排气管法兰冲模结构与加工工艺的设计说明书论文

1、河北工业大学毕业设计说明书（论文）作者：刘建学学号：101890学院：材料科学与工程学院专业：材料科学与工程学院专业方向：模具设计及制造题目：排气管法兰冲模结构及加工工艺设计指导者：谷春瑞老师副教授（姓名）（专业技术职务）评阅者：韩广利老师副教授（姓名）（专业技术职务）2014年6月2日毕业设计（论文）中文摘要题目：排气管法兰冲模结构及加工工艺设计摘要：本设计选取制件为排气管法兰，材料为Q230精度为IT11。本设计选用生产方案为使用落料冲孔复合模具进行加工。根据制件结构特点对冲压模具具体结构进行设计：首先分析了制件结构工艺性，选用有废料排样并做出横向送料斜排排样图，根据冲裁力选用压力机，确定

2、了旋入式模柄、对角导柱模架、矩形垫板、矩形固定板、卸料板、空心垫板、矩形凹模板和橡胶的具体尺寸，选用刚性卸料装置利用气源将制件顶出，选用弹性卸料装置将条料卸下，选用刚性卸料装置使用带肩推杆将冲孔废料从孔中推出。本设计使用AutoCA脍制装配图和各零件图，使用UG寸主要零件进行三维造型，最终得到一张装配图和六张零件图。关键词：冲压模具加工工艺模具结构AutoCAD排气管法兰毕业设计（论文）外文摘要TitleTheDesignofStructureandManufacturingTechniqueofStampingDieforExhaustPipeFlangeAbstractThepartdes

3、ignedisexhaustpipeflangewhosematerialisQ235andit'saccuracyisIT11.Theproductionplanchosenusedblankingandpunchingcompounddietoproduce.Thepapercarriedoutthestructuraldesignofstampingdiewasaccordingtostructureofthepart.Firstly,thestructureofthepartwasanalysized,andtheblanklayoutwasdesignedinwhichthe

4、blankwaslateral.Thepresswaschosenaccordingtotheblankingforce.Then,thespecificcomponentsweredeterminedsuchasthedieshank,thediagonal-pillardieset,therectangularbolsterplate,therectangulardieandpunchplate,thestripperplate,thehollowbolsterplateandtherubber.Fixedstripperdevicewasselectedtoejecttheparteje

5、ctionusinggassource.Springstripperdevicewaschosentoremovethestockwhiletheejectiondeviceusingrigidshoulderejectorwouldejectthepunchingwastefromthehole.ThisdesignusedthesoftwareAutoCADtodrawtheassemblydrawingandthepartdrawings.Thethree-dimensionalmodelingforthemainpartswasdonebythesoftwareUGwhilethetw

6、o-dimensionaldrawingwasdonebythesoftwareAutoCAD.And ultimatelyanassemblydiagramandsixpartdrawingsweregot.Keywords：StampingdieManufacturingtechniqueMoldstructureAutoCADExhaustpipeflange目次1 引言（或绪论）12 明确课题所给出的制件的公差23 制件结构工艺性分析24 1结构工艺特殊性25 2分析本设计所选制件的材质33 .3分析本设计所选制件的精度要求34 确定冲压工艺方案35 计算相关的工艺参数46 .1排样设

7、计与计算45.2计算冲压力，初步选择压力机75. 3计算压力中心86. 4凸凹模刃口尺寸计算87. 模具各部分设计98. 1模具各部分结构形式99. 2具体设计各部分的参数并选取标准件117零部件设计247. 1顶件块的设计2410. 2初步确定各孔的排布2411. 初步确定各部分几何精度2512. .1公差配合汇总258. 2粗糙度汇总269. 3形位公差2610. 设计加工26结论37参考文献38致谢391引言（或绪论）模具发展至今，应用极为普遍，在成型中用来塑造材料外形而得得到产品的工艺装备，包括冲压模具、塑料模具、锻造模具、铸造模具、粉末冶金模具、橡胶模具、拉丝模具、无机材料成型模具及

8、其他模具，几乎深入到国民生活中的每一个角落1。近年以来，国际模具行业发展极为迅猛，不断涌现的各种尖端科技随即更新应用于实际模具加工生产之中。到目前为止，蓬勃发展的国内模具产业在“十二五规划”的指导下，也在极力追随世界顶尖技术的脚步，接连创造性地研制出多种新型加工模具，三维打印崛地而起，然而，仍然有很多亟待改进的地方1。本设计采用冷冲压加工方法，这种方法是在常温下，以压力机为动力，以冲压模具对毛坯施加作用力，迫使材料断裂或者改造其外在形貌，最终得到具有相当程度的形状精度、尺寸精度，达到一定的性能的零件。冷冲压加工得到的产品成千上万，各不相同，其加工方法总体来讲可以大致划分为两种一种是分离工序；另

9、外一种是变形工序1。又可以划分为下几种基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和体积冲压。本设计选择制件为排气管法兰，用以连接两个管道、管材等，使用极其普遍。制件材料为Q235用简单的冲压模具生产此制件，有利于降低成本，得到更高的生产率，从而达到更高的经济效益。2明确课题所给由的制件的公差参考表2-3标准公差值（摘自国家标准GB/T1800.3-1998）1,根据入体原则可知公差如下图所示:图2-1制件公差图3制件结构工艺性分析3.1结构工艺特殊性冲压件的外形大小可谓千差万别，因而对于不同的制件根据其自身性质有着不同的工艺要求。本设计所选制件外形特别简单，且呈现中心对称的特点：由四段小圆弧、两个小圆、

10、一个大圆、和相连接的切线组成了它的基本形貌，没有对工艺要求较高的形状，所有圆角都满足R>0.5t（R为圆角半径，t为制件厚度）。这样的特点使得模具制造起来比较容易且易于获得较高的寿命。所冲小孔要求尺寸范围为D»1.3t（D为小孔直径，t为制件厚度），本设计所选制件孔的尺寸为D=8mmD2=18mm均符合工艺要求。孔边距不得小于料厚，本设计所选制件的孔边距为ei=3mme2=7mm作比较易得ei>t,e2>t,可知满足工艺要求。本设计所选制件仅涉及冲裁工艺，无需拉深、弯曲等其他工序，比较简单。32分析本设计所选制件的材质查表1-1-36碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带

11、3可知本设计所选制件采用材料为Q23a抗拉弓虽度为376MPa屈服强度不小于235MPa查表1-1-98各种类型冲压件对材料的要求3可知冲裁工艺对材料要求为抗拉强度不高于650MPa伸长率为1%-5%硬度值范围为84HR&96HRB易知Q235材料满足冲裁件加工要求。3 .3分析本设计所选制件的精度要求冲裁可分为两大类普通冲裁和精密冲裁，前者所得冲裁件精度一般在IT9级以下，而后者则可达到IT8IT6级，因而应当采用普通冲裁即可1'3。4 确定冲压工艺方案本设计所选制件为管道法兰，生产量大，冲压加工能够取得较明显的经济效益。方案一：采用单工序模落料-冲孔；方案二：采用级进模一一

12、冲孔-落料；落料冲孔同时进行。方案三：采用复合模分析方案一1：一般来讲，单工序模适用于中小批量生产，大批量时多选用连续模，以提高生产率，从而降低模具生产成本。由此看来，不选此方案。分析方案二1：级进模一次行程完成以后，由冲床送料机器按照设定的步距将条料向前平移，由此在一套模具上就可以实现多道工序同时加工。但是，级进模工作时需要多次定位，其定位精度难以提高，因而不选此方案。分析方案三1：复合模在一次运动中即可一次性达到数次加工效果的工艺装备。所得冲裁件同轴度高，表面平整，尺寸精度也很高；另外不会受到毛坯外形的精度限制，费角料也可加以生产。工作中无需多次定位，一次即可，因而可采用方案三。返观本设计

13、所选制件，要得到精度IT11，两侧孔的位置精度较高，因此应当采用方案三，使用复合模生产。进一步设计方案三5：查表8-9凹凸模的最小壁厚（之一）5得到装模生产本制件最小壁厚为4.9mni由本设计所选制件的几何形貌可得其最小壁厚为3mm为减少孔内废料的胀力，减小最小壁厚，并参考表8-2复合模正装和倒装比较5应当选取正装复合模具进行生产。5 计算相关的工艺参数5. 1排样设计与计算本设计所选制件精度要求IT11，比较高，因而采用有废料排样的方法。6. 1.1直排a） 直排方案一：排样如图5-1，查表2-11搭边a和a1的数值（低碳钢）1得工件间距ai=2mm搭边值a=2.5mm计算得条料宽B=79m

14、m步距为A=32m踹2mm=34mm工件利用率为4=A/X00%计算得q=1239.6mr2笠686mmM00%=46.15%图5-1直排方案一b） 直排方案二：排样如图5-2,得ai=2mma=2.5mmB=37mmA=74m踹2mm=76mm4=1239.6mr22812mmM00%=44.08%图5-2直排方案5. 1.1斜排a) 斜排方案一：排样如图5-3所示，ai=2mma=2.5mmB=76.24mm;A=32+2=34mm4=1239.6寸76.24>34)M00%=47.82%图5-3斜排方案一b) 斜排方案二：排样如图5-4，a1=2.5mm；a=3mm；B=38mm；

15、A=60.6mm4=1239.6寸38>60.6)M00%=53.82%图5-4斜排方案二c) 斜排方案三：排样如图5-5所示，a1=2mm；a=2.5mm；B=37mm；A=66mm。4=1239.6寸37>60.6)M00%=50.76%图5-5斜排方案三综上可知应当采用斜排方案二，工件对角线与条料间角度为17°,查表2-14条料宽度偏差A5得A=-0.7mm,则B=39-0.7mmA=60.6mm利用率53.82%。5.2计算冲压力，初步选择压力机5.2.1计算冲压力平刃口冲裁时，冲裁力F冲裁=1.3LtrbLt(T户本设计所选制件的周长L=2兀刈+2冗总>2

16、+2兀M45°360°2+2冗汹6>35°36002+4>28.68=276.51mm落料周长L1=2兀X7X145°+360°2246刈5°360°2+4>28.68=169.70mm冲孔周长L2=2兀>9+2兀必>2=34兀=106.81mm抗拉强度6b=370MPar500MPa计算得到F冲裁=237.80kN,F落料=145.94kN,F冲孔=91.86kN。查表2-9卸料力、推件力和顶件力系数5得K卸料=0.030.04,K顶件=0.045卸料力F卸料二K卸料F冲孔3F卸料=2.76k

17、N推件力F顶件=nK顶件F落料3F叫=6.57kN总冲裁力F总=F冲裁+F卸料+F顶件F总=247.13kN5.2.2初步选择压力机查表1-2开式固定台压力机（部分）参数4选择压力机型号为J23-25，标示压力为250kN,滑块行程65mm连杆调节长度55mm最大装模高度270mm模柄孔半径为25mm770mm选压力机J23-25装模高度为215270mm根据Hmin+1CXH模具&Hma54即,225mmH模具<265mm5.3计算压力中心本设计所选制件完全中心对称，其对称中心即为该制件的几何形状的中心。5.4凸凹模刃口尺寸计算5.4.1确定间隙值查表2-2-2冲裁模初始双面间

18、隙z（电器、仪表行业）4得：zmin=0.100mm,zmax=0.140mm。5.4.2刃口尺寸计算制造模具的方式大致可以分为两种：一、分别加工；二、配合加工。本制件外形较为复杂，要求得到的精度TI11，采用后者。此时，可先加工出凸模和凹模，再配合加工制造凸凹模。查表2-31磨损系数x5可得本设计所选制件的磨损系数均为0.75加工凹模时，有磨损以后变大的尺寸即A类：4凹=(7-0.75>0.090)0+0.090m/4=6.9300.02mm心凹=(16-0.75>0.110)0+0.110x/4=15.9200.03mm加工凸模时，有磨损以后变小的尺寸即B类：8凸=(8+0.7

19、5>0.090)。啊m/4=8.O7°0.02mm心凸=(18+0.75>0.130)0-0.i30M/4=18.1O00.o3mm定位两个凸模时有磨损以后不变的尺寸，即C类：C=60d0.190M/8=60此02mm0=57.38d0.190M/8=57.38m02mm假加工方向放置时两侧小孔中心距)该制件凸模、凹模按上述尺寸制造，凸凹模各部分尺寸按照上述凸模、凹模相应部分尺寸配合加工制造，保证双面间隙值ZminZmaX=0.1000.140mm6模具各部分设计6.1模具各部分结构形式6.1.1模架及导向形式参考表6-3-1模架的具体形式及用途3可得对比如下：上模座、下

20、模座和导柱、导套构成了一个整体即模架。由此对模架加以讨论。模具可分为钢板模架和铸铁模架两大类。其中，前者有着强度大、加工工艺性优异等优点，加工精度好，制造成本较高，因而本设计不选取此种模架。铸铁模架应用更为普遍，足以达到本设计要求，本次最终选取铸铁模架。模架又分为两大类滚动导向的、滑动导向的。其中，前者在导柱和导套之间加入了小钢球，小球的运动连接上下运动；其优点十分明显导向精度非常好，运行时刚性优异；多用于精度要求高的模具结构。本设计要求较低，故而不采用此种形式，而选定滑动导向模架。滑动模架又分为好多类，其中后侧导柱模架不适用于大型冲压模具，并且由于存在弯曲力矩，运行过程中上模座不平稳，本设计

21、要使制件达到IT11级，精度较高，最大尺寸可达74mm故不采用后侧导柱模架；其中，四导柱模架受力比较均匀，导向精度也比较高，适用于大型制件、精度很高的冲压模具和生产量很大的自动冲压生产线，故本制件不选取此种模架；中间导柱模架运行较为稳定，但是考虑到本设计需要横向送料，不能选择这种模架，而要选择对角导柱模架。另外，分析凸凹模间隙大小，参考表7-42导柱导套配合间隙（或过盈量）6可得本设计中模架应当采用R级精度。6.1.2制件定位及导向形式常用来定位的零件有：定位板、导正销、挡料销、侧刃和导料尺等3。本设计最终选定固定挡料销进行定位，具体见表14-95固定挡料销（摘自JB/T7649.10-200

22、8）5。据上图所示表格，选择固定挡料销A10JB/T7649.10-2008。6.1.3设计卸料和出件部分卸料装置有固定卸料装置和弹压卸料装置。前者卸料力较大，但冲裁时坯料无法压紧，适于较硬较厚并且没有高精度要求的冲裁制件。而后者则对板料有压平作用，所得制件表面平整光洁，广泛应用于复合模具中。本设计采用后者进行卸料。卸料板与凸模间隙值也有要求，其单边间隙值在板料厚度的0.10.2倍之间3顶件装置有刚性顶件装置和弹性顶件装置，参考表3-1-29推件装置的形式及应用示例3可知根据本设计所选正装复合模具的特点应当选择弹性顶件装置。可根据表3-6-3复合模推件装置的结构形式与特点，选定刚性推件形式。出

23、件时，车间如果备有气源装置，可以充分加以利用3。6.2具体设计各部分的参数并选取标准件6.2.1计算落料凹模的具体数据凹模外形可以设计成长方形或者圆形，本设计考虑材料的利用而选择长方形。凹模厚度H=Kb(>15mm4式中：H凹模厚度；b制件最大外形尺寸，本制件b=71.22mmK系数,查表4-3系数K值5可得K=0.28计算得H=19.94mm凹模壁厚c=(1.52)H(>3040mm4取定c=32mm计算得至ij凹模的长L=2c+71.22mm=135.22mm宽B=2c+32mm=96mm以模架尺寸为准，凹模尺寸校正值为长L=160mm宽B=160mm厚H=22mm计算设计各螺

24、钉、销钉排布位置后得到凹模二维设计图及三维图纸见图6-1、图6-2如下：图6-1凹模三维图图6-2凹模在此计算基础上，查表14-5 对角导柱模架(摘自GB/T 2851-2008 )5最终选定模架L=160,B=100,装模高度H=190H225mm上模座尺寸(GB/T2855.1-2008):160X100X40,下模座尺寸(GB/T2855.2-2008):160X100X50,导柱(GB/T2861.1-2008):25M80,28M80,导套(GB/T2861.3-2008):25>90>38和28>90刈8。由此进一步查表确定上模座、下模座、导柱、导套具体数据。上模

25、座查表14-17对角导柱上模座(GB/T2855.1-2008)5选择：对角导柱上模座160M00>40GB/T2855.12008。下模座查表14-18对角导柱下模座(GB/T2855.2-2008)5选择：对角导柱下模座160M00>50GB/T2855.22008。由压力机模柄孔尺寸小50X70mm根据表14-64旋入式模柄(摘自JB/T7646.2-2008)选择旋入式模柄B:旋入式模柄B50JB/T7646.22008。由模柄尺寸选定紧定螺钉：M8X0o导套查表14-52A型导套(摘自JB/T2861.3-2008)5选滑动导向导套A25>90>38GB/T2

26、861.32008和滑动导向导套A28>90>38GB/T2861.32008。导柱查表14-50B型导柱(摘自JB/T2861.1-2008)5选滑动导向导柱B25M80GB/T2861.12008和滑动导向导柱B28M80GB/T2861.12008。由导柱导套可知：导套和上模座之间结合选压入式，取过盈配合:H7/r6；模架精度为II级：导套和导柱间选取间隙配合：H7/h6;导柱和下模座取过盈配合一一H7/r6。6.2.3选定各板具体尺寸以凹模尺寸为准，选择垫板、固定板、空心垫板，并进一步加工制造。查表 14-115 矩形垫板(摘自 JB/T 7643.3 2008)5最终确定

27、垫板具体尺寸如下：160M00>6、160M00>8,材料45钢或T10A查表14-117矩形固定板（摘自JB/T76432-2008）5最终确定固定板具体尺寸如下：160X00M6、160M00>20,160M00>20,材料45钢，硬度2832HRO将160X00>20的一个固定板加工制作成空心垫板。在设计各孔、及固定销钉的槽之后得到凸凹模固定板三维图图6-3、二维图6-4和凸模固定板图三维6-5、二维图6-6设计如所示：图6-3凸凹模固定板三维图丹沈作?X和占图6-4凸凹模固定板图6-5凸模固定板三维图 0.02 八4X090.8016.5N72X0S.5N

28、7/ 0.006 A020.52X 为£5/ 0.008 A不？磔|，/57J8±0.0Z图6-6凸模固定板j查表14-119矩形凹模板（摘自JB/T7643.1-2008）5最终确定凹模板的具体尺寸如下：160X00>22,材料可选用T10A9Mn2VCrWMnCU2或者CU2MoV查表3-1-27卸料板的最小厚度3最终确定卸料板尺寸160M00X2。确定卸料螺钉尺寸并考虑固定挡料销、导料销的让位孔设置，得到卸料板见图6-7、图6-8:图6-7卸料板三维图5738128图6-8卸料板由以上选择可确定闭模高度为224mm在下模座下面加垫块即可满足压力机装模高度范围要求

29、，垫块厚度范围为1mnr41mm6.2.4确定冲孔凸模有关尺寸3L凸模=h1+h2+h3,式中：hi凸模固定板厚度，hi=16mmh2空心垫板厚度，h2=20mmh3凹模厚度，h3=22mmL凸模=58mm参考表14-76圆柱头缩杆圆凸模（摘自JB/T5826-2008）5可得其初步具体尺寸如图6-9所示：图6-9凸模最终决定将凸模中间的倒角改为R=0.25mm在确定各标注后得到凸模设计得到二维图、三维图如下：图6-10大凸模三维图6-12Q心褥6-13 小凸模二维图6.2.5确定橡胶厚度S工作=S1+S2+1式中：Si卸料板白行程，取Si=2mmS2模具修模量或者调整量，一般取46mm取3=

30、6mm.S工作=9mmH=S工作/(0.250.3)式中：H)橡胶自由高度，取35mmH装配=(0.850.9)H0式中：H装配一一橡胶装配高度，取31mm6.2.6初定凸凹模具体尺寸L凸凹模=h1+h2+h3+h43,式中：hi凸凹模固定板厚度，取hi=20mmh2橡胶压缩后厚度，取h2=30mmh3卸料板厚度，取h3=12mmh4板料厚度，取h4=2mm.二L凸凹模二62mm此时，模具上半部分松弛状态时垫板以下是62mm考虑到卸料，取L凸凹模二61mm由于本设计所选制件形状不规则，凸凹模加工方法选择线切割，因而将固定形式改为销钉固定，在凸凹模上打两个直径4mm勺孔，其最终尺寸如图6-14,

31、三维图见6-i4所示：图6-14凸凹模图6-15凸凹模三维图6. 2.7上模部分出件形式查表10-19顶板（摘自JB/T7650.41994）7选才？A型，直径D=71mm厚度H=7mm材料为45钢，热处理硬度4348HRC查表10-20带肩推杆（摘自JB/T7650.11994）7取A型，得到：带肩推杆A8>70JB/T7650.12008、带肩推杆A16>80JB/T7650.12008,和带肩推杆A12>85JB/T7650.12008。材料为45钢，硬度值范围为4348HRC7. 2.7选定螺钉、销钉a）卸料螺钉。根据表8-10卸料螺钉孔的尺寸可知6L>h1+h

32、2+h3+h4式中：h1垫板厚度，取8mmh2凹凸模固定板厚度，取20mm；h1橡胶装配高度，取30mm；h4上模座预留厚度，h4>0.5d1,d1为螺钉直径。最终取L=65mm选M8查表6-49圆柱头卸料螺钉（JB/T7650.5-1994）8可得螺钉：圆柱头卸料螺车丁M8>65JB/T7650.5-2008。b）紧固螺钉。查表14-123内六角圆柱头螺钉（摘自GB/T70.1-2008）5可得：内六角圆柱螺钉M6X70GB/T70.12008和内六角圆柱螺钉M6X70GB/T70.12008。c）销钉。查表14-130淬硬钢和马氏体不锈钢圆柱销（摘自GB/T119.2-2000

33、）5选定销钉销GB/T119.26>35,销GB/T119.28>75,销GB/T119.26>30,销GB/T119.24M0。7零部件设计8. 1顶件块的设计顶件块位于凹模内部，由带肩推杆顶出从而将制件从凹模中推出。为保证顶件块运动的顺畅并保护凹模刃口部分，顶件块与凹模单边间隙为0.2mm-0.5mni初步确定两者问间隙为0.2mm，肩部比凹模孔尺寸大近1mm在AutoCAD中绘图得到顶件块的具体尺寸。为保证顶件块在垂直方向上的正常运动，应当给予一定的导向设计，由于凹模刃口不好加工，应尽量不磨损凹模，所以初步确定顶件块以中间凸模为导向，另外两个凸模与顶件块之间保持一定的间

34、隙，间隙也应在0.2mm-0.5mm之间，初步确定为0.2mm,中间导向凸模与顶件块之间配合选定为H8/f8。最终得到顶件块具体尺寸见二维图图7-1：图7-1顶件块9. 2初步确定各孔的排布参照表8-11螺钉孔、销钉孔的最小距离6可得知各孔与边的最小距离以及孔间距离和孔到刃口的最小距离，从而计算得到各孔的排布。详见图7-2和图7-3。图7-2上模座部分螺钉、销钉排布1601T销钉-图7-3下模座部分螺钉、销钉排布初步确定各部分几何精度8.1公差配合汇总导套采用压入式，与上模座配合为过盈配合，选用H7/r6；导柱导套间采用间隙配合，II级精度模架选用H7/h6;导柱与下模座之间为过盈配合，选用H

35、7/r6。查表3-3配合选择的范围1确定销钉为过渡配合，再查表3-4轴的各种偏差的基本应用1和表2-8基孔制优先、常用配合1得H7/m6并进行配作加工。按上述方法查得凸模与固定板间配合为过渡配合，并选定为N7/h6。10. 2粗糙度汇总查表3-15Ra的应用范围1确定加工基准面的粗糙度值为0.8,有配合的面粗糙度值为0.8，刃口粗糙度值为0.4。11. 3形位公差查表3-9平行度、垂直度公差等级的应用1确定本设计采用5级精度。查表2-18平行度、垂直度、倾斜度公差（摘自GB/T1184-1996）1确定5级公差下制件各部分平行度和垂直度。又查表2-19同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差（摘自G

36、B/T1184-1996）1确定制件5级精度下的同轴度数值。9设计加工小凸模加工设计见表9-1如下：表9-1小凸模的加工设计9、10工序号工序名称工序内容设备工序简图（示意图）1备料将毛坯锻成圆棒小15mme63mm1I58.2热处理球化退火3车削按图车全形，单边留0.2mm精力口工余量车床叫VI.W.|口1狂-584热处理按热处理工艺，淬火低温回火达到5860HRC5磨削磨外圆，两端面达到设计要求磨床-J-6钳工精修全面达到设计要求7检验大凸模加工设计见表9-2如下：表9-2大凸模的加工设计工序号工序名称工序内容设备工序简图（示意图）1备料将毛坯锻成圆棒小25mm63mmT同一石2热处理球化

37、退火3车削按图车全形，单边留0.2mmft加工余量车床S二10Mi-9-JOq-584热处理按热处理工艺，淬火低温回火达到5860HRC5磨削磨外圆，两端面达到设计要求磨床6钳工精修全面达到设计要求7检验加工设计凹模尺寸过程见表9-3如下:工序号工序名称工序内容设备工序简图（示意图）将毛坯锻成长方体175mm1备料X10mm27mm1),L仁12热处理球化退火表9-3凹模的加工设计9、103粗刨刨六面达到160mm100mm>22mm刨床R4热处理调质处理5磨面磨光六面、互为直角6钳工划线划出各孔位置线磨床（续表9-3）工序号工序名称工序内容设备工序简图（示意图）7力口工螺钉孔、销钉孔及

38、穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔和穿丝孔钻床0G41b-6G8热处理按热处理工艺，淬火低温回火达到6062HRC9磨平向磨光上、卜平面磨床10线切割按图切割型孔达到尺寸要求00|0440©011钳工精修全面达到设计要求12检验凹模刃口线切割加工设计见表9-4如下：表9-4凹模线切割的设计放电间隙0.01mmMo丝直径0.08mm电压70V电流3A起点为O(0,0)点在舁厅PBXBYBJGZ备注1B4802B15805B015805GL2穿丝后起步2B27297B9132B027297GL33B2099B6673B009792GNR4B27297B9132B027297GL45B4802

39、B15805B000400GNR6B27297B9132B027297GL17B2099B6673B009792GNR8B27297B9132B027297GL29B4802B15805B000400GNR10D加工结束路线图Y，1g”.Q°eXCi二加工凸凹模的设计见表9-5如下:表9-5凸凹模的加工设计9'10工序工序名称工序内容设备工序简图（示意图）号1备料将毛坯锻成长方体65mm35mm77mmL-J1772热处理球化退火3粗刨刨各面达到62mm（33mm72.2mm刨床r'<411*728J11T14热处理调质处理5磨平向磨光六面、互为直角磨床16钳工

40、划线划出各空位置线11（续表9-5）工序号工序名称工序内容设备工序简图（示意图）7加工销钉孑1、凹模口按位置加工销钉孔、三个凹模口钻床00J8热处理按热处理工艺进行淬火硬度戢终达到6064HRC9磨面磨光上卜平面、三个凹模口磨床OO0oc)10线切割按图切割外形达到尺寸要求11钳工精修全面达到设计要求12检验放电间隙0.01mmMo丝直径0.08mm电压70V电流3A起点为O(0,20)点在舁厅PBXBYBJGZ备注1B4799B4737B004799GL3穿丝后起步2B27303B8576B027303GL33B2102B6682B002392GNR4B27303B8576B027303GL

41、45B4799B15258B000646GNR6B27303B8576B027303GL17B2102B6682B002392GNR48B27303B8576B027303GL29B4799B15258B000646GNR10D加工结束线切割加工凸凹模设计见表9-6如下:9、10表9-6凸凹模线切割加工设计结论本设计首先根据所给制件精度IT11确定了制件各个尺寸的公差数据，并分析了制件的结构工艺性。本制件结构工艺性良好，用冲压模具进行加工生产可以采用三种方案，根据冲压产品性能、生产成本、效率最终选定落料冲孔复合模具进行生产。根据制件特点进行了排样设计选择有废料排样，并且为斜排（排样图见图5-4），确定了刃口尺寸，由制件形状计算冲裁力，再根据冲裁力选定压力机J23-25。在模具各部分设计中，首先选定对角导柱模架，设计凹模尺寸后，根据凹模板L汨=160X100，矩形选定垫板，矩形固定板，卸料板，计算了橡胶尺寸，得到模具闭合高度224mm，安装在压力机上时，所加垫块厚度应为20mm具体零件见上述设计中附图。在此次设计中，也遇到许多没有