汽车模具的维护保养知识

1、汽车模具的维护保养知识模具的一级保养模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行和日常保养，主要内容为清擦、润滑和检查。一、装模时的保养装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度。模具装好后将模具打开，将模具各部分清擦干净，特别是导向机构，对于表面件模具，其型面清擦干净，以保证制件的质量。对模具各滑动部份进行润滑，涂润滑脂。模具各部份的检查，特别是安全件。如：安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。二、生产中的保养生产中定期对模具的相应部分进行涂油。如：拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；翻边刀块部分等。定期对修边冲孔模的小孔

2、废料道进行废料的清理。生产后的保养生产结束后要对模具进行全面的检查。模具进行全面的清擦，保证模具的清洁度。将模具内的废料清理干净，保证废料盒中无废料。将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到模具传票上。模具的二级保养模具的二级保养指的是根据模具的技术状态和复杂程度而制定的对模具进行的定期系统的保养。此项保养工作由模修人员完成，并根据保养情况作好记录。以下就不同的零件叙述其二保的要求和方法。拉延模凸模、凹模：拉延模的凸、凹模主要出现的问题是拉毛及型面的压坑，保养时主要对模具的圆角拉毛部位进行抛光。如果出现压坑要对模具进行补焊，再进行修顺。导向零件（导柱、导套及导板等）：模具在工作中会出现拉痕等

3、现象。产生和主要原因有润滑油脏及导向间隙偏等。导零件产生拉痕采取用油石推顺后抛光的办法进行消除。修边刀口：模具在使用过程中刀口部分易出现崩刃和刃口塌陷现象。此时要对模具损坏的刀口进行补焊修配弹簧等弹性零件：在使用过程中，弹簧是模具最易损坏的零件之一，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，但是更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格型号通过颜色、外径和长度三项确定，只有在此三项都相同的情况下才可以更换。冲头、冲套：模具上使用的冲头、冲套大部分都采用标准件，模具在使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏现象。冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主

4、要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。紧固零件：检查紧固零件是否松动、损坏现象。采取的办法就是找相同规格的零件进行更换。压料及卸料零件：压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如卸料板，气动顶料装置等。保养时检查各部分的装配关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复。气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换等。冲压模具维护的必要性及重点内容摘要:使模具保持初期状态之维持管理，就是模具的维护。要了解冲压工厂的状态，只要观察模具维护部门的情形，就能进行某种程度的判断。维护部门内若有许多待修的模具，一般的情形是，生产性低且加工不良品较多。适当地实施模具维护管理，对冲压工厂依照

5、计划来进行生产以及提高设备的使用率，都是非常重要的。使模具保持初期状态之维持管理，就是模具的维护。要了解冲压工厂的状态，只要观察模具维护部门的情形，就能进行某种程度的判断。维护部门内若有许多待修的模具，一般的情形是，生产性低且加工不良品较多。适当地实施模具维护管理，对冲压工厂依照计划来进行生产以及提高设备的使用率，都是非常重要的。模具维护的内容区分1·日常维护是指正常之模具清扫、点检(相片1)、及对可动部的给油(相片2)等作业。此作业是经常确认模具处於正常状态，也能早期发现异常。 相片一：刃部的检查 相片二：可动部的给油2·事故维护在模具进行加工的状态，会出现某些变化，形成

6、无法继续使用的状态。例如，毛边变大、尺寸不对、发生伤痕、模具零件烧附等情形。因为发生类似的异常而开始进行模具维护之内容，即称之为事故维护。是模具维护中，内容最多的一项。此维护通常是将模具使用到将近极限进行，若模具维护的时间花费较多，则模具的寿命也就较短。因为是突发性的维护，所以一定会有预定外的设备停止、及紧急维护作业。3·定期维护众人皆知的模具磨耗曲线(图1)，是存在於每一个模具上的。模具的维护是在异常磨耗的领域附近实施的。这个时期的冲压加工数是很容易掌握的。在达到规定的加工数时，实施模具维护，就是计划性的维护。不但容易掌握维护项目，也易控制维护时间。 图一：模具磨耗曲线4.改良维护

7、为了延长模具寿命(维护周期)、安定品质、容易维护等目的，而改良部份模具特别维护。维护规则的确立考虑前记事故、定期、以及改良维护的组合来维持模具状态，有必要制作规则，尽可能以定期维护来进行模具的维护管理。维护规则的确立步骤如下所示。(1)调查每个模具的维护寿命。(2)决定定期维护加工数及维护重点。(3)实施定期维护。(4)调查一定期间内的事故维护件数。事故维护较多，是因为至定期维护的加工数设定不良、或是模具信赖度上有误差。(5)调查事故维护的内容。在设定数以内经常发生维护时，降低定期维护的加工数。确认事故维护的处置内容为临时处置或久处置。(6)检讨事故维护内容之临时处置内容的久对策。(7)以改良

8、维护计划来实施久对策内容。事故维护内容不但是目前使用中之模具的对策，同时也应反应於今後制作之模具上。主要是防止相同内容之问题重复发生。减少事故维护，可使维护部门有较充裕的时间，在进行细心维护时，可以得到相乘的效果。模具零件及维护构成模具之各个零件的寿命都是不一样的。所以维护的时机也各不相同。必须认知此种情形下，才能进行适切的维护。但并非重复进行维护，就可以使模具可以持续使用。必须有进行模具寿命(总寿命)判断的基准。1.刃口工具下料加工的冲头(Punch)及模(die)。是模具中维护周期最短的零件。工具形状、间隙、表面粗糙度、材质等，都会影响工具寿命。若使用至异常磨耗状态时，研磨量就会增多，也会

9、缩短工具的寿命。可从进行维护的加工数及毛边高度双方来进行管理。2·滑配工具弯曲、引伸等成形的冲头及模。这些零件是以R面及侧面(轴承(bearing)面)来滑过材料。所以在初期时滑配面会出现橘皮状、中期则会出现压痕、後期则是整个形状崩溃，因为变化十分缓慢，有点类似下料工具的毛边，因为无明显状态变化，通常都会太慢进行维护。面及形状的管理是重点。若有异物混入时，会使滑配面受损，受损部份会复制到制品上，日常管理是其主要原因。影响工具寿命的要因有工具材质、工具肩形状及表面粗糙度、润滑油等，也可能以工具的表面处理来延长寿命。3·弹簧模具上使用很多的弹簧，却很少受到适切的管理。长期使用产

10、生的磨损及破损等所造成的事故，对模具的伤害是很大的。因为通常是在看不到的状态下使用，会较慢发现，所以模具的破损也会较大。因为是从外观很难判断状态的零件，所以应依加工数来定期进行更换。弹簧的使用上，尽量在总挠量较小的情形使用即可。4·引导柱衬套(guidepostbush)模座(dieset)的引导柱衬套及内引导(innerguide)(SUB-GUIDE)是维持模具精度的重要零件。给油状态、偏心荷重等影响所造成的磨耗，会使柱衬套的间隙扩大，就很难保持上模及下模的关系精度，在模具的各个部份就会发生问题。意外的是，有很多模具在此部份的管理都不太确实。必须定期进行更换。又，经常会发生烧附现

11、象，大都是因为柱(Post)的垂直度不良或太大的偏心荷重。而这种原因，大多是出自模具设计或制作阶段。因偏心荷重而产生烧附时，应考虑荷重中心，必须采取将冲床机械上模具装置的位置错开等处置，垂直度不良时，则必须重组柱衬套。5·板(Plate)模具在加工时会产生极小的弹性变形。因此，长年使用时，其构成板会发生翘曲的情形，是影响模具精度的原因。必须定期消除反翘现象。和模、脱料器(stripper)的材料相接触的面，当然会留下记号。若这种状态很严重的话，就会使材料压制不正确，是形成制品形状不良的原因。同样的，冲底部份或衬板(backingplate)的接触面，在长年使用的情形下也会凹下。这个部

12、份在消除反翘时，应同时进行定期的面再生。板是支援模具精度的重要零件。若板的劣化超过一定的限度时，模具的总寿命也将结束。例如，导套梢(dowelpin)孔、导柱衬套孔及入子穴等的间隙变大。模具承座(dieholder)或模板面的局部扭曲变大，虽然有进行模具维护，但在定期维护前经常须要修理。6·其他(1)分隔片(shim)管理因为重复进行模具维护，冲头及模具入子部份内的分隔片会增加，若不进行适当的管理，即使模具已进行维护，也会立即发生问题。只要限制分隔片的数量即可。(2)脱料螺栓脱模螺栓经长期使用後，会发生螺纹部份破损、头部磨损、脱料螺栓接触面凹陷等，是脱模器平行度不良的原因。应特别注意

13、容易漏失的部份。(3)螺栓模具大都使用附有六角孔的螺栓。因为实施锁紧确认(相片3)，而重复组立、分解，有时会使六角孔部份变形，而无法获得足够的锁紧力。细小的螺栓问题特别多。若发现这种情形的螺栓，则必须进行更换。主停止开关所使用的螺栓若有少许松弛，会使螺栓破损，而可能发生很大的事故。相片叁：螺栓的锁紧点检查(4)导料器(pilot)导料器是决定连续模位置的重要零件。必须实施形状、磨耗、变曲等相关的管理。设计使维护更为容易的模具构造在维护模具上，模具的组立及分解的容易度，是进行维护作业的重要因素。图2是零件装置状态下的组立、分解内容。在考虑模具的大小等情形下，决定零件的固定方法或螺栓的旋紧方向等，

14、必须为减少模具翻转等容易作业之构造。同时也必须考虑零件的组合及分解的情形(图3)模具的维护，在企业内仍没有明确的地位，但冲压加工中，重要的模具却是必须进行维护管理的。若制作完模具後，就什麽都不知道了，是不正确的做法。必须注意到模具制造、模具维护、以及冲压加工之间的平衡。希望能仔细思考一下模具维护的地位。 模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意、用干净抹布清洁冲头。、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。、及时上油防锈。、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别

15、细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度1015mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预

16、紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。3.冲压毛刺 、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部

17、分材料用硬质合金,热处理方式合理。、冲压磨损，研磨冲头或镶件。、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易

18、造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。、被加工材料的表面是否有油污。、调整冲压速度、冲压油浓度。、采用真空吸附。、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。5.压伤、刮伤、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。、对跳废料的模具进行。、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时

19、轻拿轻放。6.工件折弯后外表面擦伤、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。、成型入块有废料,清除入块间的废屑。、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。、凹模成型块加装滚轴成形。7.漏冲孔出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。8.脱料不正常 、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。、模具

20、间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。、凹模有倒锥, 修整凹模。、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。、适当采用斜刃口冲头。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。、导柱与导套间隙过大,返修或

21、更换导柱导套。、平行度误差积累,重新修磨装配。、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。9.折弯边不平直,尺寸不稳定 .增加压线或预折弯工艺.材料压料力不够,增加压料力.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角高度尺寸不能小于最小极限尺寸10.弯曲表面挤压料变薄 .凹模圆角太小,增大凹模圆角半径.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙11.凹形件底部不平 .材料本身不平整,需校平材料.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正.加整形工序12.不锈钢翻

22、边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。13.材料扭曲在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。14.模具严重磨损、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下