自动茧种切割机研究报告

1、自动茧种切割机研究报告目录一、削茧机现状分析 二、研发削茧机的原因三、削茧机研发路线一、削茧机国内外现状分析（1）国内削茧机情况 目前国内主要有两种削茧机，一种是手动削茧器，另外一种为机械削茧。、手动削茧器： 右手握住刀柄，左手大母指、二母指、中指捏住茧的大头，将茧的另一端插进插茧孔，右手向外旋转，左手向里旋转，旋转切削将近一周，只留3一4毫米不削断，使两半黄壳连接，将蛹倒出即可。、机械切削机一、切削方式 削茧机拟定电动式 ,采用圆形刀片旋转切削。削茧时圆刀与茧为点接触 ,因不是长刀的线与茧接触 ,切削起始阻力小 ,故对茧夹握力度要求小些。二、蛹壳自动分离 采用竖直顺时针方向旋转的圆盘上固定弹

2、簧自动开合夹具送茧 ,其旋转驱壳如图1所示:茧在送茧区进入夹具 ,在压位将茧压下为统一高度 ,经旋转刀片削去茧盖 ,旋至接近下方时 ,削口向下 ,蛹体靠自身重力从壳中掉出 ,茧壳经驱壳器驱落 ,实现蛹、壳自动分离;弹簧在左半圆的自动控制夹具张开 ,处于右半圆时弹簧自动闭压夹具。图1二、研发削茧机的原因 我国的丝绸是我国传统的大宗出口商品，目前已出口并且畅销世界五大州一百多个国家和地区，出口量约占世界总出口量的90%，在世界丝绸贸易中占主导地位并享有盛誉。丝绸是中国的“瑰宝”，是中华文化价值的代表，是我国加入世贸组织后可以主导国际市场的少数几个优势产品之一。在全社会大力提倡绿色消费、健康消费的当

3、今时代，作为纯天然纤维的丝绸，作为绿色、健康的蚕丝产品，不仅受到中上富裕阶层人士的青睐，而且越来越得到一般收入阶层的喜爱和欢迎。更加上科学技术的发展，丝绸的免烫、防皱、可洗、卫生性能逐一得到解决，改变了以往在人们眼中的“奢侈”和“难侍候”的形象，因而，国内外市场的需求正在逐步巨增。 在蚕种生产中按平均公斤茧(600 粒左右) 制35 张蚕种计算 ,每张种削茧达 170 粒左右 ,每万张种削茧高达170 万粒 ,工作量大 ,时间集中 ,使得种场往往在蛹偏嫩时削茧 ,极易造成蛹体损伤 ,偏嫩蛹裸蛹保护也较易感染病害。实现机械削茧 ,不仅可提高削茧速度 ,节省用工 ,更关键的是可以推迟削茧鉴蛹时间

4、,可在偏老时削茧鉴蛹 ,减少蛹体损伤 ,降低死蛹率 ,提高公斤茧制种量。另外从种桑养蚕的分布情况来看，国内外拥有大量蚕茧产量，如果单单靠人工削茧，那也无法提搞经济效益。 这就迫切要求研发机械削茧机，对此我们对国内外已有的削茧机进行了研究和改进 ,研制出圆盘送茧、竖直切削、自动掉蛹脱壳的新型削茧机。三、削茧机研发路线（1）目前削茧机存在的缺点 国内的手动削茧器效率低，劳动量大，经济性低；机械削茧器采用手送茧亦影响削茧速度的提高。 由此可知，我们需要研制一种削茧速度大，工人工作量少，且对蛹的伤害程度小的削茧机。（2）削茧机研制原理A、削茧位置 种茧一般长 2737 mm,宽 1523 mm;蛹体长

5、2432 mm,蛹腹部最宽(大)处 7.1512 mm。蚕蛹要从削口处倒出 ,削口最小口径应有 913 mm,茧盖高度47 mm,削去端头茧盖的茧一般只有 2330 mm。若削口小了则倒不出蚕蛹 ,削口大了则容易削伤蚕蛹。手工削茧一般要求将茧竖直偏水平方向约40°,沿水平方向削去茧盖 ,这样削口大 ,蚕蛹易倒出 ,并且不会削伤蚕蛹。因此，研制削茧机首先需确定合适的削茧位置,如图2 图 2A 所示:茧处于水平位置 ,机械送茧方便 ,但蚕蛹往往在茧正中位置 ,竖切极易伤蛹;图 2C所示位置 ,对茧形偏球形和蛹偏长的也容易削伤;而B和D的位置 ,能保证削口较大并不削伤蚕蛹 ,所以我们选D所

6、示的这种削茧方式 ,但存在送茧困难的问题。 图2 、切削方式 手工削茧用长刀片 ,推拉式。我们研制的削茧机拟定电动式 ,采用圆形刀片旋转切削。削茧时圆上点与茧接触 ,切削起始阻力小 ,故对茧夹紧力度要求小些。而且圆形刀片旋转速度高，刀刃薄而锋利，切削来的切口平整，易于倒茧，减少对蛹的损伤，提高蛹的成活率。C、传送方式 削茧机即是改手工削茧为机械削茧 。中国现有的削茧机是采用弹簧控制自动开合夹具 、圆盘旋转送茧 、蚕茧在垂直偏水平 40°时，高速切削等技术 ,使蛹体在垂直向下时脱出 ,随后驱壳而实现自动切削和蛹壳分离 。这种方式送茧、削茧跟分离，在一定程度上符合茧跟蛹的位置关系，采用圆

7、盘多刀切削，能较好的保证切口的平整。同时利用蛹自身的重力，在一定的角度上去切削，可以保护蛹体完整性，减少蛹体损伤，降低死蛹率。但是，在送茧方式上，其采用了圆盘旋转送茧的方式，效率较低，不符合机械化跟自动化的要求。譬如，在工作放茧时，他要求茧在圆盘的自动开合装置上放置时，要求保证其放置位置，不然就不能很好的完成下一步削茧工序，容易造成蛹体的损伤。所以，在放茧时其必须以人手来一个个的准确放置，这样就对工人的操作技术上有一定的要求，只有工人在熟练操作下才能达到比较高的速度，不符合高效率、自动化生产的要求。 因此，针对圆盘送茧效率低的问题，我们以履带送茧机构代替圆盘送茧机构。履带由带轮带动，带轮的动力

8、来源于电动机。在履带上，安装了U型槽为放茧槽。U型槽与水平方向成一定角度，利用蛹的自身重力，使其倒到一边留出更多的切削空间。（3）关键技术的解决途径A、落茧机构： 我们采用振动盘将蚕茧从振动盘中一个个输送到U型槽中，由于存在不明因素的干扰，有可能是茧无法刚好落到U型槽中，因此在U型槽上面增加一个过滤装置，它可以随自身的中心轴转动，保证茧能够准确掉到U型槽中。（机构简图如下）图3B、削茧刀动力传递系统与送茧动力传递系统： 低速旋转送茧及高速旋转刀片削茧驱壳器驱壳均需动力 。本机拟采用电机轴直连切削刀片 ，以 2 800r/ min 的高速旋转切削 ，阻力小且削口平整 ；另一电机经过减速带动带轮转动，实现直线送茧，送茧速度暂定为0.2 米/秒（1秒切屑10个）。 图4C、夹具： 蚕茧的形状与大小存在差异，对夹具有特别要求。通过对蚕茧的统计分析，选取最优方案设计夹具。装夹示意图如图5所示：图5传送带上装配的U形槽具有弹性。当U形槽经过压板B时，通过压板导杆上的弹簧使压板将蚕茧压实在U形槽中，此时U形槽左右两壁受压力向外张开，夹紧蚕茧。同时被夹紧的蚕茧的尾部再与水平顶板A相接处，使蚕茧的另一头顶在固定的定位板上，完成定