厂房压缩空气管道安装工程施工方案完整

1、厂房压缩空气管道安装工程施工方案完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）XXX厂房压缩空气管道安装工程施工方案目录1. 编制说明 32。工程内容 32.1 本方案涉及的工作范围 32.2 主要安装工程量 43. 编制依据 43。1施工文件及图纸 43.2 引用标准 44。施工顺序 44。1施工先决条件 44。 2施工程序 54.3 详细描述 5焊缝返修 95。施工设备及机具计划 135.1 施工设备 135。2 施工机具 136. 施工进度安排 137。施工劳动力计划 148. 施工技术措施 148.1 管材、管件及在线部件的验收 148。 2安装过程中系统承压部件的质量控制 148。

2、3母材缺陷的修补及更换 148。 4管道系统清洁度保证 149. 质量标准 159.1 外观检测 159.2 检验记录 1510。安全技术措施 1610.1 一般规则 1610.2 工具及设备的使用 1610.3 高处作业 1610。4 焊接作业 1710。5 安装作业 171。编制说明本方案适用于 XXX 厂房压缩空气管道安装的施工2。工程内容2.1 本方案涉及的工作范围 管道、支架、管道附件及设备、试压、吹扫。2。2主要安装工程量 见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管0 57X3.506Cr19Ni10米：802不锈钢管0 45X306Cr19Ni10米J3503不锈钢管0

3、 38X306Cr19Ni10米104不锈钢管0 25X2.506Cr19Ni10米:3005不锈钢管0 18X206Cr19Ni10米J2306不锈钢管0 14X206Cr19Ni10米1607无缝钢管0 25X2.520#米:30废油水管道8减压阀DN15个:19安全阀A21H 16P DN15个110软管接头DN15个：2411玉缩空气末端装置DN32个:112DN15个313DN10个:3314法兰球阀Q41F16 DN50个J1115内螺纹球阀Q11F-16 DN32个116DN20个:117DN15个J2718DN10个333。编制依据3。1施工文件及图纸3。2引用标准GB5023

4、97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4。施工顺序4.1施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要 求施工设备准备齐全-人员资格已审核-现场条件符合安全施工要求施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。4.2施工程序4.3详细描述4。3.1施工先决条件详见4.1施工先决条件领料a. 所有钢管在安装前应逐根进行外观检查，复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；b. 对有重皮、裂纹的钢管不得使用；c. 所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术

5、条 件及施工图的要求。d. 对法兰密圭寸面及密圭寸垫片进行外观检查，不得有影响密圭寸性能的缺陷存在； 不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm。4。3。3管道、管件清洗管道清洗分为：安装前管道清洗；安装后与设备连接前清洗。a. 用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁，直到满足下表规定的检查方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清 洗白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦 拭后目视检查无油压缩空气（氮 气）吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面 清

6、洗水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦 拭后目视检查无油压缩空气（氮 气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼 可见脏物目视冲洗达到A级清洁度目视和电导仪测量注：A级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50卩m以上杂质的不锈钢滤网，冲洗 510分钟，目视滤网上或纱布上无异物.管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡 20分钟，取出进行干燥，直到没有 气味为止清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再

7、度污染。4。3.4下料、切割a. 管子切割宜采用机械切割;b. 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁 屑等予以消除；c. 切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1%;d. 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。坡口加工a. 坡口加工采用机械加工方法。b. 坡口加工尺寸详见下图：管壁60°± 5°m产乂1''''5勺 f/ / 入0管子中心线一12mm坡口加工尺寸图4。3。6管道预制、组装及焊缝检验4.3。6。1管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；管道可分段组装，但组装件应有足够的钢

8、性，以免产生永久变形。管道组件的尺寸偏差（下图）不得超过下列要求：a. 每个方向的总长度L偏差为土 5mm；b. 间距N偏差为土 3mm;c. 角度a的偏差为2。5mm/m；d. 支管与主管轴线的横向偏差 C在土 1。5mm范围内；e. 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差 f在土 1mm范围内；f. 法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差 e为：DN < 300时，e< 1mm； DN>300 时，e< 2mm；g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完毕的管段应将内、 外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污.N4.3。6。3管段预制组装后应及时编号

9、、标识，妥善保存。4.364弯管a. 弯管采用冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径的 4倍，弯曲度公差不应超过土 0.5°，且一般 情况下不允许回弯.特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超过 5°；c. 逐个进行成品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8%;d. 弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。4.3。6。5焊缝检验（1）外观检查本工程中压缩空气管道焊缝检查等级为W级，焊缝应在焊完后立即去除渣 皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含 弯头）的对接焊缝余高小于3mm（2）无损检验a. 本工程压缩空气管道焊缝应进行 5%勺射线照明

10、检验。b。其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物4。3。6。6 焊缝返修（1）当发现产品焊缝有不允许的缺陷时 , 应分析其产生的原因， 提出改进措施， 然后进行补焊。（2）当焊缝同一部位返修两次时， 应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后 方可进行返修。（3）返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净， 必要时可采用表面检验确认。4。3。7阀门检验阀门应检查开关的灵活性 ,所有阀门应做强度及严密性试验， 试验压力为 24MPa，密封压力1.8 MPa.试验完毕后填写试验记录.4.3.8 支吊架制作、安装4.3.8.1 支架

11、制作按照支架详图进行制作、组装。4。 3. 8 . 2支吊架防腐 采用环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。4。3。8。3 支吊架安装a. 管道安装时 ,应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏 差不大于土 75mm,安装应平整牢固，与管子接触应良好。b. 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方 向，在位移值的 1/2 外倾斜安装。 两根热位移方向相反或位移值不等的管道 除设计有规定外不得使用同一吊杆。c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。 管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。d. 管道安装

12、完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置 .4.3.9 管道及附件安装4。 3。 9.1 管道安装a. 管道坡度应符合设计图纸要求；b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。c. 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。d. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。 法兰间应保持平行，其倾斜度不大于 0.5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏 斜。e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴， 不得有楔缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的 5%,并保证法兰螺栓自由穿入

13、, 螺栓和螺母应涂二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的 螺栓与螺母宜齐平。f. 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m， 但全长最大允许偏差不超过10mm。g. 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、 错口或不同心等缺陷.h. 管道焊缝位置应符合下列要求：I. 直管段两环缝间距不得小于 100mm(DN V 150);或不小于200mm(DN > 150);II. 环焊缝距支吊架净距不小于 50mm；III. 在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔

14、的边缘离焊缝不得小于100mm。i. 管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行.j. 管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口.k. 不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入S=3mm的石棉橡胶垫，厚度0。5mm,以防止不锈钢管与碳钢直接接触.4。管道安装的允许偏差符合下表的规定：管道安装的允许偏差项 次项目允许偏差(mm)1管道坐标及标咼室外架空 地沟 埋地101525室内架空 地沟5102水平管道纵横DN < 100每10m5方向弯曲DN > 100103横向弯曲全长25m以上204立管垂直度每米1o 5管段全长大于10m1

15、55成排管段在同一平面上3间距+36交叉管外壁或保温层间隙+104。3.9。 3阀门安装a. 阀门必须试验合格后方可安装。b. 阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。c. 阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向。d. 阀门的安装应便于操作检查和维修，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装 在上半圆范围内。4.3。10系统水压试验4。3.10。1系统压力试验先决条件a. 管道系统已安装完毕；b. 管道系统热处理及无损检验已全部合格；c. 管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕；d. 不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕；e. 参与试验的设备、仪表已校验合格；。

16、2水压试验a. 回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，压缩空气管道试 验压力1。6MPa废油水管道试验压力为0.6MPa，水压试验用水为洁净水.b. 水压试验充水时，高点应充分排气,试验时应缓慢升压至1 o 6MPa稳压10 分钟，确认无泄漏后降至1o 07MPa保压30分钟,进行全面检查，焊缝表 面不许有冒汗、渗漏现象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象。C.水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新 试压.管道系统清洗压缩空气管道系统试压完毕后，用压缩空气吹干。4。3.12管道与设备连接管道与设备连接前，管道系统必须经QC人员、监理及业主检验合格后，

17、方可允许拆圭寸设备接口进行连接。4。3。12.1法兰连接a. 管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏 差应符合下表的规定。法兰平行度和同轴度允许偏差:机器转数（r/min）平行度同轴度（mm）30006000< 0.15< 0o 50> 6000< 0.10< 0.20b.管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移c. 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差 值应符合上表的规定。4。3。12。2焊接连接a. 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。b. 在无法满足a项时，可采用预留自由管段

18、的方法最终连接.c. 当管子口径较大，且焊接变形量较大时，可预先做试验得到变形的具体数值 以调节管道对口间隙。4。3.13清理现场a. 施工现场应做到材料堆放整齐、分类堆放，并不应堆放在人员经常出入的过 道，不得妨碍其他相关专业人员的施工；b. 尽可能不在现场堆放超过3天施工所需的材料及管配件；c. 每天工作结束，应将工机具收拾妥当；废料应及时收集到指定地点； 施工结束，及时对施工过程中产生临时支架的措施予以拆除，对成品进行保护。5。施工设备及机具计划5。1施工设备序号名称规格及型号单位数量1.电焊机WS-400III台22.手动试压泵2.5MPa台13.砂轮切割机JZG93-40C台14.角

19、向磨光机© 150台25.角向磨光机© 100台26.电锤TE15台15.2施工机具序号名称单位数量1手锤个22橡胶手锤个43钢锯架个14钢丝刷个45线锤个46水平尺个47角尺个28切管器个29画规个210钢盘尺个211气焊工具套112扳手把413锉刀把26。施工进度安排按照施工组织设计要求进行进度控制7. 施工劳动力计划略8. 施工技术措施8.1 管材、管件及在线部件的验收8.1。1QC部对系统成品件的验收及复验严格按照有关技术要求及QC部相关程序执行成品件的验收及复验。施工班组领料时对成品件的验收a. 施工班组领取的材料必须有 QC 部认可的合格标签；b. 施工班组在领

20、料中如发现有不符合技术条件的缺陷或有疑问时,应予以拒收 ,并及时通知 QC 部相关人员。8。2 安装过程中系统承压部件的质量控制8。2.1 质保培训及质量意识的建立a. 凡进入项目部的施工人员必须经质保培训并合格后方可上岗作业；b. 施工人员必须具备良好的质量意识。8.2。2施工方案及质量计划的执行a. 施工人员在施工前必须进行施工技术交底，熟悉施工方案及质量计划 了解施工工序的操作步骤及质量控制点；b. 严格按照质量计划的设点位置，及时通知 QC 部相关人员，并按不同 的设点情况对工作做出合适的安排。8。3 母材缺陷的修补及更换 在施工过程中如发现有母材缺陷的情况 ,应及时通知 QC 部相关

21、人员及焊 接工程师，对缺陷进行评定，以确定处理方案。8.4 管道系统清洁度保证a. 管道预制前 ,清洁并检查管子及管件的清洁度，经 QC 人员确认后方可 进入下一道工序 ;b. 管道及管件对口、焊接前检查清洁度，经 QC 人员确认后方可焊接；c. 管道预制组件必须将敞口用塑料管帽或封胶带封闭；d. 管道连成系统后按要求进行压缩空气吹干，并经QC、监理及业主相关人员确认9. 质量标准9。1 外观检测9.1。1 管道安装尺寸允许偏差详见 4。3.9。29。1。2 承压部件表面缺陷的检查a. 安装过程中承压部件表面不得有裂纹、轧折、离层、结疤、弧坑、划 痕等缺陷；b. 如在安装施工过程中发生以上缺陷

22、时，施工人员不得擅自对缺陷进行 处理，应及时通知 QC 部相关人员对缺陷进行评定；c. 待评定并做出处理方案后，方可对缺陷进行处理。9.1.3 焊缝检查根据技术要求及 QC 部相关程序对焊缝进行外观及无损检测。9。1.4管道清洁度检查a. 检查管道系统组件（管子、管件等）清洁度；b. 检查管道预制、安装工序中的清洁度控制：对口时、焊接前等 ;c. 检查管道预制组件管口封闭情况；d. 检查已安装完成管道系统敞口封闭情况及管道系统表面清洁度；e. 检查并确认管道系统清洁度。9。1。5 支吊架检查a. 支吊架的制作应符合施工图纸的尺寸要求；b. 支吊架的安装位置应符合施工图纸的要求 ,偏差不大于&#

23、177; 75mm；c. 支吊架的管部和根部应接触良好 ;d. 不锈钢管道应设有不锈钢保护皮；9。 2 检验记录 阀门试验记录 管道系统压力试验记录 管道系统吹扫及清洗记录10。安全技术措施10.1 一般规则a. 所有从事施工安装工作人员 , 必须认真学习国家对安全生产的一系列法规， 提高对安全生产重要意义的认识； 必须认真学习有关的安全技术， 必须经过 三级安全教育，必须执行安全技术规程。b. 未受过安全技术教育的人 , 不能直接参加安装工作。c. 对本工作安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。d. 进入施工现场必须听从指挥， 必须戴安全帽， 扣好帽带， 并正确使用个人劳 保防护用品。e.

24、施工现场应整洁，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。f. 在施工现场， 应按指定的道路行走，不能从危险地区通过， 不能在起吊物件 下通过停留，要注意与运转着的机械保持一定的安全距离。g. 严禁触摸其它装置的设备。h. 严禁将烟火带入厂内 .i. 开工前或工作中如发现不安全因素 , 应及时向工程部报告消除不安全因素 后，才能进行工作。j. 搬运或吊装材料时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。k. 氧气瓶、乙炔瓶、火源之间距离应大于 15米, 油类及其它易燃易爆物品，应 堆放在指定地点 , 应配有消防措施。10。2 工具及设备的使用a. 各种工具及设备在使用前应进行检查是否破损、漏电

25、、接地 .b. 使用电动工具时，不要用手触摸工作头或将工作头紧贴别人。c. 使用电动工具 , 设备应空载起动。d. 钻孔时禁止戴手套，禁止用手清除钻出的碎屑。e. 使用切割机时，应将材料夹紧，操作平稳。f. 使用角向磨光机，砂轮切割机时应戴眼镜，必要时应戴面罩。g. 使用设备时应按相应的操作规程进行。10。3 高处作业a. 在2米以上均属高处作业， 必须经过体格检查和受过一定的训练的合格者才能工作作业，工作时必须系上安全带b. 为高空作业搭设的脚手架 , 必须牢固可靠、脚手架上铺设的跳板必须结实 两端必须绑扎在脚手架上，脚手架侧面应有拦杆。c. 使用梯子时，竖立的角度不应大于 60°

26、和小于 35°，梯子上部应当用绳子 系在牢固的物体上，梯子脚应防滑并由专人在下面扶住。10.4 焊接作业a. 焊、割应执行相应的安全规程。b. 焊接、切割工作应远离油品或其它易燃易爆物品 30m以上距离。c. 氧气瓶应避免与油脂类接触、或用油污手套开启。d. 氧气瓶、乙炔瓶不能剧烈震动与撞击 .e. 乙炔瓶应直立放置使用，不须倒放使用。f. 氧气瓶、乙炔瓶严禁在烈日下爆晒或靠近热源 ，且瓶体温度不能超过30C,g. 氧气、乙炔气的减压器、瓶体阀及连接管的连接可靠、严密情况下使用。h. 禁止非工种人员进行焊接、切割操作。10。5 安装作业a. 开工前检查周围环境、劳保用品、工机具是否安

27、全可靠。b. 尽量避免多层交叉作业 , 若必须多层交叉作业时，应设隔离防护装置。c. 吊装管子或其它物体时，一定牢固可靠。管子到位后，须马上固定。压缩空气管道系统施工方案一、编制依据：1压力管道安全管理与监察规定及解析劳部发（ 1996）140号2、机械设备安装工程施工及验收规范 GB502313、工业金属管道工程施工及验收规范 GB502354、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB502365、建设工程安全生产管理条例第 393号6、由业主提供的施工图纸及相关要求。7、国家有关的法律、法规、规定和制度，本单位相关工程施工经验及综 合实力。8施工现场条件。二、工程概况：本工程为5JP

28、H空气管道安装工程三、主要工程量：序号名称规格数量单位备注空气管道系统安装1无缝钢管 108* 51050m2管道支架制作:8#4.7t3管道支架安装8 #4.7t4管道空气吹扫1050m5管道空气试压1050m6管道人工除锈345m27管道刷防锈漆二遍345m28管道刷调和漆二遍345m29管道支架人工除锈4700kg10管道支架刷防锈漆一遍4700kg11管道支架刷调和漆一遍4700kg12法二截止阀安装DN1002个13管件安装108*560个14管道检测1050m四、组织机构、施工部署1、本工程在项目经理的直接领导下， 建立了相应的组织机构，统一指挥 施工的全过程，直至达到 100%的

29、质量合格目标。2、质量目标：保证工程质量全部合格。工期目标：按合同工期完成全部建设施工任务。现场管理目标：严格施工现场管理，杜绝重大安全事故，不发生火灾。3、劳动力安排工种焊工电工管工起重工力工钳工人数313232五、施工准备1图纸准备：为了更好的进行施工，施工前要求各施工人员认真熟悉图纸，掌握施工的难点和重点。2、技术准备：土建施工过程中，要求土建专业按图纸预留孔洞，技术人员要到现场核实尺寸，避免返工。3、材料准备：3.1管材：压缩空气系统采用无缝钢管，并酸洗镀锌法兰连接，管材不得弯 曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象，施工前应用钢刷对无缝钢管进行除锈，并在现场码放整齐。3。2管件:要求表

30、面平整、无角度不标准缺陷。并在现场码放整齐。3。3阀门:铸造规矩，无毛刺、裂纹，幵关灵活严密，丝扣无损伤，直度和 角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。施工前应进行试压3.4其它材料：型钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、垫圈、电气焊条等， 选用符合标准要求。4、主要机具:4.1机具：吊车、钢丝绳、倒链、砂轮锯、套丝机、电焊机、气焊机。4。2工具：管钳，压力案，台虎钳，气焊工具，手锯，活板子。4。3其它:水平尺 ,钢卷尺 ,线坠，小线等。5、作业条件 :5.1 位于地沟内的干管安装 , 应在清理好地沟，安装好支架未盖沟盖板前5.2 架空的干管安装 , 应做好吊架后进行安装。六、主要施工方法：施工顺序：

31、施工准备T设备就位T清理管道T压缩空气管道预制，管道焊接T压缩空气管道法兰安装T附属装置安装T压缩空气管道管道刷漆图色T试压清扫冲洗T调试验收施工方法 : 压缩空气管道的安装。 断管：由于压缩空气管道要酸洗镀锌， 首先应根据现场测绘草图， 在选好的管材 上画线 , 按线断管。断管采用砂轮或手锯断管。用砂轮锯断管：应将管材放在砂轮锯钳上 , 对准画线卡牢，进行断管时压 手柄用力要均匀， 不要用力过猛， 断管后要将管口断面的铁沫、 毛刺清除 干净。用手锯断管： 应将管材固定在压力案的压力钳内， 将锯条对准画线， 双手 推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底， 不允许扭断或折

32、断，以防管口断面变形 管道管件焊接连接：管道和连接件连接长度不能大于 6m宽度不能大于m,以利于酸洗镀锌和现场施工安装。管道焊接前应割坡口，坡口加工可采用 机械刨边方 法，现场可采用氧 - 乙炔焰切割方法， 但必须除去坡口表面的氧化皮 , 并将 影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。管道焊接前要将两轴线对中， 先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下点 焊3个点，管径在150mm以上点焊4个点为宜。管道焊接后必须对焊缝进 行外观检查 , 检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。焊缝宽度以 每边不超过坡口边缘2mn为宜.严禁堆焊，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等 缺陷，咬肉深度不得大于 0。5mm长度

33、不得大于25mm有缺陷的焊缝必 须彻底铲除缺陷部位，重新焊接。管材与法兰焊接时，将管材插入法兰盘内，先点焊 23 个点，再用角尺 找正找平后方可进行焊接作业 , 法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出 法兰密封面。法兰连接紧密 , 与管中心线垂直，螺栓露出螺母尺寸不大于 螺栓直径的二分之一。待管材管件焊接完毕后，按图纸要求进行预装，法兰和法兰之间要预留 3 m的聚四氟乙烯垫的距离。待预制完毕，检查合格后，再折卸进行酸洗镀锌, 镀锌完后要注意成品保护， 管道两端用塑料布封死， 将镀锌完毕的管件按 原位置进行安装 , 法兰与法兰之间加四氟乙烯垫 , 法兰上的螺栓要加垫片 并露出 23 个丝 管道防腐

34、除锈管道焊接前应进行手工除锈， 其作法：用刮刀、 挫刀将管道表面氧化皮层 除掉， 再用钢丝刷将管道表面浮锈除去， 然后用砂纸磨光， 再用棉纱擦一 遍，除锈等级达到ST3级，并于管头前保留200 mm施工预留段. 管道试压清扫冲洗 : 调试验收：设备的调试由设备厂家到现场进行调试，我们要作好调试的准备工作, 与厂家的技术人员积极配合。七、质量保证体系及措施：质量保证措施体系保证措施1 认真学习施工图纸，明确设计要求内容 , 严格按照图纸及国家现行施工 规范、标准图集和验评标准编制施工方案。2 认真组织学习执行公司和现场规章制度， 对全体员工进行质量意识教育 牢固树立“质量是企业的生命”和“为用户

35、服务”的思想。3 按有关文件要求建立质量和环保组织体系 , 设立专职质检、成品保护员 和环保员 , 建立岗位责任制并建立相应的台账。4 成立质量检查小组和环保小组 , 经常展开质量分析活动和环保检查活动 并做好记录。物资检验措施1 对所有进场的原材料、半成品检查验收，建立台账。2 采购的物资必须随材料提供质量证明、出场合格证和试验报告等。3 进场物资必须进行标识 , 按照经过检验、未经检验和经检验不合格 等三种状况分类堆放，严格保管 , 避免使用不合格的材料。4 对不合格物资坚决要求不准进场 , 同时要注明处理结果和材料去向 , 对 不合格材料的处理应建立台账。过程检验及报验1 严格执行国家现

36、行规范、标准及企业的各项规定，严格按照设计图纸要 求施工。2 每个分项工程 （ 工序 ） 开工之前 , 严格按工艺标准要求对操作班组进行技 术、质量交底，做到操作人员熟悉流程 .3 施工实行“三检制”，做到检查上道工序，服务下道工序，真正做到严 格控制工序质量，不合格的工序不移交 .4分部分项（工序）工程完成后， 施工单位组织自检和工序间的交接检查， 不合格的分项或工序，不经返修合格不得进行下道工序施工。5 分项工程或工序达到合格后填好报验单报监理复查验收不合格分项处理1 出现施工质量严重不合格， 不得擅自进行处理 , 必须及时汇报 , 由施工单 位会同业主、 设计院和监理公司制定处理方案，

37、施工单位必须严格按照处 理方案进行返修处理，并将处理结果报有关部门复查, 复查不合格应重新处理，直到合格为止。2 出现质量事故，必须按规定填写质量事故报告单 , 并报上级主管部门。资料管理1 施工质量资料由施工单位负责填写整理 , 并严格执行国家、地方行业标 准。2 各种质量保证资料 , 必须与施工同步进行，不得后补 , 以保证资料的完 整、真实、整齐。3 质量验收资料必须统一 , 格式标准化，严格按照建筑工程施工质量验 收统一标准 GB503002001 系列规范进行验收。八、保证施工安全措施 :安全管理方针 : 安全第一 , 预防为主 ; 遵守法规，持续改进。8。1。 严格执行安全操作规程

38、和各项规章制度 ,施工不违章 , 不蛮干，不 冒险作业8.2 施工人员进入现场，必须戴好安全帽，以防高空坠物伤人8。3 电焊操作时 , 必须戴上防护面罩和手套， 电焊机应放置在避雨干燥的 地方 , 防止短路漏电出安全事故 , 因气候干燥 , 对施工人员应做好安全教 育，现场需设消火栓和消防器具 .&4气焊工操作时,氧气瓶、乙炔瓶应间隔 5m安全距离放置，并应对周 围环境确认后方可施工 , 如遇有特殊标志应严禁动火。8。 5 现场各种电源线路、电箱、照明要有专人维护, 保证安全可靠 , 不得有破损、漏电现象。8.6 施工现场的一切安全防护设施 , 安全标志 , 警示牌不得擅自拆动， 夜间

39、 施工时路口段要红灯警示。8.7 施工人员要服从统一指挥 , 相互紧密配合， 施工中应坚守岗位 , 不得乱 窜。8。8 施工现场严禁吸烟 , 严禁酒后作业，夜间施工需要照明 , 现场需有足 够的照明电源电线的铺设 , 应符合有关安全用电标准，并随时进行检查维 护.8。 9 高空作业人员必须佩戴好安全带，坚持高挂低用的原则，将安全带 挂系在安全可靠处。8.10 管道吊装运输时， 钢丝绳扣必须由有经验的起重工制作 , 吊装作业必 须由经验的起重工负责指挥操作 , 并提前与吊车司机沟通 , 明确指挥信号。吊装时遇绳扣打滑 , 可用木方衬垫以防吊装过程中滑落，装车的管道应用 倒链封好，吊车臂下及吊车杆

40、回转半径内严禁站人。九、文明施工及环境保护措施：9.1 按规定要求堆放材料， 码放整齐， 设有专人管理和清扫施工区域卫生， 保持施工区域整洁。9。 2 按规定要求，在关键部位搭设好围挡、围布，达到文明施工要求， 及时对现场进行清理 , 保持良好的施工环境 .9。3 施工中各施工队、单位相互配合，树立良好的企业形象。9.4 进入施工区域的车辆设备，要按规定停放，不得妨碍交通。9.5 施工用的临时水、电 , 按规定设置，并由专人管理 , 防止渗漏。9.6 现场堆土时，堆土应及时洒水，防止尘土飞扬污染空气环境 , 遇有大 风天气应暂时停止土方施工天津市南水北调中线滨海新区供水一期工程输水线路工程（第

41、 9 标段）管道安装施工方案编制 :审批：北京金河水务建设2011 年 4 月 26 日目录1。管道运输吊装及布管 错误 !未定义书签。2. 管道焊接 23. 阴极保护 6一、管道运输吊装及布管（ 1）输水管道单根管长 6 米，重约 12 吨，由加工场运至施工现场采用 20t 拖车运输， 50t 吊车配合；2）吊装时采用平衡梁吊装法 ,捆绑管子应用尼龙布带或用钢丝绳加胶皮套管或加垫木层。用铁扁担保证钢管起吊平衡性，用缆风 绳控制落管方向。吊装需轻拿轻放，严禁损伤防腐层。（ 3）下沟前应对管沟进行检查。 下沟前管沟内应无塌方、 石块、 雨水、油污和积雪等。应检查管沟的深度、标高和断面尺寸 ,并应

42、符 合设计要求。（4）管沟开挖验收合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高 的地段，开挖、下沟和回填应连续完成。下沟时，起吊必须用专用 吊具，起吊高度以 1m 为宜 ,轻放至沟底，严禁损伤防腐层。管道应 放置在管沟中心 ,其允许偏差不得大于 100mm。（5）管道下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，对 电火花击穿漏铁处应责成其进行修补。（6）组对前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥 土等杂物 .并应对管口进行检查。确保加工质量满足设计要求，必要 时用砂轮机清理管口的焊渣及毛刺，管端如有较轻度变形应予以校 正。不得用锤直接敲击管壁，校正无效，应将变形部分管段切除。（7）利用倒链及

43、千斤顶等工具进行管子的调整组对。（8）组对时，首先严格控制基准管的安装，使其高程、中心线 等技术条件达到设计要求，然后方可进行其它管道组装。组对时避 免采用强力对口，且应保护钢管绝缘层。（9）管子和管件的对口，应做到内壁平齐。内壁错边量符合以 下规定：等厚对接焊缝不超过管壁厚的 10，且不大于 1mm；不等厚对接焊缝不超过薄管壁厚的 20%，且不大于2mm。(10 )所有管道转弯处设置钢筋混凝土支墩以改善该处管道的受力状态2. 管道焊接(1)焊接工作坑在焊口位开挖焊工操作坑，如下图所示 .5m(2)焊接工艺1) 焊接方法及焊接电源管道焊接应用手工电弧焊，采用交流电焊机或直流电焊机，用直 流电焊

44、机焊接时采用直流反接法；管材厚度16mm时，采用普通手 工电弧焊，双面焊。2) 焊接材料管道母材为Q235A时，焊接材料选择与之匹配的纤维素型焊 条。现场用的焊条应放在保温筒内，次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次；若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用 于管道焊接；纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发 红，该段焊条应作废 .3）焊接前的准备 焊接前应检查组装的管道坡口是否要求， 确保坡口间隙及对口 内壁齐平；内壁错边量应符合：等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的 10%，且不得大于 1mm；不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的 20，且不得大于 2 mm; 焊接前应将坡口表

45、面及坡口边缘内外侧不小于 10 mm 范围内 的油漆、污垢、 铁锈、毛刺及镀锌层等杂物清除干净， 并不得有裂纹和夹 层等缺陷。4）焊接施工 管道焊工必须经焊工考试合格并具有相应的焊接合格项目， 方 可参加焊接；管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管 道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格 后方可施焊； 施工单位首次使用的钢材应做焊接工艺评定； 以前做过焊接工 艺评定 ,有储备的施焊项目应提取焊接工艺评定报告；并根据焊接工 艺评定编制焊接工艺卡 ; 在下列焊接环境下， 如不采取有效防护措施， 应停止野外焊接：a. 雨天、雪天；b. 风速超过8m/s;c.相对湿度超过8

46、5%; 低碳钢管道焊接，当环境温度低于一20 C时，应进行预热，预 热温度为100C，并在实际施焊期间温度不降至 100C以下； 下向焊与上向焊的运条方式不同， 但在焊接工序质量控制上是 相同的。根焊时要控制电弧的吹力，注意焊条角度，保证熔池温度 不过高，使焊缝熔深稳定，既保证根部焊透，又不得让根部烧穿挂 瘤。操作中，当焊条引弧后，将弧柱轻压在坡口的根部，沿着焊道 将熔滴向下拖带 ,运条中如熔滴敷盖度不够， 可往返运弧 ,使根部焊道 平整。焊缝接头处可以稍加打磨，根部焊道内突起的熔敷金属应用 砂轮打磨，使焊缝深浅均匀，过渡圆滑，以免产生夹渣。填充焊的 层间温度应保持在 100°以上。

47、 管道直径大，焊接时应保证对称同时焊接，防止焊接变形超标。每个管口可由 2 名焊工同时施焊，焊接时采取必要的防护措施； 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧 ； 管道焊接时 ,每道焊口必须连续一次焊完， 4 名焊工焊接速度 一致，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接 ,两相邻 焊道起点位置应错开 2030mm； 管道焊缝焊完后应将焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净 ；每 焊完一道焊缝应在介质上游方向距焊口 100mm处表出焊工代号，并 做好记录。5）焊缝检验外观检验管道焊缝外观检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣、飞溅, 外观质量应符合下列规定：a. 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、

48、气孔和夹渣等缺陷；b. 咬边深度不得大于0。5mm,在任何300mm连续焊缝长度中 咬边长度不得大于50 mm;c. 下向焊焊缝余高，内部或外部为 0 1。6mm,局部不得大于 3mm,但长度不得大于50mm,除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低 于母材；d. 焊后错边量不应大于0。15倍壁厚（1.4mm），局部不得大 于2mm,根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量；e. 焊缝宽度应比坡口宽 2.5 3。5 mm。 无损探伤a. 焊缝无损探伤应由取得锅炉压力容器无损检测I级及I级以 上资格证书的检测人员承担，评片应由取得H级资格证书的检测人员 承担。b. 管道焊口检查应符合下列要求：各段（原则上以1Km为一段） 固定口焊缝应进行100%射线检查，管线所有焊缝应进行25%射线检 查。如上述探伤率与设计图不符，则应以后者为准。 返修及修补a.经检查不合格