压力容器制造工艺流程

1、压力容器制造工艺流程卡产品编号： 产品名称： 产品图号： 工艺编号：编制：校核：审批：工艺文件目录产品名称： 产品编号：序号文件名称备注1图纸会审记录2筒体部件布置方位排版图3筒体制造工艺过程卡4人孔筒节制造工艺卡5人孔法兰与筒节组装工艺卡6法兰接管（a）制造工艺卡7法兰接管（d）制造工艺卡8吊耳、垫板制造工艺卡9支座、垫板制造工艺卡10总装工艺过程卡11耐压试验工艺过程卡12酸洗钝化、油漆、包装工艺卡131415图纸会审记录产品名称产品编号产品图号一、设计单位1压力容器设计资格:无 有2.总图上的资格印章：无 有3.资格印章编号一、设计所依据的技术标准、技术规范等;是否具有有效版本：无有三、

2、图样：1几何尺寸是否正确：是否2.图面是否整洁、清晰：是否3.技术要求叙述是否正确、完整、简明：是否4.管口表是否正确统：是否5.技术特性表是否正确统：是否6.明细表内容是否齐全、正确：是 否四、图样屮存在问题及更改情况：五、结论意见：设计责任师材料零部件责任师作业（工艺）责任师检验与试验责任师焊接责任师无损检测责任师图纸会审日期：年月 日储气罐部件布置方位排版图产品名称产品编号部件名称筒体规格DN1200部件方位排版图注：b管件在上封头，f管件在下封头；部件尺寸详见图纸产品名称制寸造工艺流程卡结产品编号构 示 意 图产品图号零件名称壳程筒节筒体图号5筒体编号A1件号材质 022Cr19Ni1

3、0规格S =6材检编号B2014-04零件加工数量共1件 第1件序 号控制占八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序 名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检 号/2E划线下料划线长度允差土 1mm,宽度允差土 1mm，两对角线 之差w 2mm。下料人员作好材料标记移植，检验员 确认后，按线下料。下料尺寸3787X1320标记移植B2014-043E坡口 加工每侧坡口角度 30°,钝边02mm，加工后清除坡 口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金 属光泽。角度30°钝边0 2mm4

4、E卷筒 成型按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在 卷板机上点焊，对口间隙01mm，错边量bw 2mm。错边量bw 2mm组对间隙0 1mm5E焊接按焊接工艺卡施焊。焊缝质量无缺陷6E校圆筒体校圆，要求冋一断面上最大最小直径差ew12mm，棱角度 Ew 2.6mm。椭圆度w 12mm棱角度w 2.6mm7R无损检测对焊缝进行 20%且不小于250mm的RT检测，按JB/T4730.2-2005标准川级合格。见无损检测报告单/8准备转入壳程组装工序。检验结论：检查员：年月日产品名称制造工艺流程卡结 构 示意 图产品编号产品图号零件名称人孔筒节筒体图号4筒体编号A2件号e材质 06Cr19N

5、i10规格S =5本厂材编B2014-06零件加工数量共1件 第1件序 号控制占八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序 名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检 号/2E划线下料划线长度允差土 1mm，宽度允差土 1mm，两对角线 之差w 2mm。下料人员作好材料标记移植，检验员 确认后，按线下料。下料尺寸200X1322标记移植B2014-063E坡口 加工每侧坡口角度 30°,钝边02mm，加工后清除坡 口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金 属光泽。角度30°钝边0 2mm

6、4E卷筒成型按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在 卷板机上点焊，对口间隙01mm，错边量bw 2mm。错边量bw 2mm组对间隙0 1mm5E焊接按焊接工艺卡施焊。焊缝质量无缺陷6E校圆筒体校圆，要求冋一断面上最大最小直径差ew12mm，棱角度 Ew 2.5mm。椭圆度w 4mm棱角度w 2.5mm7R无损检测对焊缝进行 100% RT检测，按 JB/T4730.2-2005标 准川级合格。见无损检测报告单/8E准备转入人孔法兰与人孔筒节组对工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制造工艺流程卡人 孔 法、兰产品编号1 1产品图号零件名称人孔法兰筒体图号4部件编号RK2014-01件号e

7、材质06Cr19Ni10规格S =5本厂材编B2014-07零件加工数量共1件 第1件序 号控工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）制占八、工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料领出人孔法兰及制备好的人孔筒节确认材质规格及检 号/2E组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差 不超过1%Di。垂直度< 1%Di管口布置跨中3E焊接焊接角焊缝，按焊接工艺卡施焊、焊脚尺寸应 10mm,焊脚应凹形圆滑过渡。焊缝质量无缺陷焊脚尺寸> 10mm45678准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制造工艺流程卡说明接管法兰与接管短节组对产品编号产品

8、图号r! I零件名称法兰接管部件图号7/6法兰接管编号7/6件号a法兰材质S30408规格PL80-10RF材检编号FL2014-01-01接管材质06Cr19Ni10规格89*6材检编号G2014-03序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序 名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料领出接管法兰及制备好的接管短节确认材质规格及检号/2E划线按照图纸接管直径 89mm,接管长度尺寸163mm进 行划线。并做好标记移植规格89*6尺寸163mm标记移植G2014-033E下料按照划线尺寸163mm,用锯床进行切割下料规格89*6尺寸163mm4

9、E组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。垂直度w 1%Di管口布置跨中5E焊接焊缝焊接按焊接工艺卡施焊，焊角应凹型圆滑过渡焊缝质量焊脚无缺陷焊脚尺寸> 6mm6准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制造工艺流程卡说明接管法兰与接管短节组对产品编号产品图号J1"零件名称法兰接管部件图号11法兰接管编号11件号d1 4法兰材质S30408规格PL80-10RF材检编号FL2014-01-02接管材质06Cr19Ni10规格89*6材检编号G2014-03序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序名 称工艺

10、要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料领出接管法兰及制备好的接管短节确认材质规格及检号/2E划线按照图纸接管直径 89mm,接管长度尺寸 450mm进 行划线。并做好标记移植规格89*6尺寸450mm标记移植G2014-033E下料按照划线尺寸450mm,用锯床进行切割下料规格89*6尺寸450mm4E组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不 超过1%Di。垂直度w 1%Di管口布置跨中5E焊接焊缝焊接按焊接工艺卡焊缝质量无缺陷施焊、焊脚应凹型圆滑过渡焊脚尺寸> 6mm6准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制 造工艺流程卡说明产品编号T=J .产品图号零件名称吊耳

11、垫板部件图号12吊耳垫板编号12件号材质022Cr19Ni10规格14mm材检编号B2014-05零件加工数量共2件序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2E划线按照图纸标准垫板规格尺寸400 X 200 x 14mm,进行划线。并做好标记移植规格14mm尺寸400X 200标记移植B2014-053E下料按照划线尺寸 400 x 200X 14mm的规格，用空 气等离子切割进行切割下料规格14mm尺寸400X 2004E坡口坡口角度50

12、6; 土 5 °，钝边4mm，加工后清除 坡口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质， 露出金属光泽。坡口角度50度钝边4mm5E压弧压制顶部吊耳垫板弧度，垫板应与封头曲面紧 密贴合，其间隙不得大于 1mm,弧度与封头吻合吻合间隙< 1mm6E钻孔在垫板所规定的位置钻孔，用规格8.5mm钻头 进行钻孔钻孔直径8.5mm7E攻丝在垫板 8.5孔上进行攻螺纹 M10孔螺纹规格M108准备转入总装工序检验结论：检查员：年月日产品名称制 造工艺流程卡说明产品编号产品图号零件名称吊耳厂兀部件图号12吊耳垫板编号12件号/ 11材质Q235B规格30mm材检编号B2014-09零件加工数量共

13、2件序 号控制占八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序名 称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2E数控 下料在数控空气等离子机床上按照图纸标准封头 顶部TPP-4吊耳形状规格尺寸输入数控数据， 并做好标记移植后，进行切割下料。规格30mm形状尺寸TPP-4标记移植B2014-093E打磨 清理下料后用角向磨光机清除打磨坡口两侧 20mm 范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、 等 有害杂质，露出金属光泽。打磨质量表面光滑，无缺陷4E厚度加工将30mm厚的吊耳用铳床加工成吊耳标准规定的厚度28mm标准吊

14、耳厚度28mm5E坡口 加工用铳床加工吊耳坡口坡口型式K型，坡口角度55+ 5 °，钝边 02mm ,坡口型式K型坡口角度505坡口钝边0 2mm6E准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制造工艺流程卡说明产品编号产品图号零件名称支座垫板部件图号2支座垫板编号2件号材质022Cr19Ni10规格 10mm 材检编号B2014-07零件加工数量共3件序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2E划线按照图纸标准垫板规格尺寸280

15、X 240 x 10mm,进行划线。并做好标记移植规格10mm尺寸280X 240标记移植B2014-073E下料按照划线尺寸 280 X 240 x 10mm的规格，用空 气等离子切割进行切割下料规格10mm尺寸280X 2404E压弧压制支座垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴弧度与封头吻合合，其间隙不得大于 1mm,吻合间隙< 1mm5E钻孔在垫板所规定的位置钻孔，用规格8mm钻头进 行钻孔钻孔直径8mm6E准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制 造工艺流程卡说明产品编号产品图号1CM零件名称支座筋板部件图号2支座筋板编号2件号材质Q235B规格10mm材检编号B2014

16、-08零件加工数量共6件120序 号控制占八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工 序 名 称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规 格及检号/2E划 线按 照 图 纸 筋 板 规格 寸l=180mm;b=120mm;h=420mm,进行划线。并做好标记移植规格10mm尺寸见图标记移植B2014-083E下 料按照划线尺寸，用空气等离子切割进行切割下料规格10mm尺寸见图4E打 磨加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧 20mm范 围内以及等离子切割时残留的的氧化物、 等有害 杂质，露出金属光泽。打磨质量表面无缺陷5准备转

17、入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称产品编号产品图号零件名称支座底板部件图号2支座底板编号制造工艺流程卡材质Q235B规格 10mm 本厂材编B2014-08零件加工数量共3件序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2E划线按照图纸标 准底板 板规格 尺寸170 X 120 X规格10mm件号210mm,进行划线。并做好标记移植尺寸170X120标记移植B2014-083E下料按照划线尺寸 170 X 120 x 10mm的规格，用空 气等

18、离子切割进行切割下料规格10mm尺寸170X1205E打磨加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有 害杂质，露出金属光泽。打磨质量表面光滑，无缺陷5E钻孔在底板中心的位置钻地脚螺栓孔，用规格24mm钻头进行钻孔钻孔直径24mm6E准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日1产品名称制造工艺流程卡说明按 JB/T4712.4-2007 支座 A2 图纸进行制作产品编号产品图号零件名称支座组装部件图号2支座编号2件号材质Q235B规格10mm 材检编号B2014-08零件加工数量共3件序控工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）号制 占

19、 八、工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料准备好制备的支座筋板、底板及垫板确认材质规格及检号/2E划线按照支座图纸标准规格尺在底板和垫板上，进行组装方位线。规格10mm尺寸见 JB/T4712.4 支座A23E组装按照图样支座规格进行组装点固成型规格10mm尺寸见 JB/T4712.4 支座A25E焊接将组装好的支座进行焊接（不包括垫板），焊接要求按照 JB/T4712.1.7-2007支座制造技术要求焊接质量应符合无缺陷6E清理打磨清理焊渣及飞溅。清理质量露岀金属光泽7E准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称总装工乙流程卡说明见图纸产品编号图号容器类别第I类序 号

20、控 制 占 八、工序过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检工序名称工艺要求检验项目数据结论签名结论签名日期1/备料1) 准备好组装用零部件，自检应符合图纸要求。2) 按图确认管程各零件的数量、 尺寸及外观质量符合图纸要求。尺寸与图纸 相符/2E组对筒节与封头(FT2014-02 )组对。组对要求：对口间隙 01mm，错边量 b< 1.5mm。对口间隙0 1mm错边量w 1.5mm3E组对筒节与封头(FT2014-04 )组对。组对要求：对口间隙 01mm，错边量 b< 1.5mm。对口间隙0 1mm错边量w 1.5mm4E划方位线按照部件布置排版图上的人孔、各管口、吊耳、支座

21、及铭牌座 方位划出各部件方位尺寸线。按照筒体部 件布置方位见排版图5E开孔按划线尺寸对人孔及各管口开孔，坡口按焊接工艺加工。坡口角度505。坡口钝边0 1mm6E焊接按焊接工艺卡对焊缝B1进行焊接焊缝质量无缺陷7E焊接按焊接工艺卡对焊缝 B2进行焊接焊缝质量无缺陷8R无损检测对焊缝进行20% RT检测，透照级别 A.B级，合格级别川级。 执行标准 JB/T4730.2-2005见无损检测 报告/9E组对按照吊耳及吊耳垫板方位线进行将吊耳垫板与上封头组对，垫 板应与封头曲面紧密贴合，间隙w1mm方位与图纸相符贴合间隙w 1mm10E焊接按照焊接工艺卡对吊耳垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡:焊接质

22、量无缺陷11E组对按照支座垫板方位线进行将支座垫板与下圭寸头组对，垫板应与 封头曲面紧密贴合，间隙w 1mm方位见图纸贴合间隙w 1mm12E焊接按照焊接工艺卡对支座垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡焊接质量无缺陷检验结论：检查员：年 月日产品名称总装工乙流程卡说明见图纸产品编号图号容器类别第I类序 控工序过程工艺要求检验项目及数据自检(操作者)专检号制 占 八、工序名称工艺要求检验项目数据结论签名结论签名日期1R无损检测对吊耳及垫板的焊缝进行100% PT检测，合格级别I级。执行标准 JB/T4730-2005见无损检测报告/2E组对接管a、b、c、d、e、f与筒体组对。组对要求：法二面应垂直

23、 于筒体主轴中心线，其偏差不得大于法兰外径的1%,法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。垂直偏差< 1.5疋否跨中布置跨中3E焊接按照焊接工艺卡对焊缝 D1、D2、D3、D4、D5、D6进行施焊， 焊脚应凹形圆滑过渡.D1焊角8mm,D2D5焊角 为mm焊接质量无缺陷4E铭牌支座按照部件布置排版图铭牌方位尺寸点固铭牌支座方位、尺寸与图相符5E总检总体检验并填写外形几何尺寸报告几何尺寸见报告67891011转入耐压试验工序检验结论：检查员：年 月日产品名称说产品编号耐压试验工艺卡容器类别第I类明控制占八、耐压 试验工序过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）工序名称试验 准备试验要求

24、合格 标准清理试压 曲线工艺要求1、将容器内部清理干净。2、容器各管口用相应规格的盲板（法兰）紧固，各连接部位的紧固螺栓 应当装配齐全，紧固妥当。3、在容器顶部便于观察的部位安装两块量程相同、4、试验场地的安全防护设施符合要求。经校验合格的压力表1、 向容器内注满氯离子含量w25mg/L的水，排净内部气体，外表吹干2、试压：当容器壁温与水温接近时，缓慢升至设计压力；确认无泄漏后升压至试验压力，保压 30分钟，检查；然后，降至设计压力，保压足够 时间进行检查。检查期间压力应保持不变。3、试验温度（容器器壁金属温度）应当符合固容规的规定。4、还应遵守耐压试验和泄露试验工艺守则方法、步骤、要求经试验，符合下列条件为合格：（1）无渗漏；（2）无可见的变形；（3）试验过程中无异常的响声。试验完毕，将容