手机外壳模具设计论文

1、毕 业 设 计 说 明 书课题名称手机外壳冲压工艺分析及冷冲模设计系/专 业 班 级学 号学生姓名指导教师： 2011 年 5 月 10日摘要机械工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而金属冲裁模具是其中发展较快的一类，因此，研究冲裁模具对了解冲裁产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本文设计提出复合模具的研究。该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、如何进行模具的制造及冲裁方案选定等。本文结合冲压件的特点，具体解决了压力机的选择、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、卸料方式的设计、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指

2、导意义。此次模具设计的突出特点是尝试使用复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。通过本设计，可以对冷冲模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对CAD/CAM的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。关键词：冲模，复合模，冲裁力，冲裁间隙，工艺Abstract Machinery industry was the world's fastest growing one of the industry categories, and met

3、al stamping die was one of a class of fast development, and therefore the study Blanking Die Blanking for understanding the production process and greatly improve the quality of products significance.In this paper, the use of the design of progressive die the way the process. Mold design of the main

4、 difficulties was how to solve the hole in the blanking parts, die structure to determine how to carry out the manufacture of molds and the program selected, such as blanking. In this paper, the characteristics of stamping parts, specifically the choice of solution to the press, punch and die cuttin

5、g size calculation and structural design, location design, the design discharge mode, the standard selection of spare parts, mold assembly, such as a series of design work, the design of similar parts for the mold design to provide practical guidance. The molddesign was characterized by progressive

6、die try to resolve the mold of conventional stamping process cycle of songs, and craft a long line, high production costs, low efficiency of the shortcomings of such parts for the future establishment of stamping process and die design reliable basis.Through the design, can have a preliminary Die aw

7、areness, taking note of the design of some of the details to understand the structure and working principle of mold; through CAD / CAM of the study, relatively simple components can create a library of components so as to effectively the improvement of work efficiency.Key words：progressive dies，blan

8、king force，blanking dearance，process摘要2abstaet3 目录4第一章绪论51.1 冲压的概念、特点及应用 51.2 冲压的基本工序及模具 61.3 冲压技术的现状及发展方向 7第二章冲压件工艺分析及结构确定112.1 冲裁件工艺分析122.2 冲裁件材料分析122.3 冲裁件所用工序分析122.4 冲裁件所用模具方案的选择122.5 排样图13第三章压力机的介绍与选择143.1 压力机的含义143.2 压力机的结构143.3 压力机的分类及规格143.4 计算总压力及压力机的选择163.5 压力中心的确定16第四章模具主要零件的结构尺寸设计174.1 冲

9、模刃口尺寸及公差计算174.2 落料凹模的外形尺寸确定194.3 凸模长度确定204.4 卸料板与固定板的模具的设计21 第五章总结27致谢28参考文献29第一章 绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工

10、具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压

11、件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压加工在现代

12、工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概

13、括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压

14、在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹

15、模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。1.3 冲压技术的现状及发展方向 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。(1).冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算

16、机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效

17、方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无

18、模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。(2.)冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产

19、品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制

20、造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min），加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量

21、还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min，加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=010.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连

22、续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集

23、成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛

24、坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争

25、，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅

26、速，冲压件精度也高。(4)冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有

27、利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。第二章 冲裁件工艺分析及结构确定21冲裁件工艺分析图2-1产品图产品工艺分析包括技术和经济两方面的内容.在技术方面,根据产品图纸,主要分析冲压件的形状特点,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要

28、求;在经济方面,主要根据冲压件的生产批量,分析产品成本,阐明采用冲压生产可以取得的经济效益.因此,冲压件的工艺分析,主要讨论在不影响零件使用的前提下,能否以最简单最经济的方法冲压出来,能够做到的,表示该冲压件的工艺性好,反之，工艺性差. 影响冲压件工艺性的因素主要有零件的形状特点,尺寸大小,设计基准,公差等级和形状位置误差要求,材料的厚度及成形后允许的变薄量,材料的机械性能和冲压性能,在冲压过程中产生的回弹,翘曲的可能性,毛刺大小和方向要求等.这些因素对确定冲压工序的性质,数量和顺序,对模具的结构形式及制造精度要求等都有很大关系,因此,在制定冲压工艺过程中必须根据零件图认真加以分析,尤其应该注

29、意分析零件在冲压加工中的难点所在.良好的冲压工艺性表现在材料消耗少,冲压成形时不必采用特殊的控制措施,工艺过程简单而且寿命长,产品质量稳定,操作方便等.如果发现零件的工艺性差,则应该在不影响使用要求的前提下,对零件的形状,尺寸及其它要求作必要的修改. 此零件外形对称,无尖角,成品的精度要求不是很高,外形公差要求为±0.25mm,角度公差要求为±1.00°.由以上分析可知,该零件为板材冲压件,尺寸精度要求不高,工艺上虽有难度,但易于刻服,又属批量生产,因此可以用冲压方法生产22冲裁件的材料分析该制件的材料为T2钢板，硬态。锡青铜带 Q Sn6.5-0.1 (M) 硬

30、态，带料，抗剪强度 = 255 MP. 抗拉强度 b = 294 MP断后伸长率为10 = 38 % 。此材料具有良好的弹性和塑性，其冲裁加工性较好。23冲裁件所用工序分析此制件用冲压方法进行生产需要四道工序，即：落料拉深修边冲孔。考虑到特殊情况，只需设计制造三套冲压模具，即：落料模具、拉深模具、冲孔模具，修边工序采用手工方式进行。本课题设计的模具是集落料和冲孔于一体的复合模。24冲裁件所用模具方案选择方案一：单工序模冲裁论证：单工序模冲裁是指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模，如落料模、冲孔模、切断模、切边模等。其结构简单，制作简单、体积小、加工方便，较廉价，但是生产率低，可用于小

31、批量冲裁件的生产，满足不了现代产品高产量、大批次的需求。因此方案一不太合适。方案二：级进模冲裁论证：级进模（，也叫连续模）由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。级进模是多任务序冲模,在一副模具内,可以包括冲裁,弯曲成型和拉伸等多种多道工序,具有很高的生产率;但本课题设计模具较简单不需要太高的自动化节省成本。而且能提高材料利用率，因此二方案不适合。方案三：复合模冲裁论证：由图可知此零件较为简单，由于产品批量较大，精度比较要求一般，可用复合模，一套模具便可完成此工件的加工。.2.5排样图2.5.1排样方法根据材料经济利用程度，排样方法可分为由

32、废料、少废料和无废料排样3种，根据制件在条料上的布置形式排样又可分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多种形式。本课题设计的模具是沿制件的部分轮廓切断和冲裁的，只在制件之间留有搭边的又因为是简单的几何形状所以采用少废料、直排形式2.5.2搭边值排样是冲裁件之间以及冲裁件于条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边搭边值通常是由经验确定，t=1，L=55，由冷冲压工艺与模具设计表2-8查表得a1=1.8 a2=1.5图2-2排样图第三章 压力机的介绍与选择3.1 压力机的含义冷冲压设备的选择是冲压工艺及其模具设计中的一项重要内容，它直接影响到设备的安全和合理使用，也关系到冲压生产中产品质量、生产效率及成本

33、，以及模具寿命等一系列重要问题。其中一重要选择即为压力机。压力机是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮(通常兼作飞轮)，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。3.2 压力机的结构压力机由四部分组成：上压式四立柱油压机；组合控制机柜；电加热系统和保温装置；模具输送台架。上述组成采

34、用一体化设计，使之造型大方、美观，结构紧凑， 操作简单可靠，维护方便。 图3-1上压式四立柱油压机压机应具有可靠的结构刚度抗变形能力，液压站上位置，压排设置模具吊装连接装置，液压站和压排有可拆装的防尘机盖。工件能出方向为长度（3000）方向。技术参数如下：公称压力190T；有效工作台面积3000×750 mm2；压排运动速度75100 mm/s；最大开合距离550 mm（不含加热板）；保压时间8h（工件130）；压机底座高度0.50.55m；压排及底座的平面度0.2 mm；压排底座压合平均间隙0.25 mm（不小于10个测点）。加热系统加热系统是由钢制加热板、加热管、保温层组成。加热

35、板分上下两块，分别与压力机底座和压排固定连接，并便于拆装，加热板用优质45#钢调贡处理制成。在加热板中放置电加热管和热电偶。热电偶安置紧固可靠、拆卸方便。加热板技术参数：平面尺寸3050×650 mm2；平面度0.2 mm ；测量点布置：上板3点；下板6点。加热管外外壳材料为不锈钢，工作电压220V。 单边出线，数量为3的倍数。电加热管更换方便、可靠。接线处有保护装置。保温层设置在加热板和底座（或压排）之间，加热板四周有设置保温侧板 应选用隔热性能好的材料制作，平面尺寸与加热板相当，厚度不小于20毫米。控制机柜机柜式压力机动作和温度的组合柜。机柜面板上仪表及开关；电源开关，指示灯，电

36、压表，电流表；压力机动作按钮及指示灯；压力指示仪表；加热开关及指示灯；数显温度调节仪（精度±1）；保温计时器，超温警报器；最大使用温度180；升温速率1.72.5/min；温度不均匀性±3，各相电源的加热功率均衡；温度调节仪对相应测温区域实时控制，当全部达到设定值±3时，计时器计时，达到设定时间后，控温系统能按工艺设定值自动加温或断电。模具输送架台架为一个上部装有滚输的结构，一端与压力机底座相连（可拆卸），一端放置在地面上（可调节高度）。承载能力3T；高度滚输上表面与下加热板齐平；平面尺寸（28002900）×750mm2（可用部分）；隔温板放在压力机压

37、排与底座四周，以减少模具加温过程中的热量损失，用铝板（或不锈钢板）和保温材料制成。为便于安放可分成数块。 3.3 压力机的分类及规格 冷冲压压力机的种类繁多，按照不同的观点可以分成不同的类别。常按驱动滑块的种类分为电磁压力机、机械压力机、液动压力机和气动压力机几大类，如表2-1所示。在冷冲压生产中应用最广的是机械压力机和液动压力机。机械压力机是的型号是按锻压机械标准的类、列、组编制的，我国锻压里写的分类及代号见表2-2。锻压机械共分八类，每一类又分十列，分别以0、1、2.9表示，每列又分十组，也是以0、1、2.9表示。表2-3所示部分小型压力机打料横杆、横杆孔尺寸及位置。图3-2冷冲压压力机分

38、类表3-1锻压机械类别代号表序号类别名称汉语简称拼音代号12345678机械压力机液压机自动锻压机锤锻机剪切机弯曲校正机其它机液自锤锻切弯它JYZCDQWT表3-2 部分小型压力机打料横杆、横杆孔尺寸及置压力机型号公称压力/kN横杆断面孔尺寸长×宽/mm横杆孔尺寸长×宽/mm横杆孔距滑块下底面的距离/mmJ23-16J23-25J23-40JC23-63J23-80J11-100160250400630800100035×1540×1850×1860×2570×3050×2070×20380×6

39、10902×5110×35130×3595×236270708580903.4 计算总冲压力及压力机的选择 由于冲模采用导正销进行定位、自动卸料方式，故总的冲压力为：F= F1+ F2F = KtL公式中 ：F-冲裁力L-冲裁周边长度t-材料厚度-材料抗剪强度K-系数K一般取1.3所以F1=588.2×1×1.3×255= 194988.3N=194.988KNF2=（15%20%）F1所以F2=（15%20%）×194.988KN=39KN所以F= F1+ F2=194.988KN+39KN=234KN选用冲床的

40、公称压力，应大于计算出的总压力=234(kN);最大闭合高度应大于冲模闭合高度+5mm;工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。按上述要求，结合工厂实际，可选用J23-25开式双柱可倾压力机。3.5压力中心的确定 根据图3-2分析，因为工件图形对称，故压力中心就在其结构中心上第四章 模具主要的零件结构尺寸设计4.1冲模刃口尺寸及公差计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸大小。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其工差来保证。因此在设计凸、凹模尺寸时因遵循以下基本原则。（1） 设计冲裁模应先确定基准模刃口尺寸，落料件以凹模为基准，间隙去在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得

41、；冲孔件以凸模为基准模，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。（2） 考虑冲模在使用过程中刃口尺寸磨损规律，冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，使凸模与凹模刃口尺寸越磨越大发生变化，引起冲裁件对应的尺寸发生变化。（3） 不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙（Zmin）（4） 选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙。冲模刃口尺寸及公差的计算由于模具加工方法不同，凹模与凸模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为两类。一是凸模与凹模分开加工，二是凸模和凹模分开加工。在本文

42、中使用分开加工的方法。分开加工是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。这种方法适用于圆形或简单规则形状的工件，故此类工件冲裁的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙Zmax，分开加工必须满足下列条件：/A/ +/ZmaxZmin或取 =0.4（ZmaxZmin） A=0.6（ZmaxZmin）即新制造的模具应该是/A/ +/+ ZminZmax，否则制造的模具间隙已超过允许变动范围Zmin Zmax。落料 在计算工件外形落料时，应以凹模为基准。首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸（凹模刃口尺寸磨损后工件尺寸变大）；将凹模尺寸减去最小合理

43、间隙值即得到凸模尺寸。保证双面间隙为（0.250.36mm）。因为t=1 =0.22 x=0.75所以Da长=（90-0.75×0.22）0+0。22×0.25= 89.8350+0。055=0.19 x=1Da宽=（55-1×0.19）0+0.。19×0。25 =54.810+0.0475X=0.75 =0.008Da弧=（5-0.75×0.008）0+0.008×0.25 =4.9940+0.002冲孔凸模与落料凹模保证间隙在0.、070、09之间可取0.、07所以落料凸模的尺寸计算如下Dt长=89.8350+0。055 -0.0

44、7=89.7650+0。055Dt宽=54.81 0+0.0475 -0.07=54.740+0.0475Dt弧=4.994 0+0.002 -0.07=4.9240+0.002冲孔在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准。首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最大极限尺寸（凸模刃口尺寸磨损后工件尺寸变小）；将凸模尺寸加上最小合理间隙值即得到凸模尺寸。保证双面间隙为（0.250.36mm）。公式中 x-表示磨损系数（根据工件精度取IT14、t=2mm，可查考文献1表2-5得： X0.02） DA-落料凹模基本尺寸 -冲裁件公差 Zmax-凸、凹模最大初始双面间隙Zmin-凸、凹模

45、最大初始双面间隙A-凹模下偏差，可按IT6选用-凸模上偏差，可按IT7选用=0.19 x=1Dt长=（70+1×0.19）-0.25×0.19+0=70.19-0.0475+0=0.16 x=1Dt宽=（40+1×0.16）-0.25×0.16+0=40.16-0.04+0=0.008 x=1Dt长=（6+1×0.008）-0.25×0.。008+0=6.008-0.002+0=0.006 x=1Dt弧=（1+1×0.006）-0.25×0.。006+0=1.006-0.0015+0冲孔凸模与落料凹模保证间隙在0.

46、、070、09之间可取0.、07所以冲孔凹模的尺寸计算如下Da1长=70.19-0.0475+0+0.07=70.26-0.0475+0Da1宽=40.16-0.04+0+0.07=40.23-0.04+0Da2长=6.008-0.002+0+0.07=6.078-0.002+0Da2弧=1.006-0.0015+0+0.07=1.076-0.0015+04.2落料凹模的外形尺寸的确定冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模各结构形式固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能用理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产过程中，通常根据冲裁板的厚度和冲裁件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定。 凹模厚度H的确定：H= 或 H=Kb1 P取总压力=194.988kN取凹模厚度H=40mm。设凹模长度L和宽度B凹模长度L的确定：L= b1+2c 凹模宽度B的确定：B= L1+(2.54)H 至此，凹模板尺寸为L×B×H=161*162*40公式中 b1-垂直于送料方向的凹模孔壁间最大距离 C-送料方向的凹模孔壁与凹模边缘的最小距离（可查参考文献1表2-11，根据t=2mm，L1=30，可得拆C=32） L1-送料方向的凹模孔壁间最大距离图：4-1落料凹模4.3凸模长