 的。3. 5 初炼炉放钢后回 P 情况调查与此

32、同时, 在精炼渣子转白以后, 每间隔一定时间取一个渣样, 其分析结果 (% ) 如下。 根据表 15 取样结果, 精炼渣转白后的保持 时 间 应 在 15m in 以 上, 最 好 在 20m in 以 上。在此次验证试验时, T 694 炉开浇后, 大 包节流关闭时, 将水口关死, 引流不开, 而中包钢水又业已拉完, 被迫打回重新精炼。 因此, T 695 炉加快了冶炼速度, 拟与 T 694 炉 连浇。故当 T 695 炉化清 C 低时, 炉前并没有进行增碳操作, 结果在精炼时, 渣白后钢中O 仍高达 155×10- 4 % , 但通过加强精炼操表 15渣样分析结果炉 号取样时间

33、C aOS iO 2M gOA l2O 3M nOF eOR放钢前精炼渣白15m in 后20m in 后25m in 后 放钢前精炼渣白15m in 后 放钢前精炼渣白15m in 后43. 7454. 5054. 5054. 7254. 9531. 4045. 2047. 1056. 7559. 2159. 2120. 1517. 6718. 2918. 6021. 0811. 4726. 3524. 498. 0619. 2216. 5811. 938. 227. 908. 148. 229. 6812. 4111. 126. 126. 456. 614. 0810. 6110. 611

34、0. 8111. 019. 689. 569. 563. 478. 368. 773. 090. 150. 170. 130. 156. 080. 650. 521. 860. 180. 179. 601. 201. 300. 800. 9027. 201. 201. 4013. 800. 800. 702. 173. 082. 982. 942. 612. 741. 721. 927. 043. 083. 57T 694T 695T 698 25m in 后60. 56 16. 43 5. 95 9. 18 0. 18 0. 40 3. 69 一般来说, P 是钢中的有害元素。 因此,钢中的

35、 P 都不能超过规定的限度; 不同质量 要求的对 P 含量的要求也不同。为了确定初 炼炉放钢后钢水回 P 量, 以便准确、合理控 制 EA F (EB T ) - L F 工艺条件下放钢时的 P含量, 试验组对 4 月份生产的 139 炉钢 (炉内还原及记录不明的炉次除外) 的回 P 情况进 行 了 分 析, 结 果 表 明: 回 P 量 一 般 波 动 在0. 001% 0. 024% 之间, 平均值为 0. 010% 。这个回 P 量及其波动范围, 与老三期工艺的 回 P 量基本相同。3.5. 1EA F (EB T ) - L F 工艺过程 P 含量变化EA F (EB T ) - L

36、F 工艺过程 P 含量变化情况如下。由 表1 7 可知, 回P 量 <0. 0 1 5 % 的炉次表 16P 含量变化化清 P , %放钢 P , %成品 P , %回 P 量, %备注调查的 139 炉(4 月份)0. 008 0. 0840. 004 0. 0240. 011 0. 0350. 001 0. 0240. 0350. 0120. 0210. 010条件下炉渣回 P。对于前者, 使钢中 P 升高有限, 一般不会超过 0. 005% ; 而后者是造成钢 水回 P 的主要原因。在高温条件下, (S iO 2 ) 可使 (4C aO , P 2O 5 ) 中的 P 2O 5 游

37、离出来:( 4C aO. P 2O 5 ) + 2 ( S iO 2 ) = 2 ( 2C aO.表 17 各个回 P 量范围所占比例< 0. 010%0. 0100. 015%> 0. 015%回 P 范围合 计炉数比例, %7856. 14431. 71712. 2139100. 0S iO 2 ) + (P 2O 5 )而 P 2O 5 在钢 渣界面上被 C、M n、F e等元素还原:约占总炉次的 88% 。3. 5. 2回 P 原因分析回 P 原因: 电炉炼钢后期钢中 P 含量升 高是由于以下两方面原因: 一是为脱氧和合金化而加入钢液的铁合金带入, 二是在高温(P 2O 5

38、 ) + 5 C = 5 CO + 2 P (P 2O 5 ) + 5 M n = 5 (M nO ) + 2 P (P 2O 5 ) + 5 F e = 5 (F eO ) + 2 P P 又回到了钢液中, 回 P 现象就发生了。由式可知, 造成炉渣回 P 的原因是渣 中的 P 2O 5 在精炼时的高温条件下, 被 (S iO 2 ) 从 ( 4C aO ·P 2O 5 ) 中游离了出来, 进 而 在 钢 渣界面上又被 C、M n、F e 等元素还原所致。 因此, 在 EA F (EB T ) L F 工艺条件下,只要初炼炉放钢时严格做到无渣出钢, 那么,钢水回 P 就可以得到有效

39、的控制。 经分析认为: 造成下渣较多的原因是:(1) 未按要求进行放钢操作, 致使卷渣现象严 重; ( 2) 为了抢产量, 违反留钢、留渣操作规 程, 使炉子内钢水基本上翻完, 造成大量氧化(3) 维护好设备, 使其始终处于完好状态;( 4) 生产过程中, 应尽量避免下渣操作,放钢后回 P 量应控制< 0. 010% 。3. 6L F 炉脱 S 剂用量及效果3. 6. 1试验所用脱 S 剂的配方及化学组成脱 S 剂配方: 石灰 76% 、萤石 14% 、高铝砖 10% , 粒度 2 20mm 。脱剂 化 学 组 成:C aO 60%66% 、SC aF 2 8% 12% 、A l2O 3

40、 6% 10% 、N a2O 1% 3% 、S 0. 5% 、P 0. 5% 、H 2O 0.S iO 2 5. 0% 。5% 、( 3) 放钢后, 有时炉子摇渣进入 L F 精炼包;不回位, 造成下渣。 措施与建议:3. 6. 2脱 S 操作及效果初炼炉放钢前, 将脱 S 剂随同合金一起加入到精炼包中, 依靠钢流的冲击作用, 达到 初步脱 S 效果, 然后在精炼炉中进一步脱 S。本次试验时, 对 47 炉钢的脱 S 情况进行 了统计, 其结果如下。(1) 实 行 定 量 出 钢, 确 保 炉 内 留 钢 810 t;( 2) 实行标准化放钢操作, 采用炉体+ 5°出钢;由 表 1

41、8 可以看出: 当脱S 剂用量为9.3表 1847 炉脱 S 情况放钢前 S , %精炼 10m in S , %成品 S , %脱 S 剂用量, k g/t一次脱 S 率, %综合脱 S 率, %0. 021 0. 0600. 010 0. 0350. 005 0. 0265. 7 14. 113. 5 78. 029. 7 90. 00. 03670. 01810. 01239. 350. 766. 5k g /t 时, 一次脱 S 率为 50. 7% , 综合脱 S 率可达 66. 5% , 成品 S 含量平均为 0. 0123% (其中: 成品 S< 0. 015% 的炉次占 8

42、3% )。 这 一方面说明脱 S 剂的脱 S 效果较好, 完全可 以满足我厂 L F 炉精炼工艺要求; 同时也说 明了脱 S 剂用量还可以减少。 如果采用脱 S剂 与 活 性 石 灰 混 用 制 度 ( 混 合 比 例 为 各 占50% ) , 总用量控制在 600 700k g/炉, 看来 既能保证脱 S 效果, 又可降低生产成本。另外, 脱 S 率的波动范围是比较大的。一次脱 S 率< 40% 的有 6 炉, 占 12. 77% ; 综合 脱 S 率< 50% 的有 7 炉, 占 14%. 89% 。分析认为是由于在初炼炉放钢时下渣严重所致。脱 S 反应方程: F eS +(C aO ) = (C aS) +(F eO )由上式可知: 氧化性渣不利于脱 S 反应的进行。 因此, 要求初炼炉放钢时不得下渣,是保证 L F 炉进行有效脱 S 操作的前提条件 之一。结论及建议(1) 初炼炉脱 C 量不应< 0. 10% 。(2) 精炼炉增 C 量应< 0. 08% 。(3) EA F ( EB T ) L F 工 艺 最 佳 温 度 制4度 初 炼 炉 放 钢 温 度 控 制 在 16001640为宜 (低碳钢按上限) ;L F 炉配电与升温制度。当钢水进入精炼工位时, 一般送I 级