机械厂如何实现精益化(共45页).ppt

1、xx机械厂LP培训讲义 -如何实现精益化？主讲人：李晓宇博士/教授xx机械厂内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的探讨：最新的精益6西格玛之路精益的根底：IE核心思想与根本方法简介 xx机械厂内容xx机械厂我国国有企业与外企差异差异的核心：劳动生产率差异原因何在？-粗放-浪费严重大野耐一对日本企业的回忆我们企业的例子浪费的类型xx机械厂我国国有企业与外企差异xx机械厂我国国有企业与外企差异数数 ：94.0885：563.1239xx机械厂我国国有企业与外企差异xx机械厂原因何在？-粗放-浪费严重天津2005年数据分析说明，国企销售利润率高于外企，研发

2、费用率高于外企，国企劳动本钱率低于外企，但是年人均利润和资本利润率远远低于外企。原因：劳动生产率低于外企，其幅度刚好与资本利润率的差异幅度相吻合。结论：粗放导致的浪费造成了我们生产率的低下，导致最终获利能力和竞争力的巨大差距。xx机械厂大野耐一对日本企业的回忆 TPS/LP的创始人大野耐一在?丰田生产方式?中说：“1937年，日本的工业生产率和美国比是一比九。我听说用九个日本人才做一个美国人所作的事以后，大为震惊。“1945年，日本的生产率是美国的八分之一。“而且，八分之一或九分之一，到底只是个平均数，如果和美国最兴旺的汽车业相比较，当然不只八分之一左右。xx机械厂大野耐一对日本企业的回忆汽车

3、工业： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时80年代末：xx机械厂丰田奇迹的背后大野耐一1945年的分析：“事情也不是美国人在体力上用了十倍的力气，日本人肯定在什么地方做着很大的浪费，我认为只要杜绝中浪费，生产率就会提高九倍，而这个想法正是丰田现在生产方式的出发点。大野耐一对LP的最精炼解释：LP的核心其实就是美国的IE工业工程xx机械厂我们企业的例子粗放导致的浪费：产能设计制造能力设施与设备-硬件远远大于每年的需求量，为什么调研中发现1机加车间实际产能缺乏车工近百人，只有7-8人可以完成精度车削工作？结果

4、1：目前生产的活门本应于去年底完成，但昨天仅仅进行到第二道工序。 结果2：钣金车间经常出现因机加工的延迟而紧急赶活的局面。xx机械厂浪费的类型xx机械厂工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多过早浪费制造过多过早浪费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的业务环节不被觉察或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂。地下工厂。 地下工厂xx机械厂等等浪浪

5、 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供给或前工序能力缺乏造成待料物料供给或前工序能力缺乏造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 方案不合理方案不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供给不及时物料供给不及时xx机械厂搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等

6、都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费xx机械厂浪浪 费费不不良良不良造成额外本钱不良造成额外本钱 常见的待现象：常见的待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失xx机械厂浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业

7、技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作动作动作xx机械厂过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工xx机械厂浪浪 费费库存造成额外本钱库存造成额外本钱 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存本钱额外的

8、搬运储存本钱 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用利息及回报损失资金占用利息及回报损失 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象xx机械厂浪浪 费费违背违背JIT原那么原那么制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 方案外方案外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力xx机械厂损损 失失缺货造成时机损失缺货造成时机损失 由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约

9、企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外本钱紧急订单造成额外本钱 延迟订单造成额外本钱延迟订单造成额外本钱 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场时机损失客户流失造成市场时机损失货货缺缺xx机械厂4、管理的实质、管理的实质0-1+1增加价值增加价值提高产品和效劳的附加价值提高产品和效劳的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动xx机械厂内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的

10、探讨：最新的精益6西格玛之路精益的根底：IE核心思想与根本方法简介xx机械厂xx机械厂xx机械厂结果导致QCD的差异-竞争力的差异xx机械厂日本丰田生产方式对世界的影响70-80年代，丰田的奇迹被美国学者研究称为TPS丰田生产方式， 90年代，被美国学者总结为LP精益生产。现在，管理学界确认一家企业是否到达世界级水平的时候，核心的标准是该企业是否有效实现了LP。xx机械厂结论走精益之路最原始企业的精益化要求：某起重机厂。xx机械厂内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的探讨：最新的精益6西格玛之路精益的根底：IE核心思想与根本方法简介xx机械厂我国的精

11、益实践早在80 年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是，当时我们误认为准时化生产方式就是“看板管理Kanban。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草率地把它否认了。实践说明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，精益生产是不可能实现的。xx机械厂精益生产的核心思想彻底生产中的消除浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费是精益生产的核心。因此，每当人们说起精益生产，往往容易只会想到看板管理和减少在制品库存。事实上，丰田公司以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和

12、隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起本钱增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。这才是精益生产方式的真谛。xx机械厂结论，抓精益的核心，持续改善xx机械厂目前LP失败的原因-抵触如何克服？-认清意义、工程带动天津津荣天和公司IE培训两次的成效学生作业展示-教学加现场工程指导的快速见效方法全员参与、注重实效易处着手、持续改善提案制度的精益化-天津斯克赛尔公司提案制度展示。xx机械厂成飞的例子：精益之路的设计xx机械厂xx机械厂其他例子：丰友公司；企业应用精益思想的战略与策略P40；最原始企业的LP初始成就-巨人起重机的

13、生产布局中小组成员与老板的冲突、一人一机到一人2机甚至一人三机-刨床。 xx机械厂内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的探讨：最新的精益6西格玛之路精益的根底：IE核心思想与根本方法简介xx机械厂6西格玛并不神秘戴明研究所的新著-中国的挑战-我们将是其中一员么？解决问题的方法体系-DMAIC介绍培训方法的借鉴xx机械厂TOC分析工程选择与流程分析中的关键瓶颈确认。xx机械厂结论精益思想+6西格玛为什么6西格玛+TOC+学习型组织天津津荣天和公司IE培训两次的成效关键工程分析、DMAIC运用学生作业展示-教学加现场工程指导的快速见效方法。xx机械厂内容什么导致了我们与世界先进企业的差距？精益的力量我国的精益之路：如何精益？理论的探讨：最新的精益6西格玛之路精益的根底：IE核心思想与根本方法简介xx机械厂精益的根底大野耐一的原话：TPS就是美国的IE；美国：LP是丰田学习福特