压力容器下料和坡口加工工艺守则

1、压力容器下料和坡口加工工艺守则1 适用范围适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料,包括固定式压力容器安全技术监察规程和 GB 150压力容器适用范围内的压力容器 ;其他产品可参照实施 ; 2 引用标准JB/T 4746 钢制压力容器用封头JB 3092火焰切割面质量技术要求GB 150压力容器3 准备3.1 材料3.1.1 材料必须经检验合格 , 办理了入库手续 , 标识齐全、完整、清晰、牢固 ;3.1.2 材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求 ; 3.1.3 材料表面无严重锈蚀 , 表面清洁 ;3.2 设备、机具、量检具3.2.1 半自动

2、切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊 机等设备应完好 ;3.2.2 乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、 划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求 ;3.2.3 钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求 ;3.3 下料准备3.3.1 下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求 , 熟知工艺文件的有关规定;3.3.2 下料人员熟知所使用设备、机具的性能 , 并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具 ;3.3.3 下料场地等环境条件能满足下料要求 ;3.3.4 材料已按规

3、定搬运至下料地点或垫平 , 表面清理干净 ;4 筒体下料和坡口加工4.1 划线4.1.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识 ; 钢板的材质、规格按工艺过程卡和 图样规定;4.1.2 与封头对接的筒体 : 测量与筒体对接的封头周长 ; 根据封头周长、封头与筒体板厚差值和 内齐或外齐或中径对齐的对接方式 , 确定筒体径向展开下料尺寸 ; 长度方向下料尺寸按工艺工 程卡;4.1.3 其他筒体 :筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡;4.1.4 对钢板表面及周边进行检查 ,根据存在的缺陷情况 , 对钢板进行测量、划线 , 清除缺陷、 齐边 ,必要时进行再划线 ;4.1.5 下

4、料人员划线后 ,应进行自检 ,确认合格后 ,按规定进行标识移植 ,标出产品零部件编号 ;4.1.6 检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认 ;操作者和检验员填写工艺过程卡并签字 ;4.1.7 划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm;当筒节周长方向需拼接时，拼接长度也应不小于 300mm;4.1.8 在对第一筒节划线的同时 ,按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定 ,划出两块产品产品焊接试 板的下料尺寸线 ;产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向;4.1.9 划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始 ,以保证剩余材料上有原始标识 ;4.2 切割余量4.2.1 采用乙氧焰切割或等离子切割：当板

5、厚 1025mm 时，每条割口宜留余量 5mm;当板厚大于 2536mm 时，每条割口宜留余量 6mm;当板厚大于 36mm 时，每条割口宜留余量 7mm; 4.2.2 切割余量的大小 ,应根据切割方法 （手工、半自动 ）、割嘴大小和切割经验确定 ;4.3 制造和划线公差431 制造公差筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定：a 所有容器都应符合 GB150-压力容器的规定；b 管壳式换热器应符合 GB151-1999管壳式换热器第 6 章的规定；c 卧式容器应符合 JB/T4731-2005钢制卧式容器第 8 章的规定；d 塔式容器应符合 JB/T4710-2005钢制塔式容器第

6、 9 章的规定；e 人孔筒节应符合 HG/T21514 2005钢制人孔和手孔的类型与技术条件“4 技术条件”；f其他容器应符合 HG205841998钢制化工容器制造技术要求“7 尺寸公差”的规定；4.3.2 划线公差4.3.2.1 筒节长度划线公差a 每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定；b 筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的 50%，不足 2mm 时取 2mm;固定管 板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定；工艺人员应在工艺工程卡中注明或说明；4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值 L = | L1 L2

7、|按表 1 要求；表 1两对角线尺寸之差值单位：mm筒体外径100300 3001000 1000Lw3.0w4.0w5.04.3.2.3 每一筒节周长（展开尺寸）的划线公差和同一筒体各筒节间的周长（展开尺寸）划线差 值按表 2 要求；表 2 每一筒节周长划线公差和同一筒体各筒节间的周长划线差值单位：mm筒节板厚w12 12 20 20 40划线公差3.0w4.0w5.04.4 下料4.4.1 当板厚小于或等于 4mm 时，应考虑剪板机下料；当采用剪板机下料时，划线尺寸应为实际 用料尺寸，不考虑切割余量；4.4.2 当板厚大于 4mm 时，碳素钢和低合金钢用乙氧焰切割下料，不锈钢用等离子切割机

8、切割下料;4.4.3 当采用乙氧焰切割或等离子切割时，割嘴中心的位置应据板厚、切割余量和切割经验确定；4.4.4 当直线切割下料时，必须采用半自动切割机切割；当切割圆弧时，能采用半自动切割机切割 时，必须用半自动切割机切割；确实不能用半自动切割机切割时，才允许用手工切割下料；手工切 割圆弧时应用割规；4.4.5 下料后，应用铲清除割口熔渣，用砂轮磨光机磨削割口至平整、光滑；4.4.6 下料人员填写工艺过程卡并签字，检验员对下料质量进行检验；4.5 下料质量4.5.1 下料尺寸公差与划线公差相同；4.5.2 乙氧焰和等离子切割表面质量技术要求切割面质量技术要求，应符合 JB 3092火焰切割面质

9、量技术要求中的乙级要求，摘录如下：a表面粗糙度 G:指切割面波纹峰与谷之间的距离（取任意五点的平均值）;波纹高度w160 卩 m;b 平面度 B:指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割钢板厚度S计算，其平面度的 公差为：当S v20mm 时 Bw3%S，当S为 20150mm 时,Bw1.5%5（不足 0.6mm 时按 0.6mm） ;c 上边缘熔化程度 S:指气割过程中烘塌状况，表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴 及熔化条状物;其等级和熔化程度为：上缘有明显圆角塌边宽度W1.5mm,边缘有熔融金属；d 挂渣 Z:指切断面的下边缘附着铁的氧化物，其附着多少和剥离难易程度为：有条

10、状挂渣，用铲可清除；e 缺陷的极限间距 Q:指沿切线方向的切割面上，由于振动或间断等原因，出现沟痕，使表面粗糙 度突然下降，其沟痕深度为 0.321.2mm,沟痕宽度不超过 5mm 者为缺陷,每个缺陷间的距离1m；f 直线度 P:指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙；直线度公差应W2mm;g 垂直度 C:指实际切割面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差；按其被切割钢板厚度S计 算，垂直度应W3%S;4.6 坡口加工4.6.1 坡口加工方法4.6.1.1 正常情况下 , 一律采用铣边机加工坡口；4.6.1.2 如设备条件允许 ,可利用数控火焰、数控等离子直接加工出坡

11、口；4.6.1.3 单面坡口焊接接头的背面清根和焊缝返修时缺陷的清除,可采用砂轮磨光机或手工碳弧气刨的方法；当采用碳弧气刨清根时 ,执行手工碳弧气刨工艺守则；4.6.2 坡口的角度、钝边高度等参数应符合焊接工艺文件的规定；坡口加工完毕后 ,应用砂轮磨 光机清除熔渣、氧化层 , 不锈钢材料还应清除渗碳层；4.7 检验员和操作人员检验下料和坡口加工质量 ,填写有关工艺文件并签字；5 凸形封头下料5.1凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头；5.2 划线5.2.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识；钢板的材质、规格按工艺过程卡的 规定；5.2.2 标准椭圆形封头展开直径

12、 D 按下式计算或按外协成形单位提供的展开尺寸；D=1.2Di+2h+S式中:D 封头展开直径,mm;Di 封头内直径,mm;h 封头直边高度 ,mm；S 封头名义厚度 ,mm；封头直边高度 h 由设计人员根据 JB/T 47462002钢制压力容器用封头中 6.3.9 的规定，即 当封头公称直径 DN 2000mm 时, 直边高度 h 宜为 40mm;5.2.3 其他形状的凸形封头的展开尺寸由工艺人员计算和确定 ;5.2.4 当板宽满足下料要求时，封头尽可能不拼接，若确需拼接时，应符合 JB/T4746 的规定；5.2.5每条割口的切割余量按筒体的规定 ;5.2.6 划线后按规定进行材料标识

13、移植 , 对零部件进行编号 ;5.2.7 检验员对划线质量进行检验确认 ,并填写封头检验记录 ;5.3 下料5.3.1 封头下料时 ,应采用半自动切割机切割 ,尽量避免采用手工切割 ;5.3.2 用于拼接的切割面表面质量要求执行 4.5.2 规定;其他切割面质量的技术要求执行 JB 3092 中 3级要求 ;5.3.3 检验员检验下料质量 ,填写封头检验记录 ;5 .4 坡口加工用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工 ,执行 4.6 的规定;6 锥壳下料6.1锥壳下料前 ,下料人员同车间技术员一起 ,按图样对锥壳的下料尺寸进行计算 ;6.2 尺寸计算完毕后，同工艺过程卡中的下料尺寸进行核对，若相

14、符,则按工艺过程卡规定的参数 放样,制作样板;带折边锥壳应留出成形后的切边余量；6.3 样板制作6.3.1 锥壳的拼接块数，由下料人员根据锥壳大小、钢板规格等条件确定；6.3.2 当锥壳有折边部分需外协旋压或冲压时，下料人员应考虑运输及旋压等条件，确定外协旋 压或冲压部分锥壳的高度尺寸；6.3.3 样板实际尺寸中所含切割余量的数值，由下料人员根据切割经验、割嘴大小、钢板厚度等 条件，参照 4.2 确定；6.3.4 单件生产的锥壳下料样板，可用油毡或青稞纸制作，多件或批量生产的锥壳下料样板应用0.30.5mm 镀锌铁皮制作；6.3.5 样板制作完毕后，应由检验和工艺人员检查确认合格后方可使用；6

15、.3.6 批量生产的锥壳样板，应先进行 12 件锥壳制作试制，确认制作的锥壳符合规定后，方可批量下料；6.3.7 不需要拼接的小锥壳划线、下料，可不制作样板，直接在钢板上放样划线；6.4 划线6.4.1 用样板划线时，应根据钢板规格合理排料，提高钢材利用率；6.4.2 划线时至少应由两人操作，以确保样板位置的正确性；6.4.3 划线时，应有检验人员跟踪检验，填写封头检验记录和工艺文件；6.5 下料下料方法、公差要求、切割表面质量技术要求等，执行 4.5 的相关规定；6.6 坡口加工坡口加工执行 4.6 的规定；7 法兰、法兰盖、管板下料7.1 划线7.1.1 下料人员核对钢板的材质、规格和材料

16、标识；7.1.2 对钢板表面和周边进行检查,根据存在缺陷的情况，排料、划线；7.1.3 排料划线时，按表 5 的规定或经验数据留出切割和加工余量（法兰盖和管板厚度方向的加 工余量可适当减少）；表 5切割和加工余量单位：mm板厚零件外径尺寸切割余量加工余量直径方向厚度方向14 25 400 100061446 1000 200018610 2000 30002210 1526 36V 400100081446 1000 200018610 2000 30002210 1537 46V 400100091846 1000 20002268 2000 30002681048 60V 40010001

17、02046 1000 20002468 2000 300028810注:零件外径尺寸小于 400mm 时，切割余量和加工余量可适当减小外径尺寸小于 400mm 勺法兰不应拼接；7.1.4 划线后按标识管理制度的规定进行材料标识移植 ;7.1.5 下料人员对划线质量自检合格后 , 填写工艺文件 , 交检验员检验；7.1.6 检验员对划线质量进行检验 , 填写相关检验记录和工艺文件；7.1.7 法兰需拼接时 ,划线前应制作样板 ,经检验合格勺样板 ,方可使用；7.1.8 法兰盖、管板一般不应拼接 ,确需拼接时 ,应按规定拼接和热处理；7.2 下料和拼接坡口勺加工7.2.1 碳素钢和低合金钢下料用乙

18、氧焰切割 , 不锈钢下料用等离子切割机切割；7.2.2 下料后应清除割口熔渣 , 对割口进行适当磨削加工；7.2.3拼接接头坡口加工7.2.3.1 坡口加工应采用机械加工勺方法 , 即刨削或铣削法；对较厚勺法兰 , 机械加工之前 , 允许先用乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工；7.2.3.2 若采用乙氧焰或等离子切割机加工坡口 , 应先划线后加工坡口 , 然后用砂轮磨光机修磨 至平整、光滑；7.2.3.3 坡口形状、尺寸应符合焊接工艺文件勺规定；8 管子下料8.1 划线8.1.1 下料人员核对管子勺规格、型号、材质、标准号和材料标识；8.1.2 对管端和管子表面质量进行检查确认 , 必要时去

19、除管端缺陷部分；8.1.3 按图样和工艺文件规定尺寸 ,在管子上划线 ,划线时应根据不同勺切割方法留出切割余量 若批量下料 , 可采用工装下料 , 不划线；8.1.4 主要受压元件用管子 , 划线后应按标识管理制度勺规定 , 进行标识移植；8.1.5 当用乙氧焰或等离子切割机下料时 , 划线应沿管子圆周方向划全；8.1.6 划线后,操作者应自检 , 填写工艺过程卡并签字；8.1.7 检验人员对划线质量进行检查 , 在工艺过程卡上签字；8.2 下料8.2.1 管子下料应优先采用磁力管道切割机、砂轮切割机或车床下料勺方法；当不能用以上方 法下料时,才允许用乙氧焰或等离子切割机切割；下料后应修磨切口或割口；8.2.2 管子下料质量应由检验员检查确认 ,填写管制接管检验记录；批量下料时 ,检验人员 必须不定期进行抽查；8.3坡口加工8.3.1 凡能够用车床加工坡口勺管子 , 应用车床加工坡口；832 不能用车床加工坡口时，壁厚小于或等于 8mm 的管子，可用砂轮磨光机加工坡口；壁厚大 于8mm 的管子,可用磁力管道切割机、乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工，用砂轮磨光 机进行修磨；8.3.3 管子对接满足双面焊条件时, 焊接接头背面清根可采用手工碳弧气刨的方法；8.3.4坡口加工质量应有检验员检查确认；9 检验