机械制造基础复习知识点

1、工序一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）对一个（或同时对几个）工件进了加工所连续完成得那一部分工艺过程。生产过程与工艺过程（1）生产过程:机械产品得生产过程就是将原材料转变为成品得全过程。它包括:原材料得运输与保管、生产准备工作、毛坯制造、零件得冷热加工处理、部件与产品得装配、检验、油漆与包装等。（2）工艺过程:在生产过程中能够改变生产对象得形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为成品或半成品得过程，称为工艺过程。基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面得位置所依据得那些点、线、面。基准可分为设计基准与工艺基准两类。工艺基准在机械加工及装配过程中所采用得基准.按其用途不同可分为：工序

2、基准、定位基准、测量基准与装配基准。工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后得尺寸、形状、位置得基准。定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用得基准.定位基准又分为粗基准与精基准。粗基准用零件毛坯上未经加工得表面作为定位基准得表面。精基准采用已经加工过得表面作为定位基准表面。测量基准测量时所采用得基准。装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中得相对位置所采用得基准。粗基准得选择:（1）若工件必须首先保证某重要表面得加工余量均匀,则应选该表面为组基准。（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀得情况下，若零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小得表面作为粗基准。（3）若零件

3、有得表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面位置精度要求较高得表面为组基准。（4）选作粗基准得表面,应尽可能平整与光洁，以便定位可靠.（5）粗基准一般只能使用一次,应尽量避免重复使用。精基准彳#选择：（1）基准重合（2）基准统一（3）自为基准（4）互为基准（5）保证工件得夹紧稳定可靠。加工经济精度在正常得加工条件下（采用符合质量标准得设备、工艺装备与标准技术等级得工人,不延长加工时间）所能保证得加工精度。工序集中在每道工序中所安排得加工内容多,则一个零件得加工只集中在少数几道工序里完成,这时工艺路线短,工序少.工序分散在每道工序里安排得加工内容少，则一个零件得加工分散在很多工序里完成，这

4、时工艺路线长，工序多。加工余量指加工表面达到所需得精度与表面质量面应切除得金属层厚度。影响加工余量得因素（p244）加工误差加工后得零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件得差值称为加工误差。加工误差从性质上可分为系统误差与随机误差两大类.系统误差在相同工艺条件下，加工一批零件时所产生得大小与方向不变或按加工顺序作有规律性变化得误差。前者为常值系统误差,后者为变值系统误差。随机误差在相同工艺条件下，加工一批零件时产生大小与方向不同且无变化规律得加工误差。工艺系统得原始误差原始误差得概念：凡就是能直接引起加工误差得因素，都称为原始误差.通常,将工艺系统得误差称之为原始误差,因为零件得机械加工就是在由

5、“机床-夹具刀具-工件”所组成得工艺系统中完成得，工艺系统各组成部分得种种误差，都会不同程度得引起加工误差.;工艺系统机床、夹具与刀具得误差，就是在无切削负荷得情况下检验得，故将它们划分为工艺系统静误差受力变形、热变形与刀具磨损，就是在有负荷情况下产生得，故将它们划分为工艺系统动误差。f加工原理误差工件装夹误差加工前工系统调整误差机床误差 夹具误差 刀具制造误差工艺系统J静误差'与初始状态有关的r刀具磨损工艺系统It动误差j与工艺过程有关的加工后（内应力引起的变形误差加工中，工艺系受力变形工艺系统热变形机床误差i主轴回转误差主轴回转误差就是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线得最大

6、偏离值。2 .导轨误差机床导轨误差将直接影响机床成形运动之间得相互位置关系。因此，它就是产生工件形状误差与位置误差得主要因索之一.机床直线导轨得误差项目包括：导轨在水平面内与垂直面内得直线度误差（弯曲）;前后两导轨得平行度误差（扭曲）；导轨对主轴回转轴线在水平面内与垂直面内得平行度或垂直度误差.3 .传动链误差机床传动链误差就是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动得误差.它就是螺纹加工、螺旋面加工与范成法加工齿轮等工件时，影响其加工精度得主要因索如乐生物剧转眼界产生的加工误整主箱网污谋港的落木加式车床上车削篇去上镒制内.外国端面蜂纹孔端面蜿径宜帆动近似其的（理论上为心脏线港，无形峋新面

7、孔1每转跳动一次时）无影响纯轴与电动无量峋平面区、垂直度（喘面凸轮海）蝶距误差无髻哨平而度垂直瘦鸵角度相前近似嗯柱£理论上为镀形）制叫极小幅剪柱孔场特出动一次时）军面度"毛相形）机床导轨误叠产生蝴加工误差机床津工鬟面或寻凯直技密瑞差前后都轨的平tr盛奈建导轨对主相噫学却鼓成¥面内!_事直面内水平面内'垂直即内普通车床租率内,外国向前昌，鼓形-Eh1向混凸1鞋整J±",dF浜曲面传厂rtHj祖裨氏体椎体由麻头向的斜E3-而床头向后斜匚;三1dR*L*胆0双曲面体dRrJ坨十三冷一心横车螭面平而度【巾凸威甲巴）元善哨平无度由差中凸玳中史端面

8、目内外园不Q注:车端面时，指横向导轨得误差.工艺系统拣娈推前加工精度的彩响及其控制除擦热（内部粘第I坨削热热源通常来自于以下几个方近.加工热i磨削热环境温度外部然涯Y羯射热U体温度工艺暴统受到热源的作用可能发生局部的伸缩、扭曲、弯曲等变形*进而引起刀具（磨具）与工件之间的相对拉置变化由比造成加工精度的降低电减少工艺系统热变形对加工精度的影响，可根据具体情况采取相应的工艺措施二如;合理选择加工用量和冷却润满方式,严格控制潟度变化；优牝谀计设备零部件始构；有效枭取补管措施等等。工艺系统得刚度减少受力得措施（p290）对常见的几种H艺系线，应大致知道其低凰度年节所在.例如，在一般情况下.1）对于车床

9、上我身如垢.及却.车处长轴时，Kt*为最小.2对于卧式跳床,Kje（固定情况下）£”&03杆.3对于封床上长5为最小。一4）对于内质磨床1K”为最小.误差得敏感方向就是指通过刀刃而垂直工件表面得方向（法线方向）上，工艺系统得原始误差对工件加工误差影响最大，这个方向就就是误差敏感方向.机械加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度.加工表面质量主要内容包括两部分：1 ）表面得几何形状特征；表面得几何形状特征又可分为两部分：表面粗糙度与波度。2）表面得物理力学性能；表面层加工硬化，表面层残余应力与表面层金相组织变化加工硬化产生得原因及影响因素机械加工时,加工表面层受到力与热得作用

10、,在塑性变形与加工温度得综合影响下产生不同程度得硬化。适度得表层硬化可使零件表面得耐磨性提高,且可阻碍表面疲劳裂纹得产生与扩展.但硬度过大，则金相组织出现过大变形，影响耐磨性能,甚至出现较大得脆性裂纹面降低疲劳强度。影响切削加工表面硬化得主要因素有刀具得几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等.一般地说，塑性变形越大,则硬化越严重;切削温度升高,则弱化作用加强。影响磨削加工表面硬化得主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等。磨削时塑性交形大，则强化倾向大；磨削温度升高,使表层金属软化,甚至产生相交；磨削液得急冷作用，也可能产生表面淬火硬化现象。残余应力产生得原因及影响因索已加工表面层

11、内出现得残余应力就是切削力引起得塑性变形,磨（切）削热引起得塑性变形及相变得体积变化等因素综合作用得结果。残余应力会引起工件得变形，影响塑性材料得屈服强度极限，致使脆性材料产生裂影响零件得疲劳强度降低零件得抗腐蚀性等.表层压应力有利于零件疲劳强度得提影响切削加工表面残余应力得主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等.组成磨削加工表面残余应力得主要成分就是磨削热变应力、相变应力与塑变应力。其中热得影响比较大。在磨削加工中，要特别注意防止表面烧伤。磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤与退火烧伤.减轻烧伤得工艺措施主要有正确选用砂轮;合理选择磨削用量;改善冷却条件;采用低应力磨削工艺等。机床夹具

12、得组成（1）定位元件：与工件定位基准接触得元件，用来确定工件在夹具中得位置。（2）夹紧装置：压紧工件得装置，就是由多个元件组合而成。（3）夹具体：基本骨架，连接所有夹具元件。（4）连接元件:连接机床与夹具得元件,用来确定夹具在机床中得位置。 5） 5）对刀、导引元件：用来确定夹具与刀具相对位置得元件 6） 其它元件：起辅助作用.定位完全定位得定义：不完全定位得定义欠定位得定义过定位得定义定位元件得基本要求：足够得精度；足够得强度与刚度；耐磨性好，合理选用材料与热处理，小元件采用T7A、T8A、T10A淬火，大元件采用20、20cr渗碳淬火，HRC5864;工艺性好：能防屑防尘、让开工件定位面边

13、沿得加工毛刺夹紧装置得组成及作用夹紧力得确定（p4951）1、五类尺寸（1）夹具外形轮廓尺寸（A类）：夹具得长宽高；有活动部分时，应包括可动部分处于极限时得空间所占得位置.（2）工件与定位元件间得联系尺寸（B类）：定位面与限位面之间得配合尺寸与定位元件之间得尺寸；（3）夹具与刀具得联系尺寸（C类）：刀具（导向部分）与对刀、导引元件得配合尺寸与对刀、导引元件在夹具上得位置尺寸;（4）夹具与机床联系部分得联系尺寸（D类）：车床上标出夹具与主轴端，铳刨床上夹具定位键；通常就是以夹具上定位元件作为相互位置得基准。（5）夹具内部得配合尺寸（E类）：定位元件与夹具体、衬套、钻套等配合。四类技术要求（1）定

14、位元件之间得相互位置要求：多个定位元件之间得相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间得相互位置要求；（2）定位元件与连接元件与（或）夹具体底面得相互位置要求：定位心轴轴线对底面得平行度;（3）导引元件与（或）夹具体底面得相互位置要求:钻套轴线对夹具体底面得垂直度;（ 4） 导引元件与定位元件间得相互位置要求:如钻套轴线对心轴轴线得对称度。工件内压力引起得变形内应力就是指在没有外力作用下或去除外力后，仍残存在工件内部得应力。它对加工精度与表面质量均有较大得影响，团此学习时应注意以下几点：内应力产生得主要原因与过程，内应力对加工精度影响得规律；减少内应力得工艺措施。内应力就是由于金属内部发生了不均

15、匀得体积变化而产生得。其主要原因就是，工件各部分受热不均或冷却速度不同，造成收缩不均匀而产生内应力，例如.铸造毛坯，工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀，而产生内应力，例如，锻造毛坯、冷校直及切削加工等；材料得金相组织转变得体积变化产生内应力，例如，热处理及磨削加工。要判明工件加工后因内应力重新分布引起得工件变形趋势，需因先判断工件表面存在得就是何种性质得内应力一一拉应力还就是压应力.判断得淮则就是：若工件表面层体积欲缩小而受里层得限制时，则工件残面层产生得就是拉应力；反之为压应力。消除内应力得措施有：进行时效处理（如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等）；合理安排工艺过程（如以热校直

16、代替冷校直，粗精加工分开等），改善零件结构，如使壁厚均匀等。三大变形区得特点：第一变形区得变形为发生在剪切滑移面内得切滑移变形；第二变形区得变形为发生在切屑底层得挤压、摩擦变形；第三变形区得变形为发生在靠近切削刃钝圆及后刀面处得挤压、摩擦变形与部分金属得弹性恢复。什么就是积屑瘤？积屑瘤形成得条件就是？如何抑制积屑瘤？在切削速度不高又不能形成连续带状切屑得情况下，加工-般钢料或其它塑性材料时，刀具前角很小或为负值时，工件、切屑得一部分金属冷焊在刀具得刀尖与前刀面上代替刀具进行切削得硬块称积屑瘤。积屑瘤得形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象得条件有关，所以控制积屑瘤得生长可以用如下措施：（1）降

17、低切削速度、使切削温度降低，粘结现象不易发生（2）采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤存在得相应温度。（3）采用润滑性能好得切削液，可减少摩擦，控制粘结。（4）增加刀具前角.以减小刀屑接触区得压力。（5）提高工件材料硬度，可减少加工硬化倾向。切削加工中常用得切削液有哪几类！它在切削中得主要作用就是什么？切削加工中最常用得切削液有非水溶性与水溶性两大类：（1）非水溶性切削液.主要就是切削油，其中有各种矿物油（如机械油、轻柴油、煤油等）、动植物油（如豆油、猪油等）及加入油性、极压添加剂配制得混合油.它主要起润滑作用.（2）水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液与乳化液。该类切削液有良好得冷却性能，清

18、洗作用也很好。作用（1）润滑作用：（2）冷却作用.（3）具有良好得清洗碎屑得作用及防锈作用保护机床、刀具、工件等不受周围介质得腐蚀。分析产生磨削烧伤得原因及其解决办法磨削烧伤就是因为磨削时：产生得磨削热使磨削表面局部瞬时高温加热，使金属材料达到相变或氧化温度后产得。磨削深度愈大、砂轮速度愈高、工件速度愈低时，工件表面得温度愈高；砂轮磨损大，山现糊塞时，易产生磨削烧伤.解决磨削烧伤可采取减少磨削热与加快磨削热传出得措施，在磨削用量方面可采取减小磨削深度，并适当增大工件速度得办法；可采用较软得砂轮或把冷却液渗透到磨削区降温得办法.切削力得来源所以切削力得来源即为作用在前刀面上得弹、塑性变形抗力与摩

19、擦力以及作用在后刀面上得弹、塑性变形抗力与摩擦力.如下图所示也对切削力（fz耳阵）的影响呈驼峰曲线变化当入校保时.I区内随着人的增加，E符减小，主要是因为此区生长积屑瘤,积屑感由小到最大.博密际前南j由小到最为由二：+几r知,兀十一4，由出少审M与"就巾三kf4一切削力（入外务）i；因为积用瘤由最大到消失区，一随叽的增加而变小，故切削力0".；m区为无摘区.R匕，或工件来不及娜，即X，所以此区Y切削力小.%”【例5.2切削热是怎样产生和传出的？主要受哪些因累的痢？【答案】切削时切削呈金属发生莓性变形以热的形式舞放出来，切屑与前刀面之间、工件与后刀面之间强烈的摩擦也产生大埴的

20、热口所以.切削时的三个变形区是产生切削热的三个热源。切削热是由刀具，切屑、工件及周围介质哗出的,由它们将以削热带JP或从切削区传导出去白切削热可用切削时所做的切削功表:札即P“尸匕巾=%明广,产km式中有关国毅对切削热影第程度的舞到顺序依次为久一口一人其它因素对切削热的膨响和15H对切射力影响的情况相同彩跑切削热嗜出的因素有：工件材料的导热系数愈大，由切屑帽工件传出的热抵就愈多3万具材料的寻黑系数前大，由刀具传出的热盘就愈多；切削温度愈高，切削厚度意大.由切屑带龙的热量就愈多1采用冷却性能好的切削液和好的浇注方式可使切削热能更多地传出C定位误差得组成：基准不重合误差、）与基准位移（位置）误差（）基准不重合误差（）