火电厂脱硫脱硝监理细则

1、广安电厂一期脱硫脱硝增容技改工程监 理 实 施 细 则编 制： 审 核： 山西省建设监理有限公司广安电厂脱硫脱硝增容技改工程项目监理部二一四年三月 目录一、工程概述.1二、编制目的、依据和执行标准.11编制目的.1 2编制依据.13执行标准.2三、监理范围 .2 1.土建部分.2 2.脱硝机务部分.7 3.脱硫机务部分.15 4.热控部分.30 5.电气部分.354、 监理内容.46 1.监理工作质量控制要点.46 2.烟道质量控制措施.51 3.热控、电气质量控制措施.53五、监理流程 .741.施工段阶质量控制工作流程.742.调试阶段质量控制工作流程.76七、记录 .76一、工 程 概

2、述：四川广安发电有限责任公司一期脱硫脱硝增容、加固、扩建技改工程。建设单位：四川广安发电有限责任公司设计单位：成都融科能源环境工程有限公司勘察单位：四川广信勘察设计院有限责任公司该项目由中国华电工程（集团）有限公司总承包，分包单位是四川怀德建设工程有限公司、国远，负责工程的工艺系统土建建（构）筑物（含地基处理）、设备成套、机务、热控、电气、分部试运行、整套启动调整试运。本期工程计划开工时间 二.、编制目的和编制依据、执行标准1编制目的为了全面落实本工程“监理规划”中有关土建、机务、热控、电气专业在进度控制、质量控制、投资控制和安全文明施工控制的各项内容和要求，明确各专业监理工程师在监理作业中的

3、职责和权利，确保在各专业监理的工程项目范围内的各系统顺利施工达标投产，安全经济运行，争创合格工程，特制定本细则，此细则适用于广安电厂一期脱硫脱硝增容技改工程。2编制依据:2.1国家、地方和电力行业现行的有关工程建设、监理的相关法律、法规、条例、规定和办法；2.2国家、地方和电力行业现行的工程施工及验收技术规程、规范和质量检验及评定标准； 2.3 广安电厂一期脱硫脱硝增容技改工程由中国华电工程（集团）有限公司总承包施工合同，监理合同，设计文件，其他在设计文件中提到的需执行的规范和标准；3执行标准:3.1 电力建设施工及验收技术规范（第五部分：热工自动化）DL/T5190.52004；3.2 火电

4、施工质量检验及评定标准（热工仪表及控制装置篇）98版；3.3 电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009.1-20002版；3.4 电力建设安全健康与环境管理工作规定；3.5 火电工程调整试运质量检验及评审标准（1996版）；3.6 火电工程启动调试工作规定（1996版）；3.7 建设工程监理规范GB503192000；3.8 火灾自动报警系统施工及验收规范GB50166-92；3.9 火力电发厂烟气脱硝工程施工验收技术规程（2009版）；3.10 火力电发厂烟气脱硫工程质量检验及评定规范（2009版）；三、监理范围广安电厂一期脱硫脱硝增容技改工程的土建工程、机务系统、热控专业、电气系

5、统等单位工程安全、质量、进度、投资、施工阶段的监理工作，主要包括以下范围内的监理工作：1.土建部分1.1施工测量1.2测量依据建设方提供的平面测量控制点及高程测量控制点。设计提供的总平面图、施工图及有关设计资料。 工程测量规范（GB50026-93）1.3定位放线根据建设方提供的控制点，经往返复测并签证后作为引测控制网的起始依据，确保无误。根据建设方提供和设计给定座标，用SEJ2B-II型全站仪建立轴线控制网，测出关键控制点，并埋设半永久性控制桩，作施工依据，以点间相对距离作检校并兼检所有角度。高程控制与传递：采用精密水准仪（DS1级）和钢尺，从建设方提供的水准点引测出2个标高基准点，作为施工

6、过程的依据，并与建设方提供的已知水准点形成闭合基准水准路线，按国家二等水准测量技术要求进行。各楼层标高控制均用钢尺向上竖向测量出楼面1.5m标高结控制标高，并用水准仪架设在楼面上进行复核其标高点。1.4 沉降观测根据设计或规范要求设置沉降观测点，并绘制沉降量，荷载延续时间曲线图，并作为交建设方的资料之一。1.5 基础施工顺序定位放线基础开挖凿除砼垫层连接部位植入钢筋并清理砼表面砼垫层凿除基础连接部位植入钢筋并清理砼表面砼基础土方回填。1.6 基础土方开挖1.6.1 有工作面的基坑采用机械开挖，其它采用人工开挖。1.6.2 施工机械采用液压挖机，土方运输采用自卸或汽车进行运输，机械数量视运距进行

7、调整，保证挖机连续作业。1.6.3 做好土方工程挖填平衡调配，将土质好的优质粘土留作回填。1.6.4 挖掘机挖土至基底设计标高上200300mm后采用人工清坑，在此施工过程中应经常测量和控制标高，避免深挖及扰动地基，在人工清除余土后及时会同设计方、建设方、监理方等有关部门进行地基验槽，并作好记录会签认可后即进入下道工序施工。1.6.5 在地基验槽合格后立即进行垫层砼施工，以平板振动器振捣粗平，对于基坑面积大于200M²由中线向两边设置1的坡度，保证排水畅通。1.6.6 基坑基槽的土方回填应在砼达到一定强度并作好各项隐蔽工程验收记录后进行，回填时按对称方式进行，每层虚铺方式不大于300

8、mm，用蛙式打夯机夯打密实，局部辅以人工夯打，夯打不少于二遍，保证回填密实度94%。1.7 基坑的排水由于没有地质资料及气象资料，排水按下列原则性措施进行，现场施工时再根据实际处理。1.7.1 小基坑及槽如遇及雨水时，设置50潜水泵随时排水，主要基础施工时搭设防水棚。1.7.2 对大基坑采取如下措施：基坑垫层砼留设一定坡度，以利排放雨水。基坑四周设置排水沟及集水井，利用潜水泵排水污水排出经沉淀后排入市政管道。具体见下图示意：1.8 钢筋工程施工1.8.1 钢筋原材料的选用及检验该工程所用钢筋采用原材料会同业主,监理工程师共同取样检验合格后方可用于工程中，并将检验资料存档。1.8.2 钢筋配料a

9、 料单签发：由项目部专业技术人员配料、签发加工单。b 配料依据：结构施工图及有关规范、图集。c 配料原则：1）.钢筋：柱纵向主筋按一层一接；梁上部纵筋在梁跨中1/3处截断，梁下部纵筋在梁支座处截断；板筋按结构图纸所标明长度断开。2）.钢筋搭接：柱筋采用电渣压力焊，梁筋采用闪光对焊，主筋位置及同一截面接头数量按规范要求执行。1.8.3 钢筋加工a 加工场地：所有钢筋在现场车间进行加工。b 加工方法：按照签发的钢筋加工单进行加工，梁柱钢筋接长采用对焊，采用切断下料，弯曲机成型。c 半成品标志堆放：每种规格的钢筋、半成品均绑扎标志牌，并成捆堆放。1.8.4 钢筋运输现场卸料及转运均采用机械作业；垂直

10、运输采用门式提升架和塔吊。1.8.5 现场钢筋绑扎a 柱筋绑扎顺序：接竖筋分箍距布箍筋绑扎（满扎）b 梁筋绑扎顺序：布主筋分箍距套箍筋绑扎c 板底钢筋绑扎顺序：1.8.6 钢筋保护层控制a 梁、柱：主筋上绑扎50×50×25mm或35mm（具体按设计）预制砂浆垫块。b 板底筋：均垫设50×50×15mm预制砂浆块，按1m方格距布置。c 板面筋：用12钢筋马凳，间距小于1m布置。1.9 模板工程施工本工程主要为框架柱、梁及现浇板模板。为保证混凝土施工质量均采用12mm厚1.22×2.44M竹胶板作板面，40×60mm或60×8

11、0mm杉木方作模板拼板，材质应符合有关规范规定。模板支撑系统采用脚手架、钢管和扣件连接组成，且钢管下加设垫木以防支撑下沉。1.9.1 模板及其支撑要求a 保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的承载能力、刚度和稳定性。b 构造简单，装拆方便，并便于钢筋的排置、安装和混凝土的浇筑及养护度等要求。c 模板接缝应严密，防止漏浆，模板表面作防水处理，并与混凝土接触面涂刷隔离剂，但严禁隔离剂沾污钢筋1.10 混凝土工程施工1.10.1 混凝土配合比的确定混凝土的配制强度：按GBJ5020494 fcu,o=fcu,k+1.645试配C15、C30、45、50砼。1.10.2 原材料的选

12、用a 水泥：采用普通硅酸盐水泥b 粗骨料：柱采用5-40mm级配卵石、碎石，梁、板采用5-30mm级配卵石、碎石，含泥量均小于1%（根据当地实际或采用碎石替代卵石）。c 细骨料：中砂细度模数2.4-2.9，通过0.315mm筛孔不小于15%，含泥量2%。d 外加剂：按设计选用，按试配确定。e 拌和水：城市自来水。1.10.3 混凝土的搅拌、运输及浇筑混凝土搅拌采用2台J500L搅拌机搅拌，搅拌时间不少于60s。部分采用商砼。捣实方法：柱、梁、墙板采用插入式震动器振捣；柱、墙板采用提棒法；楼板采用插入式震动器和平板震动器相结合的振捣方法。1.10.4 混凝土试块留设混凝土试块按规范规定留设，每层

13、增加一组同构件养护试块，作模板支撑拆除控制所用。1.10.5 养护方法各构件均采用喷水养护，每2个小时1次，养护14天。1.10.6 养护制度a 混凝土浇筑完毕后，在12小时以内开始养护。b 每日浇水次数应能保持砼处于足够的湿润状态。1.10.7 新老混凝土结合部位的处理a 采用机械和人工相结合的办法将老基础及梁、柱表面混凝土凿毛并用水冲洗干净；b 接设计要求植入钢筋，再进行钢筋工程施工；c 模板工程施工d 混凝土施工，浇筑前应仔细检查混凝土表面是否清理干净，对模内杂物进行清理，凿毛混凝土表面刷介面剂，浇筑混凝土。2.脱硝机务部分 脱硝装置烟道、SCR装置、反应器、止晃装置、原有钢结构H型立柱

14、加强，柱拼接、支撑连接、梁柱连接、梁与梁连接，钢平台及栏杆制作安装，氨区钢结构罩棚，液氨储罐区罩棚。2.1钢结构制作安装钢结构安装：采用汽车吊和塔吊，吊装工艺：自下而上吊装，最下段柱、梁、撑吊装找正初步验收换高强螺栓并紧固（分初紧和终紧两个步骤）验收上一段钢结构吊装。根据脱硝烟道及反应器吊装要求，最顶段结构中反应器入口烟道顶部、反应器顶部及后部部分结构缓装，待烟道及反应器吊装完后安装。平台楼梯安装：钢结构找正一层，平台楼梯跟上一层，格栅板采用四角点焊固定，栏杆对接处采用焊接连接，焊缝打磨平滑，并及时补漆。2.2反应器制作安装本项目烟气脱硝环保工程，配备SCR反应器，布置在锅炉房室外，安装在反应

15、器钢框架上。本项目反应器制作场地位于电厂厂内，由于锅炉附近可利用空间较小，故制作场地离安装现场距离较远，考虑到反应器截面尺寸较大（外形按设计），且安装场地狭小（无法整体吊装），故采用分片制作好后运至安装现场附近拼装。2.2.1.材料准备2.2.2.根据设计及施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等备料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。2.2.3.所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。2.2.4.生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。2.2.5.入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面

16、质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。2.2.6.钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。2.2.7.钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。2.2.8.钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。2.2.9.钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中的规定。2.2.10.焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E5015、E5016，埋弧自动焊选用H08MnA焊丝，焊剂采用

17、J431；CO2气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝，保护气体的纯度大于99.5%。所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损。2.2.11.采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。2.2.12.排版图编制2.2.13.绘制排版图，应根据材料的实际规格，施工图及规范有关要求的规定进行。2.2.14.绘制壁板排版图时，应注意以下问题：壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000m

18、m。壁板宽度变更时，各圈壁板的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。反应器壁开孔接管，或接管补强圈外缘与壁板纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。顶板排应满足任意相邻焊缝的间距不得小于200mm，拼接焊缝采用平板对接。2.2.15.预制加工2.2.16.锥底板、壁板、顶板及进出口烟管等根据排版图的要求进行放样下料，人孔接管等按施工图要求进行加工预制。2.2.17.壁板及底板中副板切割下料在工厂内采用直条切割机，如在现场不具备条件则采用半自动切

19、割机，但要控制变形，顶板、底板、边缘板及异形件采用切割机下料。2.2.18.下料要求下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。下料严格按排版图要求进行。下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。火焰矫正温度应控制在600800，但不得超过900，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求。钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中的有关规定。放样

20、、号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。下料采用自动或半自动切割机进行切割。切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，以免影响切割质量，切割后的钢材边缘面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，为保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。2.2.19.顶板、底板、壁板需拼成

21、单元块的，在工厂用自动焊进行焊接。为了便于运输及现场吊装，单元件长度不宜超过8m。2.2.20.壁板预制壁板下料后尺寸的允许偏差，应符合下表规定。壁板尺寸 壁板尺寸允许偏差 单位： mm偏差测量位置长度8m长度<8m宽度±1.5±1长度±2±1.5对角线之差32直线度短边11长边22壁板下料后，几何尺寸及平整度经严格检查，作好标识存放在平整的胎具上运输到施工现场，以防止变形。2.2.21.顶板、锥底预制顶板、锥底本身拼接采用对接。按排版图进行分片预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。每块顶板及底板应在平台上拼装成形。拼装成形后，平整度应符合要求，

22、对角线之差不得大于3mm。分片顶板预制成形并经严格检查后，作好标识，连同胎具一起运至施工现场以防变形。2.2.22.加强肋预制加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透焊满；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的两倍，且应采用双面连续角焊缝。经向肋与纬向肋相焊的T型接头应采用双面连续角焊缝。加强肋与顶板之间应采用双面断续焊缝，焊脚尺寸等于顶板厚度。肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，加强肋与顶板间隙不大于2mm。2.2.23.其他构件预制严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。预制好的附件、配件应严格检

23、查，保证质量，并作好标识。内支撑梁加工成型后，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1/1500，且不得大于2mm。人孔接管按图纸及有关规范进行加工预制，人孔法兰盖板进行机加工，人孔短管加工成形后再与法兰组装成成品。元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。梯子栏杆分段预制，平台分片预制。预制完经检查后，作好标识。2.2.24.表面处理2.2.25.下料前的钢板预处理。钢结构件采用角向磨光机进行打磨除锈，使涂层与基体很好地结合。2.2.26.除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘，并防止任何其它污染源

24、污染打磨清理过的表面。2.2.27.涂装2.2.28.表面除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。2.2.29.钢构件的油漆喷涂采用喷涂设备进行，一般不得手工涂刷。2.2.30.涂装必须用设计规定的涂料进行涂装。2.2.31.涂装施工涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，

25、施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷。涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。涂料在底漆干燥后，才能涂中间漆及面漆。每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。2.3.标识2.3.1.标识分为两大块，即出厂前的标识和涂装合格后的标识。出厂前构件的标识从下料开始，零件经检验合格后，用油漆标明规格及所属构件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号，打在工艺要求的位置处，所有标识经检查合格后方可出厂。2.3.2.对于较大附件，用螺栓连接在构件上，同时在

26、附件上也应标明所属构件件号。较小附件将采用箱子包装。2.3.3.钢印标记应清晰正确，字高不少于8mm，漏模喷漆标识整齐美观，字高不小于50mm。2.3.4.反应器出厂状态由于反应器安装在锅炉房内，位置狭窄，吊装困难，所以在加工场地只加工成半成品，在安装现场进行组装完成。较大部件按现场要求分段分节出厂现场组对安装。2.3.5.包装运输2.4 包装包装设计应根据钢构件特点、储运装卸条件和客户要求，做到包装紧凑、防护固密、安全可靠、经济合理、牢固美观。所有构件大件采用裸装，附件应捆绑在主杆件上，壁板、顶板应放置在有脱具的包装箱内，小件散件采用封闭木箱包装。钢结构件的包装应符合招标文件及国家相关标准要

27、求。2.5 烟道（1）将烟道制作分为进口烟道、出口烟道的制作。在加工制作时，先按顺序分别制作进口烟道、出口烟道。（2）制作烟道前，结合工程总工期的安排，按时完成工种之间的接点工期，考虑到业主停炉改造工期较短，要按改造工期所需的现场安装顺序对制作顺序进行调整。一般来说，首先加工旁路烟道、进口烟道和出口烟道等部件，确保停炉改造时能优先安装。2.5.1材料的矫正矫直及放样落料加工制作前，对材料进行直角度、对角线检验并进行矫正、矫直，检查核对放样尺寸是否准确，板材的每一边都应重新测量，其误差不应大于2/1000的边长且不应大于10mm，两边角线相差也不应大于10mm。检查合格后按图纸要求进行放样和落料

28、。放样和落料时应考虑氧乙炔火焰切割以及焊接变形余量。落料后的材料应重新进行矫正、矫直和清除氧化铁，并重新测量至合格为止。放样和落料时应遵循充分利用材料率的原则。在放样和落料前应全面熟悉图纸，并考虑到施工工艺要求，对每一用料进行周密的计算，并充分利用前道工序的边角料，避免边角料利用的相对集中。2.5.2 烟道拼缝对接及部分烟道组装烟道材料放样和落料后，开始进行拼缝对接工作。拼装时，钢板要求合理布置，尽量避免十字交叉焊缝；两“T”型接头间相距应不小于250mm，大块钢板和小块钢板混排时，应避免各自相对集中，分散开布置。对口自由边应避开与加固筋平行的焊缝，以免引起较大波浪变形。并且拼装时应按图纸要求

29、，保证焊透焊满。型钢对接时，也应按要求打制坡口，保证焊透焊满，其坡口形式祥见图纸要求。烟道壁板用槽钢、工字钢做法兰加固进行间隙焊时，焊缝长度必须保证在15以上，焊缝距离不得大于15。焊接时，为防止槽钢及工字钢在焊接过程中的变形，应先在点焊后，立即进行调直，并用槽钢等做临时支撑，已防止变形。钢板对接时，应注意其焊接顺序，先行点固后的板件其大致的焊接顺序为先纵缝后横缝、先中间后两侧，依次施焊。施焊后板件的波浪变形应及时矫正，变形不大时可用榔头捶击矫正，变形较大的程度以不影响对口组装为宜。烟道拼缝对接工作完成后，可对部分小烟道散件进行组装工作，制作现场组装烟道考虑到净烟道安装高度较高（高度30米以上

30、），可以根据履带吊最大吊装能力对烟道部件进行分割，如条件实在不行（运输通道、堆放场地制约），可以将部分净烟道部件改为分片制作，现场组装安装。原烟道原则上组装成整体部件，整体吊装。制作天圆地方时，先制作方形烟道端接口和侧面壁板，然后根据放好样的天圆地方顶、底面钢板用门吊起吊组装，用榔头敲击壁板，调整方圆过度面，保证圆滑自然；烟道弯头制作时，先加工制作侧面扇型壁板，再制作弯头内外侧圆弧形壁板，待内外侧圆弧形壁板加工制作完成后，用门吊将其树立至与侧面扇型壁板相对应的位置进行焊接组装，随后起吊另一侧面的面扇型壁板进行拼装。在烟道拼装时注意需涂鳞处理的烟道壁板装配，内部管支撑、节点板和加固筋之间需开透气

31、孔，原烟道内部管支撑与节点板、节点板与壁板之间留气孔6mm不焊接。2.5.3加固筋装配烟气道壁板装配组合后，对壁板进行加固筋装配施工，施工过程中要注意内部密封焊和外部加固筋转角处以及内支撑点节点板和管支撑、节点板和加固筋部位的焊缝，先矫正各构件的对口对角线至合格，并用临时支撑工件可以不立即拆去，但必须加固焊接牢固。2.5.4 工件矫正、尺寸及焊缝检查、接头焊加固组装成形工件或重量大单件的制作初步完成时，应对该工件进行矫正和复测工作，以保证工件能达到质量要求。工件矫正主要针对焊接过程中产生的变形及时给予调整，在矫正过程中可以采用临时加固的方法进行处理。工件矫正后，要对其尺寸和焊逢进行复测，确保在

32、临时加固过程中避免尺寸及焊缝的破坏。检查完成后焊接接头焊，对接头部位进行加固，以达到合格工件。工件制作完成时，考虑到以后搬运的需要，并根据具体情况，在工件的承重部位临时性焊接吊耳，每小段设置4个吊耳，当工件重量15吨时，吊耳大小为-12120120的板件中心开40的孔。2.5.5对工件进行严密性试验工件矫正检查合格后，内、外壁的焊缝应打磨平整，焊接接头焊后需将棱角尖锐处打磨面R3mm圆滑过渡除去焊疤毛刺，以满足涂鳞或衬胶要求；烟道外壁焊缝的焊渣飞溅应清除干净，加固筋以修磨至无突角为准。烟道焊接完毕后烟道本体部分所有焊缝焊接头表面进行100%煤油渗透试验，不锈钢的焊接接头表面进行100%着色试验

33、，按JB4730-94标准要求，符合I缺陷显示为合格。做煤油渗透试验时，内壁焊缝刷石灰水，外部刷煤油，防止煤油污染内壁而影响防腐质量。2.5.6 对工件刷油漆、编号、堆放 工件渗油试验合格后，进入刷油防腐、编号堆放阶段。烟道内部需要喷砂、涂鳞，不需要刷油漆，在刷油漆时注意只要在烟道外表面刷油施工。刷油完成后对工件应进行编号，同时按不同的规格、型号划分区域，堆放应做到整齐、有序、成堆、成列、成行，以便安装时提取方便。2.5.7 验收移交及倒运吊装为节约工期，施工班组在部分烟道制作完成后，可以移交给安装施工班组，移交前对工件进行验收检查工作，对合格的工件用50T的平板车按安装先后的顺序倒运至安装施

34、工现场，并做好下步的安装工作。2.5.8 烟道的对接、拼装及吊装就位烟气道壁板装配组合后，内部密封焊和外部加固筋转角处以及内支撑点节点板和管支撑、节点板和加固筋部位的焊缝，应先矫正各构件的对口对角线至合格，并用临时支撑工件可以不立即拆去，但必须加固焊接牢固。烟道工件安装时，先吊装补偿器、风门等需要组合的部件领出到位。以较大的构件面作基准，按图纸尺寸将各部件连接。补偿器在对接时应按设计要求进行冷拉处理。风门等设备与构件的对口应自然，不准强力对口。烟道的分段要根据起重机械能力和实际的位置确定。尤其是烟道弯头体积和重量、运输无法满足要求时，应允许进行分片吊装，实地拼装。起吊组装的顺序为烟道底面壁板安

35、装就位，再装侧面壁板和顶面壁板。烟道吊装时在上部拼装时，底部需搭设脚手架，临时支撑点要牢固可靠；对于分小段整体吊装的烟道在支架上设置临时支撑钢梁，等该段烟道支撑固定牢固后，去除临时梁。临时梁大小选用按照烟道分段重量选用，临时梁应点焊在钢衍架上，要求牢固可靠。2.5.9 焊接及尺寸的复测 烟道吊装对接就位好，就进入焊接阶段，在焊接过程中仍然要注意焊接对组装烟道的变形影响，施工时，应做到边焊边检查，发现变形立即采用加固的方法进行调整。烟道制作装配好后，可以将一些临时性吊耳全部清除，以保证烟道的外表美观。2.5.10 烟道整体严密性试验 烟道在拼装焊接安装作业完成后，进行打磨和整体严密性试验，实验方

36、法与前面渗油检测方法一样，施工人员可按照渗油检测方法进行严密性试验。2.5.11 补油漆及气密性试验 烟道拼装检查合格后对拼装焊接处的油漆进行补刷，注意油漆要刷均匀。随后进入气密性试验阶段。待验收合格后就完成烟道的安装施工。3.脱硫机务部分施工范围可分成两个区：脱硫区包括GGH、循环浆泵、氧化风机、增压风机、吸收塔、事故浆液罐。公用区包括石灰石制浆车间、石膏脱水车间、废水处理车间等。各专业总体安排简述如下：3.1安装施工： 待土建部分施工完成，交付安装时，开始施工。3.1.1板材加工制作要求待加工制作用的钢板应平整，不应有凹坑、裂缝、褶皱等。如果发生上述问题，应及时处理以使钢板表面满足要求。卷

37、板过后内表面立即涂底漆保护。钢板材料应提供材质证明，并应在钢板的外表面易见之处标记。3.1.2钢板误差要求项目允许误差钢板厚度偏差详见钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997相关规定侧板、底板的中幅板及顶板： 长度：±1.5mm 宽度：±1mm 对角线长度：2mm直线度：2mm底板的环形边缘板：长度：±2mm 宽度：±2mm 对角线长度：3mm轧辊后的板板边弯曲半径：±2mm 中心弯曲半径：±5mm 板边垂直偏差：±1.5mm/m合金钢板长度：+10mm 宽度：0 mm 直度：±5mm 板长6000mm时双对角

38、线长度：+6mm 板长6000mm时3.1.3 现场加工制作现场加工制作或预组装场地和工具应满足现场制作的技术要求。机械或手工切割后的溶渣及有害颜色应用机械工具去除以利下一步制作使用。所有加筋面的焊接均采用满焊（点焊不允许采用）。圆周板及锥环板的机械成型不应降低材料的特性。所有开孔均在现场切割。玻璃鳞片内衬施工前必须完成所有的焊接工作和焊口配合打磨工作。3.2 增压风机安装3.2.1 设备概况每台烟气脱硫系统在烟道系统中设有一台增压风机。风机在热的有腐蚀性的介质中工作。风机主要部件包括：进气箱、轴承箱、轮毂、叶轮外壳、叶片、扩压器、中间轴、电动机、叶片调节和控制机构、液压油站、润滑油站、油水管

39、道、联轴器保护罩、挠性连接等。 3.2.2 脱硫系统的增压风机采用动叶可调式轴流风机，增压风机主要部件的吊装使用150t履带吊进行，附属设备、管道的安装使用50t汽车吊。主要部件的运输使用25吨平板车。3.2.3 施工工艺流程施工前的准备 基础检查、划线、垫铁配制 进气箱组合安装 轴承箱安装 轮毂安装 叶轮外壳安装 叶片安装 扩压器组合安装 中间轴安装 电动机安装 叶片调节和控制机构安装 液压油站、润滑油站就位及油水管道安装 轴、联轴器保护罩安装 密封空气装置安装 挠性连接安装。3.2.4 施工方法及要求 3.2.4.1基础检查、划线及垫铁配制 （1）对基础的外观、位置及外形尺寸进行检查，清理

40、基础表面及地脚螺栓孔内的杂物和油污。（2）依据图纸进行基础划线。用经纬仪划出风机主轴中心线和进气箱中心线。（3）依据进气箱中心线和主轴中心线，划出电动机、扩压器基础中心线，并校核地脚螺栓孔位置和基础标高，将各中心线引到基础垂直面上并做出标记。（4）垫铁配制 在中心线划出后，根据各地脚螺栓孔中心线确定垫铁位置，将基础用刨锤凿基础麻面，将水泥和垫铁安装到位，保证垫铁纵横水平。在配制垫铁时使用水平仪测定垫铁上平面标高。使风机各部垫铁上平面标高达到图纸要求。垫铁配制要求：每组垫铁数量不超过3块，布置在地脚螺栓两侧，安装时厚的放在最下面，薄的放在上面。3.2.4.2 进气箱下部就位 将地脚螺栓放入螺栓孔

41、中，吊装进气箱下半部份就位，调整进气箱使其中心线与基础中心线对中。同时进行进气箱的组合。3.2.4.3 轴承箱安装 （1）轴承箱就位前安装联轴器。根据标记，确定与风机中间轴相对应的半联轴器。在安装前要先将轴和孔清理干净，测量轴、孔尺寸，检查轴、孔的配合。安装联轴器时使用油加热法。将联轴器浸在HJ-50机械油或150#齿轮油中，加热温度控制在140左右。加热过程中注意测量联轴器孔径，待联轴器内孔直径增大0.150.20mm时，可对联轴器进行安装。将联轴器与轴肩靠牢。 （2）轴承箱安装联轴器后，将轴承箱就位在底座上，就位时注意联轴器在电机一侧，轴承箱就位后敲入设备出厂配制好的稳钉，并紧固连接螺栓。

42、（3）从电动机侧到扩压器侧穿过轴承箱上方，拉一条与基础主轴中心线相对应的钢丝，通过挂在钢丝上的线锤的垂直线对轴承箱纵向中心进行找正，将框式水平放在叶轮端的轴伸上，通过调整进气箱底部垫铁调整轴水平和标高，在调整轴承座中心的同时，调整进气箱横向中心与基础中心线一致。找正合格后浇灌地脚螺栓孔,混凝土强度达到95%后拧紧地脚螺母,并校核主轴的各部偏差是否发生变化。（4）在轴承座叶轮侧安装迷宫密封用塞尺检查轴与密封之间的间隔,其偏差在0.1mm以内。3.2.4.4 叶片安装 （1）拆下叶轮外壳的检查门，根据叶片的安装位置编号确定叶片的安装位置。（2）在衬套凹口上放入聚四乙烯环，凹口应保持清洁和干燥，乙烯

43、环的接口处应面对扩压管。（3）安装叶片前用二硫化钼润滑剂润滑叶片根部螺纹、叶片枢轴螺纹、螺栓上的螺纹和稳钉接触面。（4）在起吊叶片时使用专用工具，将叶片缓慢吊至相对应的轮毂枢轴上，螺旋转动叶片，将叶片安装到叶片枢轴上。转动直到叶片根部上的孔正好对着叶片枢纽的键槽，把稳钉小心压入孔中，然后在稳定顶部安装压紧螺栓。（5）叶片安装完毕后，检查叶片顶部间隙。每个叶片测八点，测量叶片顶部与叶轮外壳内侧间隙。3.2.4.5 扩压器安装 （1）安装扩压器内行程导轨，将行程导轨对称布置在基础中心线两侧，核正主轴中心线与行程导轨中心距离。（2）在扩压器底座上安装运输滑动轮。扩压器就位在导轨上后通过垫片调整扩压器

44、的高度。以叶轮外壳上的导销孔为基础，对扩压器进行组合找正。使扩压器入口法兰和叶轮外壳法兰平行，安装导销，使导销在导销孔内滑动自如。找正完毕后浇灌导轨地脚螺栓，待混凝土强度达到95%后，拧紧地脚螺栓螺母。（3）校核导销孔和扩压器找正情况。确认无误后，用螺栓连接扩压器和叶轮外壳法兰，在两法兰之间加垫密封。3.2.4.6电动机安装 （1）中间轴安装，按标记与轴承座联轴器连接。 （2）电动机安装，在电动机与底台板之间加垫3 mm垫片，拧紧连接螺栓，在地脚螺栓孔内放入地脚螺栓，吊装电动机就位，在初步对正中心线后，按标记将电动机联轴器与中间轴连接。（3）在电动机找正时，以风机为基准，在轴承座联轴器和电动机

45、联轴器上分别安装百分表，测量联轴器轴向、径向偏差，通过调整垫铁对电动机进行找正。电动机应保持水平。找正时应注意电动机标牌给定的磁中心位置。由于考虑风机运行时产生轴膨胀，所以在电动机找正时应预留膨胀量。（4）找正合格后，浇灌地脚螺栓，当混凝土强度达到95%后，拧紧地脚螺栓螺母，校核电动机找正情况。 3.2.4.7 液压油站和润滑油站及其油水管道安装 液压油站管道与旋转油封连接，润滑油站管道与轴承箱连接。使用膨胀螺栓将液压油站和润滑油站分别固定到基础上，油管道在安装前必须进行酸洗。管道内保持清洁。回油管道保证2%的坡度，各接头部位应加垫金属缠绕垫。3.2.4.8 轴、联轴器保护罩安装 。3.2.4

46、.9 密封空气装置安装。3.2.4.10 最终检查，当风机安装完毕，封闭风机前应做以下检查。（1）检查各部件的浇灌情况，地脚螺栓拧紧力矩值，是否符合厂家提供的数值要求。（2）确保叶轮的自由转动及调节机构的灵活自如。（3）油管道及接口无渗漏现象。 （4）确保所有连接点的密封牢固可靠。（5）叶片与叶片外壳间隙符合图纸要求。3.3气气热交换器（GGH）本工程采用垂直轴受热面回转式烟气加热器，主要部件有转子、外壳、模块仓格、支承轴承、导向轴承、端轴、冷热端连接板、密封装置、气封系统、净化系统、传动装置、吹灰系统、清洗装置及润滑油系统。转子由中心筒、端轴、模块仓格、换热元件组成，由置于下梁中心的支承轴承

47、和置于上梁中心的导向轴承支撑，且处在一个园形的壳体内。上、下梁与壳体相连，并通过主壳体焊接在膨胀装置上，装在壳体板上的传动装置通过外圈的围带，使转子以1.5r/min转速旋转，旋转一周进行一次热量交换。为了有效防止净烟气向原烟气泄漏，在转子上、下端半径，外侧轴线，圆周方向上设有径向、轴向和旁路密封装置，同时设有专用的润滑油系统确保两轴承安全可靠地工作。为了对腐蚀部件的保护，在上部中间梁上设有气封系统。3.3.1主要作业程序1基础划线、安装并调整膨胀装置。2起吊下梁 支承轴承 轴向圆弧板，主支座就位在膨胀装置上。注意净烟气侧和原烟气侧。3安装中心筒端轴组合件，上梁 导向轴承组合件。4安装副支座及

48、上下梁撑管。5装配下部刚性环及支撑管。6安装传动装置侧外壳 上部过渡环及撑管。7安装下部烟道转角，连接板及法兰。8安装外壳及检修门。9上部烟道转角连接板及法兰10两两对称吊装模块仓格。11传动围带和传动装置的安装调整。12安装转子、导向轴承。13调整扇形板并进行密封装置安装调整（包括气封组件）。14重新装上副支座中心板及冷、热端连结板烟风道中心板。15安装GGH吹灰器等辅助设备。16调整控制系统。17检查试运。3.4 吸收塔浆液循环泵及其它泵安装3.4.1设备概况本工程烟气脱硫系统每台机组布置有4台吸收塔再循环泵。其他还有石膏排出泵、事故浆液泵等泵类。3.4.2施施工工艺流程：施工准备基础检查

49、画线、垫铁配制底座安装泵壳安装电动机连轴器安装调整管道安装最终检查3.4.3施工方法及要求（1）设备清点编号: 按照供货单及安装图纸对设备进行清点编号，如发现设备缺陷及时上报并做记录。（2）设备检查、清理: 设备开箱后仔细检查设备外型尺寸，外观有无锈蚀、损伤、碰磕，螺栓和螺母是否松弛，并认真做好记录。检查铭牌上的说明，查看交货是否正确。依据设备发货及出厂装配标记，对各设备件及连接位置进行校核及编号，保证设备安装位置的正确。（3）基础检查、划线和垫铁配制: a.对基础的外观位置及外形尺寸进行检查，清理基础表面及地脚螺栓孔内的杂物和油污。按照图纸提供的数据进行基础划线。用经纬仪划出泵的主轴中心线和

50、出口中心线。并校核地脚螺栓孔位置和基础标高，将各中心线引到基础垂直面上并做出标记。b.中心划线后，根据各地脚螺栓孔中心线确定垫铁位置，将基础用刨锤凿基础麻面，将垫铁安装到位，保证垫铁纵横水平，与基础接触良好。在配制垫铁时使用水平仪测定垫铁上平面标高。基础纵横主中心线偏差10mm之内，地脚螺栓孔偏差10mm之内，中心线距离偏差不超过3mm，基础标高偏差不超过5mm。c.垫铁配制要求：每组垫铁数量不超过3块，布置在地脚螺栓两侧，安装时厚的放在最下面，薄的放在上面。（4）泵底座安装:a. 把底座安置到基础上，把地脚螺栓放到预置的螺栓孔内。b.把垫铁放到基础与底座之间，并在地脚螺栓的两侧放上垫铁。通过

51、调整垫铁进行底座的找平。(5)泵壳安装: .a.底座上有泵设备编号压印，检查泵设备编号和底座，确认编号相同时，将泵壳放到底座上。b.利用泵壳调节螺栓和泵壳底座的对称定位销，使泵壳在固定位置上。c.调节泵壳位置后，检查机架支柱与机架支柱座之间是否有间隙，若有间隙，用填隙片调整并拧紧机架支柱固定螺栓。(6)电动机安装: a.将电动机放在底座上，用电动机调节螺栓调节，使电动机在固定位置上。此时不可拧紧电动机固定螺栓。b.组装不带偏转板的电动机侧联轴器。c.调节电动机位置，使间隔块面与泵联轴器面之间距离达到图纸技术要求。底座与电动机之间有最大3mm定中心间隙。d.在泵壳侧联轴器和电动机联轴器上分别安装百分表测量联轴器轴向、径向偏差，通过调整垫片对电动机进行找正。电动机纵横向保持水平。e.充分拧紧底脚螺栓和电动机支脚螺栓后进行定中心的测量。地脚螺栓丝扣露出23扣。f.安装工作完成后，进行底座的浇灌。(7)管道安装: a.将管道连接到泵的吸入和排放法兰上。b.管道安装时保持泵的螺栓孔和管道连接面与法兰面的良好平行度。c.用支架支撑管道，防止管道重量和拧紧螺栓造成泵主要装置的变形。d.吸入侧和排放侧安装部分管道后，重新检查联轴器，查看泵是否有偏心。3.5 焊接施工要