不锈钢钢管道安装施工工艺完整

1、不锈钢钢管道安装施工工艺完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）1. 工程概况2。编制依据3. 施工工艺程序4. 施工方法及主要技术措施5。施工进度计划6。质量保证措施及控制点设置7。施工平面布置8。劳动力计划9. 施工机具、计量器具及施工手段用料计划10。季节性施工技术措施11。职业安全健康与环境管理12。降低施工成本措施13. 文明施工措施14。接受监检制度15. 附图附表1工程概况有研半导体材料直拉炉配管、配电安装作业工程。其中不锈钢 管道单元是整个装置的核心部分，装置中的高压管道也全部集中在 此单元。因此该单元也是整个装置施工的难点所在。工艺管道共有FF23 FF16 FF14

2、FF10 FF08 BA08六个等级。管道规格如下： 不锈钢管© 8*1。5、© 12 *2、© 32*3、© 48*3、© 48.3 伙 3.6/12.5、 © 70*3。2、© 150* 4,碳钢管规格最大为© 219。1*6.3、最小为© 20*2。 6。其中不锈钢材质、碳钢材质均为国标。管道共计约 3500 米。装置中的高压管道规格有© 12* 2（丝扣连接）、© 48.3 * 3、 © 70 * 3.2、© 150*4,高压管道的设计压力为58Mpa试验压

3、力为87Mpa，如何确保高压管道的施工质量是整个装置的重点和难点。2. 编制依据2。 1 工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023597；2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698；2.3 化工金属管道工程施工及验收规范 HG50225-95;2.4 压力管道安装安全质量监督检验规则 2002 版；2。 5石油化工施工安全技术规程 SH35051999；2。6 公司质量 安全 环境管理体系程序文件确定预留焊口位置焊接管道x射线检测管道水冲洗 （ 空气吹扫）3. 施工工艺程序施工准备阶段： 设计交底 制 工程技术交底 格考试 材料计划编制施工阶段 : 单线图审核 领

4、料工 组 对 装管道焊接空气、水压试验 位图纸会审施工方案编安全技术交底焊工资现场实测按单线图下料及坡口加 编 号 管 道组 压缩 管线复4。施工方法及主要技术措施4.1 技术交底针对该工程的特点以及施工中的重点和难点，在施工前，我们对施工班组进行下列内容的交底：a。工程特点及特殊技术要求。b. 施工图纸上有关符号的意义及查对方法.c. 施工程序及方法 .d. 质量要求及验收标准。e. 质量控制点内容、级别.f. 工期要求。g. 职业安全健康及环保要求。4。 2 焊工资格鉴定凡从事直拉炉装置工艺管道焊接的焊工应按焊工考试标准进 行核查, 并经甲方认可合格后方可进行管道焊接 .4。 3 材料验收

5、、保管及发放4.3。 1 材料验收4。 3。 1.1 管子、管件、阀门的材质、规格、型号及质量应符合设计 图纸的规定并具有质量证明书 .2 管子、管件、阀门应进行外观检查 , 其表面应无裂纹、 缩孔、夹渣、 折迭、重皮、划痕等缺陷，不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。4。 3.1。 3高压管质量证明书应包括以下内容：a. 供 方 名 称 及 代 号 ；b 。 需 方 名 称 及 代号；c. 合同号 ;d。 钢 号 ；e。 炉 号 、批 号及 重量;f. 化学成分 ;g. 品 种 名 称 及 尺 寸 ；h. 试 验 结果 ;i. 标准编号4.3 。1。4高压钢管应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标

6、准 号及制造厂的印记。4。3.1 。5高压钢管验收时， 如发现质量证明书与到货钢管的钢号或 炉罐号不符或钢管标牌上无钢号、炉罐号时应对钢管按规范进行校 验性检查。4。3。1.6 高压管件，中压焊接管件应核对制造厂的质量证明书 , 并 确认以下内容是否符合要求：a。化学成分；b.机械性能；c.高压管件无损探伤结果。4。 3.1。 7高压螺栓、螺母应每批各取两根进行硬度检查 , 若有不合 格, 须加倍检查，若仍不合格须逐根进行检查，硬度不合格的螺栓应 取该批中硬度值最高、最低各一根校验机械性能 . 如有不合格 , 再取 其硬度最近的螺栓加倍校验。如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。8 高压管管端螺纹

7、加工质量， 用合格的法兰单配， 徒手拧入不应松 动.4.3 。1。9管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷， 用标准透镜垫做着色检查 , 接触线不得间断或偏位。4。3.1。10 阀门使用前应进行外观检查，但根据德方要求不做强度 及严密性试验 .4。3。1。11法兰（盲板 ）密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟 槽。4。3.1 。12石棉橡胶垫片表面不得有折损、 皱纹. 钢环垫及金属透镜 垫表面应无划痕、凹陷等缺陷 .4。 3。2 材料保管。1 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按甲方要求设立一个 材料库进行摆放。碳钢、不锈钢应分开摆放，不同型号的不锈钢也 应分开摆放，不锈钢下面应

8、垫上木板 .4。3.2 。2 由于该工程的压力等级较多， 不同压力等级的管道材料极 其易混淆。因此在不同压力等级的管道材料当中 , 还要将同一类型的 管道材料（法兰与法兰、弯头与弯头等）集中存放 , 并在每一种材料 附近贴上标有型号、尺寸及管线号的标签 , 以便查找、领料。.3 安装前不得将管材、管件与阀门开口端的临时盖帽拆除。若开口 端未封闭的，应封闭其开口端，以免杂物进入。4。3。2.4 现场应设有焊条库， 不同的焊接材料应分类摆放，室内应 保持干燥。4。 3。2.5 仓库保管应做好所有材料的入库流水帐。材料发放4。3。3.1 由于该工程的管件种类、型号较多 . 因此，我们必须专门 成立一

9、个领料小组，小组由技术员、材料员、仓库保管员组成。根 据施工作业计划，由领料小组成员提前将各班组第二天要施工的管 线材料找好，标记并分开存放。领料时，各班组带着单线图号即可 领料 .。2各班组当天未用完的少量材料由各班组自行保管 , 当天领出而未 施工的管道材料应在下班前退回仓库。4。3。3.3 仓库保管员做好出库流水帐， 对于领走的材料应由领料人 及时签字。4.4 管子下料切割4。4。1管子下料前 ,应根据单线图及现场实测量好尺寸。4。4.2 不锈钢管子切割采用砂轮切割，管子上开孔采用钻孔方式 碳钢管切割：a。小于4管子采用砂轮切割;b。大于4管子采用氧 乙炔焰切割。管子上开孔采用氧乙炔焰切

10、割。用于切割管子的 砂轮机不能碳钢、不锈钢混用。4。 4.4 管子切割后 , 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹 凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切割后的碳钢管外口用锉刀和 砂轮机清理，切割后的不锈钢外口用锉刀和磨光机清理，内口均用 内磨机清理 .切割后尚留在管子内部的氧化物、铁屑、灰尘等应清理干净 .4。 4。 6 切口平面倾斜偏差为管子直径的 1，且不得大于 3mm.4.5 管道预制为减少管道安装的难度 , 提高施工质量及进度， 管道施工采用地 面预制，分段组焊安装的方法。4。 5。 1 管道预制应按单线图上标注的数量、规格、 材质选配管道组 成件进行预制。管道的坡口加工4。 5。

11、 2.1 管道坡口均采用砂轮机打磨的方法 . 高压不锈钢管由于部 分已预制 , 形状又极不规则，机械加工坡口有一定难度，故也采用砂 轮机打磨加工坡口的方法 .4。5。3管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量不宜超过 壁厚的10%，且不大于2mm4.5。4管道预制应考虑安装方便，按现场实际安装情况留调整活口。 预制组合件应有足够的刚性，防止其永久变形，必要时可采取临时加 固措施。预制管段加工尺寸允许偏差如下表所示：项目允许偏差（mr）自由管段封闭管段长度士 10士 1。5法兰面与管子中心垂直度DNC 1000.50。5100 v DNC 3001。01。0DN> 3002。02.0

12、法兰螺栓孔对称水平度士 1.6士 1.64。5。5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，防 止杂物进入。预制完毕的管段应及时编号并妥善保管4。6管道安装4.6。1 管道安装应具备的条件：a。由于超临界萃取装置管道大部分安装在 H型钢制作的钢结构上， 故管道安装前 , 与管道有关的钢结构、 机械设备安装必须经检验合 格，满足管道安装的要求。b. 管子、管件、阀门等内部已清理干净 ,无杂物、水分。4。 6。 2 根据管道施工的难易程度， 考虑到后续施工中可能发生的修 改，因此我们选择先安装高压管道、后安装中低压管道，先施工不 锈钢管、后施工碳钢管的顺序。4。 6。 3高压管道安装时，应

13、合理选择安装顺序。 根据本工程的实际 情况，所有管道的走向及长度都应在现场严格测量。中低压管道我们选择从设备管口开始配管的顺序进行。4.6。5预制管道应按管道系统号及预制顺序号进行安装 . 管道安装前 对照单线图再次核对管子、管件、阀门及其他附件的规格型号、材 质是否符合设计要求 .高压螺纹部分应清理干净，并进行外观检验，不得有缺陷，并涂以 专门配带的油脂保护 .4.6。7 螺纹法兰拧入管端时应使管端螺纹外露。4。 6.8 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓 孔应跨中安装。法兰间应保持平行 , 其偏差不得大于法兰外径的 1.5/1000，且不大于2mm不得用强紧螺栓的方法消除

14、歪斜。4。 6。 9 法兰连接应使用同一规格的螺栓，且安装方向应一致 .搞清楚高压法兰用螺栓与普通螺栓的不同点，使用时严格区分，以 免混用 .4。 6.11 高压螺栓带凸台的一面为压紧面，切忌用错 .4。6.12 法兰连接后用数显游标卡尺测量相互垂直的四个方向两片法 兰之间的间距，如有偏差，应及时调整，使之相等，以免泄露。对 于高压管法兰连接尤应如此。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接 口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷 .4。 6。 1 4安装透镜垫时 , 应确保透镜垫与法兰面保持平行。 否则将无 法确保两片法兰面的间隙一致 .管道对口时应在距接口中心 200mn

15、处测量平直度，允许偏差如下：a< 管子公称直径DN< 100mn时，允许偏差为1mmb.管子公称直径DN> 100mn时，允许偏差为2mm4.6。16管道上的仪表接点孔和焊接应在安装前进行4.6。17高压管上的仪表控制点管嘴应先焊上，后与管子一起钻孔 4.6。18安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与碳钢支架间应垫入橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接 接触。4。6.20不锈钢高压管道安装完毕后应检查材质、标记，发现无标记 时应复查.管道安装坡度应与设计图纸相一致。4。6。22管道法兰与传动设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差为：平行度w

16、0.15mm同轴度w 0<50mm管道系统与传动设备最终连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移，其位移值应小于 0。02mm4。6。24当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状 态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。4。6。25管道安装的允许偏差如下表所示：项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室夕卜25室内15埋地P60标咼架空及地沟室夕卜± 20室内± 15埋地± 25水平管道平直度DNC 100mm2L/1000，最大 50DN> 100mmP 3L/1000,最大 80 1立管铅垂度5L/1000，最大 30成排管

17、道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L为直管的长度4.7管道支、吊架安装4。7.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应 准确,安装应平稳牢固，与管道接触应紧密。4.7。2无热力位移的管道，其支、吊架应垂直安装。有热力位移的 管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装（如图所示）两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊 架。4。7.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡 涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量是位 移值的1/2 （如图所示），绝热层不得妨碍其位移。4。支、吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊或焊接

18、裂 纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象 .4.8管道焊接 本工程所用管道材料全部为国准，不锈钢管及焊接材料标准 一致。确保焊接质量，就成了本工程的重点。4.8。1 焊接方法采用手工钨极氩弧焊的方法 .不锈钢管打底焊时， 管 道内充氩保护，氩气纯度应在 99.99%以上。4.8.2 焊接材料的保管、烘烤、发放及回收4.8 。3。1放入专门的焊条库，并由专人看管。4。8.3.2 严格按照焊条说明书上规定的烘烤温度及保温时间进行烘烤和保温。即在250C时烘烤2小时后在100C时保温。4。 8.3 。 3根据各个焊工的焊接工作量， 严格控制其焊接材料领用量 , 用剩的焊条要及时回收

19、。4.8 。 3.4 焊道层数再增加时，焊接工艺参数参照前一层焊道的焊接 工艺参数。4。8。6 焊接时应注意的问题：4.8 。 6。 1 焊接时严禁在坡口之外的母材表面引弧和试电流， 防止电 弧擦伤母材 .4。 8.6.2 多层焊时层间接头应错开 , 每层焊完后，应立即对层间进行 清理，并进行外观检查 , 发现缺陷消除后，方可进行下层的焊接。4.8 。6.4 焊接完毕应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净 .4.8 。6。5不应在不锈钢及高压管道上点焊卡具或临时支、吊架.4.8 。6.6 不锈钢管道焊缝表面应进行酸洗及钝化处理。4.8 。7 焊接检查4.8。7。1 按设计要求，本工程各种管道焊缝

20、探伤比例分别为：FF23、FF16：100FF14、FF10：254。 8.7.2 射线评片标准按 GB3323-87 进行。4。8。7.3 高压管道焊缝无损检测分两次进行，即打底透一次，盖面再 透一次。4对于壁厚3 =28mm勺管道焊缝，打底焊采用X射线探伤，盖面采用Y射线探伤。4。 8.7。 5 焊缝在进行射线探伤之前，须经外观检验合格 .a。焊缝表面不允许有气孔、裂纹、夹渣、熔合性飞溅、凹陷等缺陷.b。焊缝表面咬肉深度w 0。5mm长度w 10%旱缝长度。4。 8.7.6 规定进行无损探伤的焊缝，应对每个焊工所焊焊缝按比例 进行抽查，且每条管线上不得少于 1 个焊口。 7每出现 1 道不

21、合格焊缝应再检验 2 道该焊工所焊的同一批焊缝 . 当这 2道焊缝又出现不合格时 , 每道不合格焊缝应再检验 2道该焊工 所焊的同一批焊缝 . 如仍有不合格， 应对该焊工所焊的同一批焊缝全 部进行检验 .4。 8.7。 8焊工返修次数 : 碳钢管不超过 3 次,不锈钢不超过 2 次。4.8。8 焊接变形相对于碳钢来说， 奥氏体不锈钢的热导率小 , 而线膨胀系数却大 得多。所以不锈钢焊接变形比碳钢大得多，加上高压管壁厚较大， 焊接层数较多，更易产生更大的焊接变形。因此 , 焊接变形的控制是 本工程的又一难点。.1 减小焊接变形量，即尽可能地采用较小的焊接电流和较大的焊接 速度.4。 8.8.2

22、多层焊接时 , 待上一层冷却后再焊下一层。 必要时可采取冷 水浇等强冷措施加快冷却速度。4。 8.8 。 3采用合理的焊接顺序，如可采用分段跳焊法或对称焊法4。8。8。4 采用反变形法 . 即在管道对口时预留一定角度 , 焊接时沿 角度的反方向开始施焊。4。 9 管道系统试验及冲洗4。9.1 所有管道安装完毕后，必须对管道系统进行强度、严密性试 验，以检查管道系统及各连接部件的工程质量。4。9。2 系统实验前应具备的条件：4.9 。2。1对照管道流程图及单线图检查管道是否按设计图纸施工完 毕，安装质量是否符合规范要求。4.9 。2。2 管道焊缝无损检测已全部完成， 并报经芜湖市锅炉压力容 器监

23、督检验所检查通过。.3 管道支架已按设计要求全部完成。4.9 。2。4高压管道施工记录和资料应齐全。4。9。2。5试验用的压力表已经校验，其精度不低于 1.5 级, 其量程 为试验压力的 1。5 倍。4。9.2.6 试验用的试压泵及临时管线已经接通 .7 试压用的水源已准备充分，且要保证水中的氯离子含量不得超过 2510-6（25PPm）。4。9。3拆除所有阀门、测量设备、容器和安全阀，用盲板或堵头堵住所有孔口。加置盲板的地方应有明显的标记。4。9。4高压管道试压将分段进行.即将每一条管线沿法兰连接的地方脱开，分段进行压力试验。高压试压泵、临时管线、接头等由UHDE 公司提供。4。9。5管道试

24、压时必须有以下各方代表在场：业主、我公司。试验 合格后及时做好记录并请以上各方代表签字认可。压力试验的参数按下表：管线等级强度试验严密性试验压力介质压力介质FF08 BA0815水10水FF1037.5水25水FF14120水80水FF16375水250水FF23870水580水4.9。7向系统内注水，升压。升压前应将系统内的空气排尽，升压应 缓慢进行。当压力升至强度试验压力后，稳压 10 分钟，以压力不降、无泄漏、 目测无变形为合格。强度试验合格后，将试验压力降至严密性试验 压力,停压 30 分钟，检查焊缝及法兰密封面无泄漏为合格。如有泄 漏，不得带压处理。试验合格后 , 降压排水，严禁随地

25、排放，应引入 最近的排水沟排放。4。 9.9 管道冲洗。1管道强度及严密性试验合格后应分段进行吹洗。4。9.9 。2 所有阀门、测量设备、容器、安全阀同管道系统进行隔离， 吹扫时脏物不得进入设备。4。9。9。3水管道用水进行冲洗,CO2管道用压缩空气进行吹扫.4。 9。 9.4 水冲洗时管内流速应大于 1.5m/s 。冲洗应连续进行，以 出口的水色和透明度与入口处一致为合格 .4.9。9。 5 管道吹扫应有足够的流量 . 流速应大于 20 m/s, 空气吹扫 时，在排气口用白布检查 , 如 5 分钟内检查其上无铁锈、灰尘、水分 及其他杂物为合格。 6 冲洗、吹扫合格后，拆除所有盲板，按图将管线

26、复位，与传动设 备连接的法兰应与安装时一样监视设备位移 .5. 施工进度计划见附表 1.6. 质量保证措施及控制点设置6。 1 质量保证体系为了确保管道安装质量， 经公司认可 , 我们在现场组建了以下的 质量保证体系 :6.2. 质量保证措施6。2。1 施工准备期的质量控制6。2.1.1 组织各施工班组参加技术交底 , 了解工程的技术要求、 质量 关键及施工难点，设计交底应作好记录。.2 编制施工方案，施工方案应报建设单位审批。6。 2.1.3 组织编制工程质量计划，工程质量计划报建设单位备案， 并发至各施工班组执行 .6。2。1。4工程开工前 ,制定现场工序质量的三级质检控制点表，控 制点表

27、经建设单位认可后执行。 管道安装三级控制点如下 :管道安装1)材料接受C2)试验前检查A3)强度试验A4)严密性试验A5)吹扫/冲洗检杳A6)泄漏/真空试验A7)管线复位检查A6.2 o 1.5做好特种作业人员的培训、考核及发证工作，确保特种作业 人员持证上岗并满足工程需要。6.2。1。6根据本工程使用的材质，做好相应的焊接工艺评定及其它必 需的工艺方法评定.6.2。1.7根据工程需要配备足够的施工机具，并保证其状况良好， 配备足够的计量检测器具，保证其精度满足工程需要且在周检有效 期内。6。2。2施工期的质量控制6.2 o 2.1组织工程质量计划的实施，检查督促施工班组质量计划的执行 对执行

28、中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。6。2.2 。2 确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运.3 定期召开现场质量会议 , 检查质量体系运行及质量计划执行情况 , 对存在的问题制定改进措施 . 根据现场具体情况 , 不定期召开专题质 量会议，讨论并解决特定的质量问题。6。2.2.4 参加建设单位召开的质量会议 , 随时接受建设单位或质量监检 单位对现场工程质量的建议及意见，并尽快作出整改、处理及澄清。6。2。2。5 对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及 批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工， 应随时制止。6.2 。2。6 按确定的质量

29、检测控制点，做好各工序质量的自查，申请 并组织 B 级以上的工序质量检查，确保工序质量。自觉接受业主和 UHDE公司的检查，对业主和UHDE公司的任何检查，提供必要的条件 和方便。6。2。2.7 对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，组织必要 的专题质量会议 , 查清问题的原因，提出处理意见和改进措施 , 并组 织贯彻实施 .6。2.2.8 按材料采购管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的 入库检验、保管及发放管理 , 不合格品严禁进入现场，确保用于工程 的材料质量符合设计及规范要求 .6。2.2 。9 严格控制工序质量， 加强工序交接及专业间的中间交接管理， 认真办理工序交接手续，上道

30、工序未经检验合格，不得转入下道工序。6。2.2.10 加强对不合格品的控制管理， 对在检产品、 合格品和不合格 品应分别挂牌标记，隔离存放并作好相应记录 .11 做好施工原始资料的收集、 记录和整理工作， 确保技术资料及各种 质量记录的准确、完整，并与工程进度同步 .6。 2。2.12 对检查合格的分部分项工程及工序质量签字确认，做好 质量统计工作并及时向建设单位提交质量统计报表。6.2。3 竣工阶段的质量控制6。 2.3.1 组织编制传动设备单体试车、工艺管道试压 / 吹扫方案 .6。2。3.2 在各专业施工单位自查合格的基础上， 组织现场工程的 “三 查四定"工作，查施工漏项，查

31、质量隐患，查未完工程 , 查出问题后， 定责任、定措施、定人员、定完成时间。检查督促责任人员对查出 问题的处理，确保将问题处理在交工前，向用户负责。6.2。3.3按批准的方案组织试压、吹扫及机械单体试车，上述工作 均应有建设单位代表参加，试验应作记录，试验合格后有关人员应 按授权范围在试验合格证书上签字，并按规范对试压 /吹扫及机械单 体试车进行检查验收。6。2.3。4做好分部工程的质量评定工作。 并在项目经理部的组织安排 下,搞好单位工程质量评定。6。2.3。5对具备竣工条件的分部工程，搞好现场清理，向建设单位的 生产车间办理中间交接，并在项目经理部的统一安排下，搞好单位工 程竣工验收及交接

32、。6.2。3.6工程竣工时，按有关规定，组织整理交工技术文件及竣工图, 审核合格后，统一向建设单位移交。7. 劳动力计划项目负责人：1人技术员：2人安全员：1人材料员：1人保管员1人电工：1人管工：6人焊工：6人气焊工：2人起重工：2人壮工：6人8. 施工机具、计量器具及施工手段用料计划名称精度量程/规格数量硅整流电焊机19KW3台焊条烘箱1台砂轮切割机© 4002台砂轮磨光机© 1505台试压泵250Mpa1台空气压缩机4。8nVMin1台数显卡尺0。02mm1把铁水平2mm/m2把电动套丝机1/2 -2 1台扳手各种尺寸2套AE工具1套钢卷尺1mm/m5m5把角尺0。5

33、mm630*400mm5把水平尺2mm/m300mm5把氧气表2.54/2。5MPa2块乙炔表2。54/2.5MPa2块压力表1.61.6MPa2块压力表1。64.0MPa2块压力表1.616MPa2块砂轮片© 100500片切割片© 40060片焊条A02240kg9. 季节性施工技术措施由于本工程施工期在57月份，且全在室内施工，故本工程没 有季节性施工的技术要求。10职业安全健康与环境管理项目开工前，对施工范围内的危害和环境因素进行辩识，确定 存在的危害和环境影响并进行评价。11降低施工成本措施11。1组建高压管道安装质量管理小组并开展活动，提高焊接一次合 格率，减小

34、因返功造成的损失，节约工程成本。11。2充分发挥现场现有人员的作用，成立材料领用小组，为现场施 工创造有利条件，提高工作效率。11.3根据现场实际情况，建议业主和UHDE公司改变放空管走向，节约大量机械台班。11 。4 高压管焊采用分段对称焊法和反变形措施，减小焊接变形。11.5 吃透施工图纸 ,提出准确的材料计划，避免浪费。11 。 6 严格控制过程工序质量，不合格品严禁进入下一工序。12. 文明施工措施12。1 设立专职安全员 , 负责监督各项安全技术措施的实施。落实各 项危害和环境因素的防治措施的实施情况 . 协助项目负责人做好施 工安全工作。12.2 坚持“安全第一 ,预防为主 &qu

35、ot;和“管生产必须管安全 "的基本原则 , 加强安全技术，安全意识教育，建立和健全安全生产责任制 .12。3 坚持班前安全快会制度， 布置生产的同时必须讲清楚安全要求。12。4 进入施工现场必须按规定佩戴安全保护用品。12.5 施工用电由专人统一管理，用电设备、工作平台接地可靠，绝 缘良好，坚持班前、班后和使用中经常检查。只有故障排除后 , 方可 继续作业。12.6 高处作业时，施工人员应佩带安全带，安全带必须系挂在施工 作业的上方牢固构件上。交叉作业必须注意安全，高空施工要妥善 保管好随带工具及零部件 , 严禁高处往下抛东西 .12.7 高压管道及阀门试压时升压、降压应缓慢。试压

36、时严禁无关人 员进入厂房。试压过程中处理泄漏点时 , 不得带压处理 .12.8 管道吹扫时 , 吹扫口严禁站人。12。9 吊装作业应有统一指挥， 高空作业应系溜绳， 严防吊装物撞击 设备及钢结构。12。10 氧气瓶、乙炔瓶及导线和气带不得交叉在一起，气瓶不得置 于烈日下暴晒，气瓶与明火距离应符合要求，氧气瓶、乙炔瓶应分 区存放。12。11 严格遵守各工种的安全操作规程。13。附图附表不锈钢栏杆施工工艺 1、工程流程： 安装预埋件 放线 安装立柱 扶手与立柱连接 打磨抛光 2、安装预埋件（后加埋件） 栏杆预埋件的安装只能采用后加埋件做法，其做法是采用膨胀螺栓 与钢板来制作后置连接件，先在土建基层

37、上放线 ,确定立柱固定点的 位置,然后在地面上用冲击钻钻孔，再安装膨胀螺栓，螺栓保持足够 的长度，在螺栓定位以后，将螺栓拧紧同时将螺母与螺杆间焊死， 防止螺母与钢板松动 .扶手与墙体面的连接也同样采取上述方法。 3、放线由于上述后加埋件施工， 有可能产生误差， 因此 ,在立柱安装之前，应重新放线，以确定埋板位置与焊接立杆的准确性，如 有偏差，及时修正。应保证不锈钢立柱全部座落在钢板上,并且四周能够焊接。 4、安装立柱焊接立柱时 ,需双人配合 ,一个扶住钢管使其保持垂直，在焊接时不能晃动 ,另一人施焊，要四周施焊，并 应符合焊接规范。 5、扶手与立柱连接立柱在安装前，通过拉长线放线，根据场地的倾

38、斜角度及所用扶手的圆度，在其上端加工 出凹槽。然后把扶手直接放入立柱凹槽中，从一端向另一端顺次点 焊安装，相邻扶手安装对接准确，接缝严密。相邻钢管对接好后， 将接缝用不锈钢焊条进行焊接。焊接前，必须将沿焊缝每边 3050mm范围内的油污、毛刺、锈斑等清除干净。6、打磨抛光全部焊接好后，用手提砂轮机将焊缝打平砂光 ,直到不显焊缝 .抛光时采 用绒布砂轮或毛毡进行抛光，同时采用相应的抛光膏，直到与相邻 的母材基本一致 ,不显焊缝为止。二、不锈钢栏杆施工要点 1、 现场 实测放线，放大样确定具体尺寸，确定立柱安装位置，设置预埋铁。并检查预埋件是否齐全、牢固。 2、 选择合适的原材料，加工成型 , 分

39、片制作栏杆与扶手部分，分片制作好后分层组合安装 . 3、 接头部 分焊点用角向磨光机打磨至高速抛光，抛光分粗、中、细三步抛光。 4、 装配不锈钢栏杆 ,不锈钢扶手时采用的焊接操作工艺。造纸（ 1） 采用小电流、快速焊，窄焊道 ,防止裂纹及变形的产生 .造纸（ 2）采 用直流焊机且反极性 （工件为负极，电机为正极） .造纸（ 3）短弧焊， 收弧要慢，填满弧坑。造纸（ 4）与腐蚀介质接触的面最后焊接 .造纸 （5）焊后可采用强制冷却 ,如水冷、风冷等。造纸 （6）焊后变形只能 用冷加工矫正 .三、安装时的质量细节和质量通病及防治措施 （一） 安 装时的质量细节 1、安装、基层处理应符合下列规定 :

40、A 、预埋件设计 标高、位置、数量须符合设计及安装要求，并经防腐防锈处理。埋 件不符要求时，应及时采取有效措施，增补埋件。B、安装楼梯栏杆立杆的部位，基层混凝土不得有酥松现象，并且安装标高应符合设 计要求 ,凹凸不平处必须剔除或修补平整，过凹处及基层蜂窝麻面严 重处，不得用水泥砂浆修补，应用高强混凝土进行修补，并待有一 定强度后，方可进行栏杆安装。 2、按设计及安装要求正确弹出栏杆 立杆安装间距位置和中心线。 3、不锈钢楼梯栏杆、扶手安装操作要 点：（1） 栏杆立杆安装应按要求及施工墨线从起步处向上的顺序进 行。楼梯起步处平台两端立杆应先安装，安装分焊接和螺栓固定两 种方法。（2） 焊接施工时

41、，其焊条应与母材材质相同，安装时将立 杆与埋件点焊临时固定 ,经标高、 垂直校正后 ,施焊牢固。（3） 采用螺 栓连接时，立杆底部金属板上的孔眼应加工成腰圆形孔 ,以备膨胀螺栓位置不符，安装时可作微小调整。施工时，在安装立杆基层部位， 用电钻钻孔打入膨胀螺栓后 ,连接立杆并稍作固定 ,安装标高有误差 时用金属薄垫片调整，经垂直、标高校正后固紧螺帽。 （4） 两端立杆 安装完毕后 ,拉通线用同样方法安装其余立杆。立杆安装必须牢固， 不得松动 .立杆焊接以及螺栓连接部位 ,除不锈钢外 ,在安装完后，均应 进行防腐防锈处理， 并且不得外露， 应在根部安装装饰罩或盖 .（5） 镶 配有栏板时，其栏板应

42、在立杆完成后安装。安装必须牢固 ,且垂直、 水平及斜度应符合设计要求 .安装时 ,将栏板镶嵌于两侧立杆的槽内， 槽与栏板两侧缝隙应用硬质橡胶条块嵌填牢固 ,待扶手安装完毕后， 用密封胶嵌实。扶手焊接安装时，栏板应用防火石棉布等遮盖防护， 以免焊接火花飞溅损坏栏板 .（ 6） 楼梯扶手安装，一般采用焊接安 装（特殊尺寸除外 ）。使用焊条的材质应与母材相同。扶手安装顺序 应从起步弯头开始，后接直扶手。扶手接口按要求角度套割正确， 并用金属锉刀锉平 ,以免套割不准确，造成扶手弯曲和安装困难。安 装时，先将起点弯头与栏杆立杆点焊固定，待检查无误后施焊牢固 . 弯头安装完毕后，直扶手两端与两端立杆临时点

43、焊固定 ,同时将直扶 手的一端经头对接并点焊固定，扶手接口处应留 2-3mm 焊接缝隙， 然后拉通线将扶手与每根立杆作点焊固定，待检查符合要求后，按 焊接要求 ,将接口和扶手与立杆逐一施焊牢固。焊接时（特别是冬期 施工），应掌握好焊接电流、电压及焊接温度，以防电流过大或过小 及电压不稳，影响焊接质量和美观。焊接质量应符合有关规定的标 准，焊缝宽度、 深浅要一致 ,表面应呈鱼鳞状， 扶手接头焊缝应严密，焊缝应无明显手感偏差。 （7） 较长的金属扶手（特别是室外扶手 ）安 装后，其接头应考虑安装能适应温度变化而伸缩的可动式接口，可 动式接头的伸缩量，如设计无要求时，一般考虑 20mm。室外扶手还

44、应在可伸缩处考虑设置漏水孔。扶手根部与混凝土、砖墙面的连接， 一般也应采用可伸缩的固定方法 ,以免因伸缩使扶手的弯曲变形。扶 手与墙面连接根部应安装装饰罩盖。（二 ） 不锈钢栏杆扶手的的质量通病及防治措施 1、质量通病：（ 1）管材表面光亮度不够， 颜色发暗 , 镀钛管材表面色差大。 （ 2）栏杆、扶手整体刚度不够，用手拍击扶 手有颤抖感。（3）立柱不垂直，排列不在同一直线上，晃动不牢固。 （ 4）扶手拐弯处不通顺 .（5）管材联结处有缝隙。（6）圆弧形扶手弧 线不通顺 ,有拆棱。（ 7）焊缝处管壁被磨透，抛光度不够。 （8）表面 有划痕、凹坑。 2、防治措施：（1）首先应选用质量合格的管材。

45、不 同牌号的管材其含元素量的不同，即使在同一工厂内镀钛，其成品 表面颜色也有色差 .因此应注意选用同一类别和牌号的不锈钢管，且 应加强镀钛过程的质量管理 （. 2）因选用管壁太薄， 使整体强度不足， 应选用壁厚1 2mm的管材作扶手。立管管径不能太小，当扶手直 线段长度较长时 ,立柱设计应有侧向稳定加强措施 .（3）弹线不准，安 装方法不当。施工时必须精确弹线，先用水平尺校正两端基准立柱 和固定 ,然后拉通线按各立柱定位将各立柱固定。施焊前应加强检查 预埋件，发现有问题的埋杆应加固好 .应防止固定立柱底座用的胀管 螺栓太短，或饰面石材下的水泥砂浆层不饱满。应加强每道施工工 序的质量检查，以便及

46、时纠正质量问题。 （4）加工技术不高。应尽量 采用专业工厂生产的直角弯头，非标准角度弯管，可按施工放样详 图专门加工 .加工厂应有专用生产设备。 （ 5）焊接应满焊。应派有经 验的焊工施工，严格按操作规程施工。最好采用有内衬的套管。 （6） 因没有用专用设备加工成型，立柱定位不准确。应选择具有专用设 备的工厂加工，要加强对加工构件的质量检查，防止不合格品流入 施工区 .（7）因选用的管材壁厚太薄，在加工弯头时容易发生凹瘪， 并使管材的圆度变化，在对焊时又没有附加内衬套管，这样在焊接 后磨平焊缝时，容易将鼓器一端的管壁磨穿透。应选用厚度合适的 管材，对焊时最好附加内衬套管。 （8）成品保护不当 ,在交叉作业中 被物体碰撞、划伤 .应合理安排施工工序，最好将扶手安装工作安排 到后期进行。对已完工的栏杆扶手成品应进行必要的隔离和保护 ,防 止异物碰撞和划伤 .名称文件编号文件名称不锈钢焊接施工工艺标准生效日期页次第1页/共3页编写审核批准1。适用