主线跨新S234分离式立交现浇连续梁施工方案 (1)

1、.1-主线跨新S234分离式立交现浇连续梁施工方案 (1) 目 录 1、编制依据 . 1 2、工程概况 . 1 2.1 梁体设计结构尺寸 . 2 2.2 气候、水文地质情况 . 2 2.3 主要工程数量 . 2 3、总体施工方案简介 . 3 3.1支架 . 3 3.2内、外模设置 . 3 3.3支架预压 . 3 3.4钢筋、钢绞线的制安 . 3 3.5混凝土搅拌、运输、灌注、养生 . 3 3.6预应力张拉、孔道压浆 . 5 4、主要施工机械、设备及劳动力配备 . 5 5、主要周转材料计划 . 6 6、施工工期安排 . 6 7、主要施工方案 . 8 7.1施工准备 . 8 7.2 地基处理 .

2、8 7.3支架设计和施工 . 9 7.4 支架预压 . 14 7.5 支座安装 . 16 7.6模板及支承设计 . 17 7.7 钢筋加工及安装 . 18 7.8 混凝土灌注 . 19 7.9 预应力施工 . 21 7.10支架、模板拆除 . 22 8、质量控制措施 . 23 8.1 夏季混凝土质量保证措施 . 23 8.2 箱梁浇筑质量控制措施 . 24 9、安全防护措施 . 25 9.1 门洞安全保证措施 . 25 9.2 高空坠落和物体打击的防护措施 . 25 9.3 施工用电的安全防护措施 . 26 9.4 轮胎起重机作业安全措施 . 27 9.5高空作业安全措施 . 27 9.6 交

3、通安全管理措施 . 27 9.7 雨季施工安全防护 . 28 10、环境保护与文明施工 . 29 阜宁至建湖高速公路JH-2标段 主线跨新S234分离式立交现浇连续梁专项施工方案 1、编制依据 (1)阜宁至建湖高速公路JH-2施工标段（K29+129.25K36+700）施工图设计（第四册）； (2)公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； (3)公路工程质量检验评定标准）TJG F80/1-2004）； (4)高速公路施工标准化技术指南桥梁分册； (5)钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）； (6)建筑施工计算手册； (7)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ13

4、0-2011）； (8)江苏省高速公路施工标准化指南； (9)江苏省交通工程建设局工程管理文件汇编（上下册）； (10)江苏省高速公路建设现场安全管理标准化技术指南； (11)阜宁至建湖高速公路JH-2施工标段（K29+129.25K36+700）工程地质详细勘测报告； (12)施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）； (13)公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）； (14)对施工现场的调查资料； (15)本公司类似工程的施工经验。 2、工程概况 阜建高速公路JH-2标主线跨新S234分离式立交起讫里程为K32+717.4K33+223.8，全长506.4m。该桥第三

5、联（8#12#墩）为现浇混凝土连续箱梁，第二、三孔上跨新S234省道，其交叉角度为96.85°，跨径组合为24.92m+2×25m+24.92m，位于R=7500m的平曲线上。该桥下部结构采用钻孔灌注桩基础，柱式桥墩，并在S234省道两侧的9#、11#桥墩设置桩顶系梁，已施工完成。 1 2.1 梁体设计结构尺寸 该桥单幅采用单箱双室，箱梁高1.4m；箱梁顶板宽13.65m，厚度0.250.45m；底板宽8.65m，厚度0.220.6m，腹板宽度0.451.0m，箱梁边横梁宽1.2m,中横梁宽0.906m，高1.4m；翼板宽度2.5m。箱梁混凝土采用C50混凝土浇筑。箱梁标准

6、尺寸参见下图2.1-1。 图2.1-1 现浇箱梁设计尺寸图 2.2 气候、水文地质情况 项目所处地属北亚热带季风气候，年平均气温在13.714.4之间，年降水量为9001060mm，夏季降水充沛，冬季雨量较少。项目地处苏北平原中部，地势平坦，桥址区地貌形态简单，地面标高一般在1.41.8m，场地中上部分布可塑状态粘土，夹稍密中密状态粉土，工程性质一般，中部分布软塑可塑状态粘土，局部夹粉土、粉砂，工程性质一般，中下部分布为可塑硬塑状态粘土，分布稳定，工程性质较好；底部为密实状态粉细砂、中砂，分布稳定，工程性质较好。 2.3 主要工程数量 现浇箱梁主要工程数量见下表。 2 3、总体施工方案简介 桥

7、址区地形起伏较平缓，墩身高度在5.27.3m之间，根据桥位处地形地貌、交通和墩身高度等特点，采取碗扣式钢管支架搭设满堂支架；为保证新S234道路交通畅通，维持原路交通现况，在主路面两幅各设一个3.8m×4.2m门架，采用加密碗扣（30cm×60cm×120cm）脚手架作为门架支墩，承重部分由纵向10#工字钢和28#工字钢组成。施工场地平面布置见下图。 箱梁模板选用1.8cm厚优质竹胶板立模加固，采取全断面一次浇注成型工艺，完成主线跨新S234分离式立交四孔现浇连续箱梁施工。 3.1支架 支架采用碗扣式钢管支架搭设，行距0.6m0.9m，步距1.2m布置，门架在腹板

8、等位置加设钢管支撑，门架上下层采用钢管连接，为增强支架的稳定性，加设横纵向剪刀撑。 3.2内、外模设置 内外模均采用1.8cm厚优质竹胶板，模板与支架间采用方木作为支撑承力体系，方木采用10×10cm。 3.3支架预压 为保证支架有足够的刚度和强度，在正式梁体施工前，应对支架系统进行预压。支架预压采用砂袋分级预压，预压总重为设计梁重的1.2倍。 3.4钢筋、钢绞线的制安 钢筋及钢绞线在钢筋加工厂内集中制作，运至现场由汽车吊提升，现场绑扎、焊接成型。 3.5混凝土搅拌、运输、灌注、养生 砼搅拌采用搅拌站集中拌制，搅拌站配置5台混凝土罐车运输，现场配备2台混凝土泵车，由一端向另一端浇筑。

9、纵向一联箱梁一次浇筑完成；竖向分两次进行浇筑，第一次浇筑底板、腹板混凝土，停灰面比腹板设计标高高3cm，第二 3 新 中 带S234省 搅拌站入口道施工便道 8# 9#10# 11#12# C20混凝土硬化C20混凝土硬化 施工便道 施工场地平面布置图 4 次再进行顶板、翼板混凝土浇筑。在第二次浇筑前将第一次浇筑的表面的松散混凝土凿除，然后洒水进行湿润，确保新老混凝土之间的连接。混凝土顶面采用塑料薄膜覆盖，控制混凝土水分瞬时流失，然后覆盖土工布，然后洒水养护，养护时间不小于7天。 3.6预应力张拉、孔道压浆 采用两端对称分批张拉，张拉力与伸长量双控的施工工艺；孔道压浆在终张拉完毕后24h内完成

10、。 4、主要施工机械、设备及劳动力配备 4.1 主要施工机械、设备 表4-1 机具配置计划表 4.2 劳动力配置 劳动力配备计划见表4-2。 表4-2 劳动力配置计划表 5 5、主要周转材料计划 表5-1 周转材料配置计划表 6、施工工期安排 根据现场实际及设计要求，计划先施工主线跨新S234分离式立交右幅812#跨，完成后再进行左幅现浇梁施工。施工安排如下： 现浇梁支架逐孔搭设，搭设完成一孔即可安装底模，完成后可开始负重预压，预压完成后卸载，进行该片梁上钢筋绑扎及模板支立等工序；支架搭设及底模安装逐孔进行，尽量使每道工序形成流水作业，最大限度缩短施工周期。现浇箱梁各工序的持续时间见下表6-1

11、。 单套资源设备循环工作时间为45个工作日，右幅施工完成后进行左幅施工，则四孔现浇箱梁工作时间为90天。 计划开工日期：2013年6月25日，完工日期：2013年10月5日，工期为90天。 6 表6-1 现浇箱梁各工序持续时间表 7 7、主要施工方案 主要的施工工艺流程为： 地基处理支架搭设底模板铺设、边线放样侧、翼板铺设、边线放样预压试验底板、腹板钢筋绑扎芯模安放底板与腹板混凝土浇注混凝土凿毛清理芯模顶板安放顶板钢筋绑扎顶板混凝土浇注混凝土养护预应力张拉、孔道压浆芯模、侧模拆除落架、拆除支架。 7.1施工准备 (1)支架搭设前，应对进场的操作人员进行培训，并对施工现场所有管理及操作人员进行专

12、业技术交底； (2)对桥跨、中线、标高进行复核，对有偏差的垫石及螺栓孔进行处理； (3)平整施工场地，对整个箱梁范围采用压路机碾压密实，局部软弱处挖除、回填，浇注10cm厚C20砼； (4) 由于既有便道横穿新S234省道，连续梁施工会影响现有便道通行，故将现有便道改移至7#8#墩之间，局部软弱地段挖除换填后碾压密实，并回填20cm厚砖渣，满足便道通行需要。 (5) 在平整好的场地上按方案要求画出支架立柱网格线； (6) 机具及材料应根据方案及图纸要求准备，并符合验标及设计文件要求，所有材料应经检验合格后方可投入使用； (7) 混凝土配合比应经报批合格后方可投入使用。 (8) 提前做好锚口及管

13、道摩阻试验、张拉设备配套送检标定，原材料（砂、石、水泥、钢材及特材）的检验。 7.2 地基处理 (1)原状土地面处 该处的土体以地面为准换填不少于20cm厚的砖渣，砖渣铺设完成后应采用振动压路机压实，碾压过程不得少于68遍，然后上摊铺一层20cm灰土，经过处理后的地面应平整、密实，碾压完成后做一层10cm厚的C20混凝土垫层，以利用箱梁支撑架施工。 8 (2)基坑开挖处 基坑开挖深度较大的，在承台四周用砖渣回填时并进行压实，回填至原地面，首先平整施工场地，采用压路机碾压密实，再铺设50cm厚砖渣，用重型压路机碾压密实，保证支架基础具有一定的承载能力和抗沉陷能力，同时做好地表排水，防止长时间浸泡

14、地基造成翻浆冒泥，顶面浇注15cm厚C20素砼。以保证结构的施工安全；在基础处理的过程中严格控制墩柱附近砖渣的碾压质量。 (3)沥青路面处 沥青路面具有一定结构强度，该处的箱梁基础不需要进行特别处理，只需要将路面上的杂物清理干净就可以直接作为箱梁的基础。 (4)地基承载力试验 在各段地基处理完成后选取具有代表性的地段（基坑开挖处或回填处）进行局部承载力回弹检验，地基承载力不低于100KPa。 7.3支架设计和施工 7.3.1支架材料要求 本工程现浇箱梁支撑采用WDJ碗扣式支架，主要组成： （1）碗扣节点构成：由上碗扣、下碗扣、立杆、横杆接头和上碗扣限位销组成。 （2）碗扣架用钢管规格为48&#

15、215;3.5mm。 （3）碗扣式支架用钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）的规定。 （4）支架用构配件验收质量要求 支架所用的受力材料、构件，要有技术质量监督部门颁发的厂家生产许可证和生产厂家的产品合格证；法定检测单位检测检验报告。 外观检查 a钢管无裂纹、凹陷、锈蚀等缺陷，不得采用接长钢管。 b铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面清除干净。 9 c冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷。 d焊缝应饱满，焊药清除

16、干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹。 e构配件防锈漆涂层均匀、牢固。 f主要构配件上的生产厂家标志应清晰。 支架进场前需对其进行检测，主要检测项目有：构件外观质量、钢管外径、长度及壁厚、上、下碗扣强度、横杆接头强度、扣件螺栓扭紧力矩、可调底托钢板厚度、可调底托U型钢板厚度、可调底托承载力。 碗扣节点构成图 7.3.2支架设计及施工（后附计算书） (1) 满堂支架搭设 支架总体高度约为5.27.3m之间，立杆步距1.2m。 腹板处：纵横向间距按90cm×60cm布置，在中边横梁处纵横向间距加密为60cm×60cm。 底板处：纵横向间距按90cm×90cm布置，在中

17、边横梁处纵横向间距加密为90cm×60cm。 翼板处：纵横向间距按90cm×90cm布置，在中边横梁处纵横向间距加密为90cm×60cm。 支架顶托上设置10#工字钢做纵梁，其上搭设10cm×10cm方木作横梁，间距25cm，然后铺设1.8cm厚优质竹胶板作为底模。 支架布置见附图。 (2)门洞支架搭设 为保证新S234省道正常道路交通，在9#10#墩、10#11墩之间各设一 10 个门洞通道，支架净宽3.8m，净高4.2m，采用加密碗扣脚手架作为门架支墩，横向设置5排，间距0.3m，纵向间距0.6m，布距1.2m，支墩上部承重部分纵向搭设10#工字钢，

18、间距0.6m,其上搭设28#工字钢作为纵梁，纵梁上再按满堂支架一般段搭设的要求搭设碗扣式钢管支架，然后铺设10#工字钢、10×10方木和模板。门洞基础采用C20素混凝土浇筑，宽1.4m，高50cm,长30m，净宽3.8m，满足道路通行。见下图。 门洞支架搭设布置图 在跨路两侧上下行方向均设置一处防撞护墩及通行限高架，净宽3.6m，限高4.1m，防撞墩高0.6m，长、宽均1m，采用C15素混凝土浇筑，其上预埋25cm×25cm×1.5cm厚钢板，并预埋钢筋，与限高架焊接。限高架采用?165*5mm钢管制作而成，钢管表面涂刷黄黑相间萤光漆，30cm相间。见下图。 11

19、 限高架制作示意图 (3) 支架整体性结构措施 为加强支架的整体稳定性，必须设置横向、纵向和水平剪刀撑，具体布置参数及要求如下： 支架搭设时须设置斜撑（剪刀撑），纵向设置在外侧及靠近腹板处，横向设置在横梁处，每隔4.5m设一档。剪刀撑的搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于10cm。剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与外架相连外，在其中间应增设24个扣结点。 可调节杆伸长量不得超过300mm，在墩柱处采用钢管搭设成井字架，并用钢管与碗口满堂支架连接形成一个整体。 模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；纵横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于等于

20、4.5m。 剪刀撑斜杆与地面夹角应在4560度之间，斜杆应每步与立杆扣接。 碗扣式箱梁支架剪刀撑布置表 12 7.3.3支架搭设方法及要点 支架搭设流程为： 弹线排距摆放扫地杆逐根树立立杆并于扫地杆扣紧安装第一步横杆并与立杆扣紧、与每根立杆扣紧安装第二步横杆加设临时斜撑杆（上端与第二步横杆扣紧） 安装第三步、第四步横杆加设剪刀撑加固扣件铺工字钢（主梁）、方木（次梁）、铺底模预压。 1、满堂支架搭设 (1)测量放样 测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用墨斗弹出标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用墨斗线做上标记，根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。 (2)碗扣支架安装

21、 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。 (3)顶托安装 为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。 (4)

22、 纵横梁安装 顶托标高调整完毕后，在其上横向安放10#工字钢作为纵梁，在纵梁上按25cm间距搭设10cm×10cm方木作横梁，然后铺设1.8cm厚优质竹胶板作为底模。安装纵横梁时，应注意横向工字钢的接头位置与纵向方木的接头错开，且使任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。 2、门洞支架搭设 (1) 砼基础施工 13 根据门洞处的线路走向和门洞搭设方案放出两砼条形基础边线，立模浇筑。门洞基础采用C20素混凝土浇筑，宽1.4m，高50cm,长30m，净宽3.8m。待基础混凝土强度达到75%后开始搭设钢管支架。 (2) 支架搭设 采用加密碗扣脚手架作为门架支墩，横向设置5排，间距0.3m，

23、纵向间距0.6m，步距1.2m，支墩上部承重部分纵向搭设10#工字钢作横梁，间距0.6m。为加强支架整体稳定性，设置横纵向及水平剪刀撑。 (3) I28a工字钢安装 在横梁上搭设I28a#工字钢作为纵梁，纵梁上再按满堂支架一般段搭设的要求搭设碗扣式钢管支架，然后铺设10#工字钢、10×10方木和模板。为防止施工时杂物掉下影响交通安全，在28#工字钢上铺设一层竹胶板。 3、支架预拱度设置 根据现场地基及支架高度<10m的工况条件，略去支撑力干的压缩变形和地基沉降变形，只考虑立杆接头和垫木及顶托以上格栅底模之间缝隙压缩量，按公路桥涵施工技术规范提供的参考数据，本工程搭设支架

24、的预留抛高值，控制在跨中抛高20mm，1/4跨抛高10mm，支座部位不考虑抛高。具体抛高待首联预压采集数据后分析确定。 4、搭设注意事项： (1)所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。 (2)在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于1500L，但最大允许偏差为100mm。 (3)在搭设、拆除或改变作业程序时，禁止人员进入危险区域。 (4)脚手架应随建筑物升高而随时设置，一般不应超出建筑物二步架。 (5)单排横杆插入墙体后，应将夹板用榔头击紧，不得浮放。 7.4 支架预压 7.4.1 预压方法 支架搭设结束后，按设计要求荷载进行预压，以便消除支架及地基的非弹性变形，检验支架的强

25、度、刚度及稳定性，预压时间不小于7天。预压采用砂袋堆 14 载，通过吊车往底板上吊，砂袋堆放时应均匀、有序，分层堆放。 考虑支架体系搭设后整体受力均匀，预压总重为设计梁重的1.2倍。根据25m简支箱梁的结构自重，按梁端1m实心段、4m变截面段、15m标准段、4m变截面段、梁端1m实心段分为五部分分别计算箱梁腹板、底板预压重量。并按规范要求分三级进行预压：30%70%100%（高速公路施工标准化技术指南桥梁分册） 采用编织袋分袋过磅计量并编号标识，编织袋尺寸约为1.0m*1.0m*1.0m，每个砂袋重量约为1.8t。混凝土容重取2.6t/m3，由于两侧翼缘板混凝土较少，几乎不存在沉降，故只对中间

26、部分进行预压。则支架预压用砂荷载及高度计算见下表： 预压荷载及高度分布见下图： p=4.368t/m2 采用2台20t汽车吊自简支梁两端向跨中位置进行分袋吊装到位，吊装时支架预压荷载及高度分布图每台吊车应分别设1人进行专人指挥。箱梁横向范围吊装应采用先底板后腹板， 15 对称均匀进行吊装。 7.4.2 沉降观测点位布置 预压前应设置固定观测点，以观测地基沉降量及支架、方木的变形量。点位设置在底模、支架上并上下对应，数量为横、纵向每2m一个共96个点（高速公路施工标准化技术指南桥梁分册）。通过与原始数据对比观测支架的弹性变形。观测点在堆载前，先对其原始数据进行采集，采集时邀请测量监理工程师同时参

27、与，数据采集完后开始对其进行堆载。当预压连续3天的累计沉降值小于3mm时预压完成，方可逐级卸载，分别测出支架和地基卸载前后的顶面标高，其差值为弹性变形值，为箱梁底模预留沉降的依据。 7.4.3 施工注意事项 （1）支架外侧应设置栏杆等防护设施，防止意外冲撞支架的事故发生。 （2）支架采用砂袋预压时，应安排专人进行指挥，并做好每袋砂袋重量记录，按设计荷载分阶段进行预压。 （3）支架预压时，应做好防雨措施，对预压砂袋进行遮雨防护，防止雨水浸泡砂袋增加预压荷载造成超载，发生安全事故。 （4）支架预压前，应对支架地基周围做好排水设施，防止雨水或积水浸泡支架地基。 （5）每一级加载时，通过测量观测，无异

28、常后方可进行下一级加载。 （6）尽量避免在夜间进行吊装预压。 7.5 支座安装 根据设计引桥桥墩均采用GPZ()型盆式支座。 支座垫石与立柱分开浇筑，精确找平。在立柱及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样设置，支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆锚固支座螺栓。 支座安装前用水准仪、水平尺检查支座垫石顶面的水平度和四角高差。安装支座前在垫石上顶弹出十字线以控制支座平面位置和方向。 支座安装时在垫石顶面铺一层高标号环氧砂浆，要求厚薄均匀，支座安装就位后立即用水平尺检查支座水平度，并当即调整，使其达到四角高差2mm，轴 16 线偏差2mm的规范要求

29、。 7.6模板及支承设计 根据模板设计计算，决定箱梁模板采用18mm厚竹胶板，底模下方木小楞采用横向铺设10×10cm方木，方木间距为25cm，现场进场方木必须保证顺纹弯应力不小于11Mpa。 边腹板侧模侧木挡采用横向10×10cm方木，间距30cm；竖带采用10×10cm方木，间距为90cm； 箱梁外模除腹板弧形段采用木模外全部采用光面竹胶板，以保证整个工程的箱梁砼表面光洁、色泽统一。在支架顶面纵向铺设10×10cm方木。铺设时方木间距按不同部位设置，竹胶板用铁钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模板分两次立模，第一次为底板、挑臂及隔板，第二

30、次为箱梁顶板内模。 底模铺设：底模安装前应复核支座的中心为主、轴线偏差、型号及活动支座滑移方向。先按支架间距横向铺设10×10cm方木，纵向铺设10×10cm方木；然后在方木上铺设竹胶板，模板接缝用玻璃胶塞缝以防止砼漏浆，上涂脱模剂。模板拼缝应平整、顺直、严密，纵横成线，避免出现错缝现象。 底模板标高考虑支架、地基变形和预拱度设置。底模铺设完毕后，用全站仪放出现浇箱梁的中线和底板边线，5m一点；并对高程进行整体测量，对不合格部位进行调整。 腹板侧模采用横向10×10cm方木，间距30m；竖带采用15×10cm方木，间距为90cm加固；与腹板下支架的连接作

31、为侧模的支撑体系。侧模与底模连接处位置采用3cm宽小方木紧密布置，形成拐角。 芯模材料采用竹胶板，分两次制作安装：第一次安装腹板部分（即内侧模，底板留空，以防止芯模上浮和便于底板振捣密实），腔内内模用10×10cm方木支撑，背面通过钢筋骨架固定；第二次安装顶板部分，在第一次砼浇注完成后安装，芯模顶板支顶于腹板混凝土上（安装前将腹板垃圾清理干净），箱室内用10×10cm方木或短钢管按100cm间距支撑，严格控制芯模顶板高度。见下图。 17 翼板立模时，在距离翼板边7.5cm处安装滴水槽木条。防撞护栏钢筋在翼板钢筋安装时同时安装。在腹板和翼板的交接处钉一条2cm的木条或5cm的

32、模板条，使外侧接缝顺直，不漏浆。 箱梁模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，不得错缝立模板，模板的接缝不得使用胶带，应使用油性腻子或玻璃胶塞缝以防止砼漏浆。模板支撑牢固，侧模支撑采用方木与支架立柱或纵横水平杆牢固相连。 模板与钢筋骨架间用专用保护层垫块或比梁体高一级的砼垫块支垫，确保保护层厚度符合设计要求。为防止内侧模压重使箱底板钢筋变形，在内侧模与底板之间用钢筋支垫。 内侧模和外侧模之间通过钢管进行内顶外夹支撑，在腹板范围以60cm为间距进行布置，并设置螺母，防止钢管在施工过程中脱落。 所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求，板面是否平整光洁、有无凹凸变形及

33、其它缺陷。否则，应及时整修。安装前，模板与砼所有接触面应均匀涂刷清机油等隔离剂，隔离剂不应污染钢筋，同时检查支撑模板的垫件、扣件是否完好、齐全。 7.7 钢筋加工及安装 箱梁的钢筋和混凝土施工分两次进行。 底模板和侧模板安装完成先绑扎底板和腹板钢筋，然后支立内芯模，检验合格后进行底板、腹板混凝土浇筑。 当第一次浇筑的混凝土达到拆模强度后，拆除内外侧模，之后再绑扎顶板钢筋，支立翼缘板模板，之后再进行顶板混凝土浇筑。 (1)一般规定 进场钢筋应附有出厂合格证，进场所有钢筋必须按试验规范要求，进行取样试验，合格后，方可进场堆放。钢筋应分类整齐堆放，标识标牌明确，垫高堆放， 18 钢筋顶面铺盖彩条布避

34、免雨淋。钢筋在使用前必须检验表面是否有有害的锈蚀、油漆、油脂或其它杂质。对轻微浮锈要进行除锈处理，表面污染严重的钢筋一律不予使用。每批钢筋都必须试验合格，经监理批准后方可使用。 (2)钢筋接头制作 钢筋接头采用搭接焊，双面焊焊接长度不得小于5d，单面焊焊接长度不得小于10d，焊缝宽度不得小于0.7d。焊缝表面要平整，不得出现烧伤、咬筋、夹渣、气孔等现象，接头处不得有裂纹。 (3)钢筋下料、弯曲成型 钢筋下料时，按设计图纸要求进行，弯曲时着重注意弯起点的位置和尺寸，弯曲半径必须要符合规范要求。钢筋焊接接头到弯起点的距离要大于10d。依照设计图纸进行下料和弯曲，避免错误，造成浪费。 为减少在支架上

35、的钢筋安装工作，梁内部分钢筋可预先在工地制成平面或立体骨架，制作钢筋骨架时，焊扎坚固，以防在运输和吊装过程中变形。 (4)钢筋安装 钢筋绑扎前要确定好各钢筋的安放顺序。钢筋的直径、根数、间距要符合图纸要求，钢筋的接头位置及搭接长度要符合规范要求。钢筋绑扎要牢固、无松动。为增加钢筋骨架的整体稳定性，可采取部分点焊的形式。 (5)波纹管施工 波纹管安装时，必须按坐标位置正确定位并将波纹管与钢筋骨架牢固地绑在一起，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管定位时按每1米设定位筋，定位筋采用8的钢筋设置，以固定波纹管在梁内的正确位置。当预应力波纹管和普通钢筋有冲突时间，适当挪动普通钢筋位置

36、。 安装就位过程中应尽量避免波纹管反复弯曲，以防管壁开裂。 所有预应力张拉端槽口锚垫板均与预应力钢束垂直。 7.8 混凝土灌注 箱梁砼为C50，采用拌和站集中生产，混凝土搅拌运输车运输，汽车泵浇筑。浇筑顺序先浇筑底、腹板，再浇筑顶板，先浇筑跨中后浇筑墩顶，顶板由翼缘板悬臂端开始向中间浇筑。纵向一联箱梁一次浇筑完成；竖向分两次进行浇筑，第一次浇筑底板、腹板混凝土，停灰面比腹板设计标高高3cm，第二次再进行顶板、 19 翼板混凝土浇筑。在第二次浇筑前将第一次浇筑的表面的松散混凝土凿除，然后洒水进行湿润，确保新老混凝土之间的连接。 (1)混凝土第一次浇筑 第一次浇筑底板及腹板混凝土，浇筑底板、腹板的

37、下灰采用全断面阶梯式向前推进，具体浇筑示意图如下图： 2 1212 浇筑时先将泵管伸到箱室内进行图中第1部分混凝土浇筑，浇筑过程中在底边上布的料不均匀时，可以采用铁锹等辅助工具进行整平。之后浇筑图中第2部分混凝土，即导角处混凝土，浇筑时从腹板下料，在浇筑梗肋时严格控制振捣，保证倒角的振捣质量,浇筑时分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内。为保证倒角处混凝土振捣密实，对八字倒角模板进行适当修改，增加排气孔和混凝土下灰振捣孔，这样在混凝土浇筑过程中就可以确保八字倒角位置混凝土密实，加强和完善混凝土振捣工作。 混凝土纵向浇筑顺序从一端向另一端全面推进进行砼浇筑，浇筑时严禁用振捣棒赶料，必须用泵管均匀布

38、料。 (2)混凝土第二次浇筑 33 第二次浇筑顶板混凝土，顶板混凝土浇筑前将第一次浇筑的表面的松散混凝土凿除，然后洒水进行湿润。浇筑采用汽车泵均匀布料，横向从腹板顶端向两侧翼缘板浇筑及箱梁中心浇筑，纵向从一端向另一端进行浇筑。顶板布料必须及时挪动泵管，严禁集中布料，振捣棒赶料。 浇筑时要保证左右两侧腹板及翼缘板两侧混凝土对称下料，偏载不得大于5%，以保证梁体横向受力的均匀。混凝土采用分层浇筑的方法，层厚不大于30cm，混凝土振捣采用高频插入式振捣棒振捣。振捣棒插入下层混凝土深度为10cm左 20 右，禁止振捣棒振打波纹管及预埋件。顶板负弯矩区采用复振工艺提高砼的密实度。 采用提浆整平机挤浆并人

39、工配合抹平顶板面，快定浆时人工多次收浆，消除梁体表面裂纹。砼初凝后，用湿润的养生毯覆盖及时进行养生，防止砼产生收缩裂缝。养护期28天，浇注后7天内采用土工布保湿养护，728天之间以洒水养生为主。 7.9 预应力施工 在砼强度达到设计强度的90%以后，进行现浇箱梁的预应力张拉施工，本桥采用逐孔现浇，逐孔张拉的施工顺序，张拉时先对称张拉两外侧腹板第一预应力束，然后张拉两中间第一腹板束，依此递推，直至张拉结束。张拉时采用一端张拉，然后在施工缝处设连接器。梁体混凝土强度达到设计规定的强度后，开始张拉预应力束，预应力张拉采用引伸量与张拉力双控。 (1)张拉 设备标定及保养 根据张拉力的大小确定千斤顶的吨

40、位，千斤顶进场后须校验，千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线关系（回归方程），压力表精度必须符合规范要求，张拉机具应由专人负责管理并定期校验，一般使用超过6个月或200次以上或出现不正常现象时，应重新标定。 张拉准备 张拉程序：0初应力（张拉控制应力的10%）100%con持荷5min（锚固），con为张拉控制应力。 a、张拉设备：张拉设备在张拉前必须按规范要求到位。 b、张拉所用千斤顶和高压油泵、油表等均应配套编号，进行标定，标定有效期在规范使用范围内。 c、张拉前，复核设计提供的钢绞线的理论引伸量，根据预应力筋实测的截面尺寸、弹性模量计算钢绞线的理论引伸量，并计算出每

41、只千斤顶对应油表的张拉控制读数。 d、在混凝土强度达到90%后，严格按照设计图纸张拉顺序进行张拉。 张拉工艺 安装油顶，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合。 21 张拉：千斤顶充油，张拉至初始应力0.1con时，用钢尺测量油缸伸出长度及夹片外露量，再张拉至con并稳压2min以上，测量油缸伸出长度及夹片外露量，实测伸出长度与理论伸长量之间的误差是否在6%之内，如不符合要求，应查明原因予以处理。张拉过程中两端千斤顶升降速度保持大致相等，做到分级、同步加载。测量伸长的原始空隙、伸长值等工作均在两端同时进行。 锚固：稳压结束，将千斤顶补油至con，回油锚固，当油压回零时，测量油缸伸出长度。纵向预应力精

42、轧螺纹粗钢筋逐段张拉锚固，并用连接器接长；一端张拉的预应力，要连接、锚固牢靠。 (2)压浆 水泥浆配合比 水泥浆试验水泥浆性能指标如下： a：设计标号：40Mpa b：水泥浆稠度：1418S c：泌水率： 2% d：膨胀率：10% 压浆准备 预应力张拉后应尽早压浆，首先用切除多余钢绞线，然后用高标号砂浆封锚。 压浆 箱梁预应力管道压浆时，由一端向另一端进行，即一端为进浆孔，另一端为出浆孔。压浆时由压浆机将水泥浆由一端压入，直到另一端冒出浓浆为止，冒出浓浆后将出浆口阀门关闭，再进行补压2分钟后结束。 封锚 张拉压浆完成后，按设计要求封锚，封锚采用与主梁同配合比的砼，一般采用水泥砂浆。 7.10支架、模板拆除 为防止混凝土裂缝和边棱破损，满足局部要求，混凝土抗压强度达到25MPa时可拆除侧模，混凝土抗压强度达到30MPa时方可拆除顶模板。 (1)落架时宜跨中向支点平稳对称进行松开解除支架的锲块，降低顶托标高，之后人工配合拆除模板，然后逐步拆除支架，自跨中向支点平稳对称进行。 22 (2)卸