棚洞施工组织设计

1、西 部开发省际公路通道重庆至长沙公路洪安(渝湘界)至上官桥段H7 合同段3#、 4#棚洞施工方案一、编制依据：1、西部开发省际公路通道重庆至长沙公路洪安(渝湘界)至上官桥段两阶段施工图补充设计图2、 公路隧道施工技术规范( JTJ042-94)3、 锚杆喷射混凝土支护技术规范( GBJ50086-2001)4、 混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-2002)5、 地基与基础工程施工及验收规范(GBJ202-2002)6、 施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88)7、 公路工程施工安全技术规程( JTJ076 95)8、 公路路基施工技术规范( JTJ033-95)9、 中华人

2、民共和国工程建设标准强制性条文(公路工程部分)10、 公路工程质量检验评定标准( JTG F80/1-2004)11、 工程测量规范( GB50026 93)12、 建筑边坡工程技术规范( GB50330 2002)二、编制原则1、 依据优化施工组织设计，技术先进可行、安全可靠、经济合理的原则，严格按合同文件对工期、质量、安全、环保等要求编制；2、采取平行组织、流水作业组织施工，科学合理安排各项施工工序；坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍；4、坚持高起点、高标准、高质量、高效率，严要求，强化质量管理；尽量采用新技术、新工艺、 新设备、 科学管理。合理安排施工工序，保障工程质量、加快工

3、程进度、降低工程成本，做到优质、快速、安全、高效按期完成任务；5.科学布置施工平面图，尽量减少对周边环境的影响。三、工程慨况：1、设计概况a、本工程为设计时速80Km/h ,双向四车道高速公路。限界净宽 9.75m,净高 5m。b、西部开发省际公路通道重庆至长沙公路洪安（渝湘界）至上官桥段 H7合 同 段 3号 棚 洞 位 于 重 庆 秀 山 县 官 庄 镇 地 酉 村 三 社 。 设 计 起 至 里 程 ：K25+977.3 K26+159,全长181.7米，双幅棚洞结构设计。棚洞起点与整体路基相连。棚洞位于R=600m 的平曲线上。左侧采用曲边墙和条形扩大基础结构，拱顶至右侧棚洞外边均采用

4、平板结构。右侧右边部位采用斜柱支撑和桩基础，两幅路基中间采用直立柱支撑。立柱顶端与平板结构固结。底端与桩基础联接。中间立柱采用110cmx 120cm的截面尺寸，侧边斜柱采用120cmX 120cm的截面尺寸。c、西部开发省际公路通道重庆至长沙公路洪安（渝湘界）至上官桥段H7合 同 段 4 号 棚 洞 位 于 秀 山 县 官 庄 镇 青 年 村 。 4-1 号 棚 洞 起 止 桩 号 为YK26+723-YK26+820.2 ，全 长 97.2m ； 4-2 棚 洞起 止桩 号 为YK26+900YK26+997.2段，全长97.2m。棚洞进出口均与路基相连。整个棚洞位于 R=2500m 的平

5、曲线上。棚洞结构右侧采用曲边墙和条形扩大基础结构，拱顶至左侧棚洞外边缘均采用平板结构。整个棚洞采用直立柱结构形式。棚洞立柱均采用120cmx 120cm的截面尺寸。d、棚洞靠山侧结构内轮廓与沙帽坡隧道相同。外侧为边坡，该侧内部结构为C35曲边墙。曲边墙与坡脚之间留有 50cm的空间，一方面便于曲墙外模的架立， 另一方面便于曲墙外侧回填荷载作用在衬砌结构之外。边墙扩大基础底端嵌入弱风华岩石1.5m,并设置4.5m长的锁脚小导管，将基础与山体连成一体，增强基础的固结作用。边墙和边坡之间先回填0.3m高的碎石，形成过水系统，然后采用7.64m高的浆砌块石回填，最上面采用耕植土回填，回填高度由30cm

6、逐渐增加到413cm ，便于洞顶绿化和恢复原始景观。e、 由于受地形地貌影响，整个棚洞边坡设计按锚索肋柱+ 锚杆挂网喷浆综合处治。f、防排水设计、边坡排水：边坡坡面设置排水孔，主要排出边坡内部地下水，降低孔隙 水压力。排水孔采用直径110mm,插入直径90mm软式透水管。沿坡面水平问 距 6m 布置在边坡中下部地带。、 棚洞结构防水：在结构外表面设防水层。根据结构地基要求，每 38m 左右沿整个结构断面设沉降缝。沉降缝设置复合橡胶止水带。施工缝设置遇水膨胀止水条。沉降缝和施工缝外设置外贴式止水条，然后外抹防水砂浆。、衬砌结构和回填层之间设10 20cm的沙层，一方面防止回填结构与棚洞结构之间的

7、刚性接触，破坏防水层的完整性；另一方面保障衬砌背后的排水系统畅通。 棚洞顶设洞顶截水沟和排水沟。截水沟纵向与回填坡面相同，排水沟坡度与路线纵坡一致，将棚洞顶的水统一汇总到洞顶集水口，通过绁水管引排至右侧路基排水沟。2、水文气象、地形地貌区内为亚热带温湿季风气候，四季分明，雨量充沛。全年风向以北风为主。3 号棚洞左侧为自然斜坡，坡度约1555 度。右侧为两山之间的溪沟。棚洞起始位置为两山脊相交的冲沟地段，出口为山脊边坡，地形总体为西南高，东北低。4号棚洞右侧为自然山坡，左侧为山间河沟。棚洞进口处于山脊四、施工部署与施工准备4.1 施工部署根据现场实际情况和设计要求，结合我公司的具体条件，对该工程

8、进行合理 的施工部署。、根据路基施工情况，结合 3#, 4#棚洞的具体位置，施工条件，考虑在3#棚洞入口处设1#料场，在4#棚洞入口处设2#料场。1#料场设搅拌站，所有碎均由1#料场搅拌站搅拌后运输至施工现场。 详H7标棚洞施工平面布置图（见附 图）2#料场只考虑钢筋、模板等堆场、以“高效、优质、安全、文明”为施工指导思想，严格管理，优化资 源配置，发挥科技领先，采用新技术、新工艺，狠抓重点难点部位，确保工程 质量。、做好施工准备，上足施工力量 ，统筹计划、合理安排、强化计划目标 管理，科学合理制订进度计划，确保各阶段目标实现，最终实现总体目标。建立健全质量保证体系，规范化、标准化作业，全面开

9、展质量创优活动。制 订安全生产施工细则，确定奖罚制度，严密组织安全防护，树立“安全施工，精选文档人人有责”的观念。4.2 施工准备4.2.1 项目机构设置为优质、高效地完成施工任务，根据该工程的特点及“项目法”施工的 具体要求，我们抽调富有结构工程施工经验的管理人员及业务骨干，迅速组 成精干高效的现场指挥机构，全面负责、组织、指挥本工程全过程施工管理。 并与业主、监理工程师、设计单位密切配合，搞好施工组织协调及保障工作。项目部下设5个职能部门，即：工程部、质检安全部、材设部、财务部、综合办公室、实验室，共同组成施工管理层，而施工作业由各类作业队组成。项目 领导班子成员由项目经理，技术负责人、施

10、工负责人等具有多年施工管理经验同志组成，各职能部门由各类专业技术人员组成。施工班组包括防护施工队、土石 方机械化施工队、结构施工队等。湘渝高速公路洪酉段H7合同段现场组织机构图项目经理：卢文武项目总工程师：赵昌俊项目副羟理：刘斌质 检 安 全 部物资设备部 李远洪精选文档财务部黄瑛综合办公室 张忠诚试验室胡兴H7合同段项目经理部主要人员职责分工表岗位名称姓名工作内谷及主要责任项目经理卢义武制定总体组织方案，负责对外协调，落 实计量及资金。全面负责安全、进度、 质量项目副经理刘 斌按方案制定具体进度计划，组织指挥现 场生产、协调工区以及分管施工安全。项目总工赵昌俊制定施工安全技术方案，并指导、检

11、查 实施情况。分管质量。工程部长杜宁廉负责现场落实技术、安全方案及质量管 理1负责各工区施工。质检工程师刘 文负责现场质检和质检资料。试验室主任胡兴汉负责材料和质检试验工作。测量工程师杨力生负责测量放样和施工控制及有关资料整 理归档。计量工程师何明峰负责的、变更、预算。项目部安全员彭寿杨向班组作安全交底，负责具体落实各项 安全措施、并在全过程跟踪检查、监督办公室主任张忠诚负责征地拆迁以及与外单位联系协调。财务负责人黄瑛负责资金计划和后勤保障。资料档案员吴秀琼资料建档、汇总、归档，并完善竣工资 料。环保工程师李夏林负责具体落实各项环保措施，并在全过 程跟踪检查、监督整改。各管理职能部门职责职能部

12、门管理分工职责备注工程部在技术负责人的领导下，解决施工技术问题。负责编制施工方案、措施。办理技术核止单，施 工图翻样，编制加工计划，执行技术复核。负责 新技术、新工艺推广应用，参与分项工程验收。根据工程进度要求组织施工生产，确保安全文 明施工。负责生产平衡调度（包括多动力、物资 等资源），作好施工大事日志，审核施工任务书， 参加月度经济活动分析。计划统计根据工程进度要求编制下达季、月、旬（日）生产计划，编制上报月度施工产值报表，建立施工生产各项统计台帐。质检安全部质量工程质量检验与监督，核定分项工程质量等级， 编制质量报表、台帐，参与方案编制。提出提高 工程质量、保证安全施工的办法、措施。监督

13、执 行质量规划、计划，作好安全生产及防火宣传教 育。安全材设部材料供应材料的采购、运输、保管及使用管理，建立 材料消耗台帐，监督现场合理使用，编制经营性 材料的计划，参加月度经济活动分析。机械动力负责各种机械的进出场、维修及使用管理，现场临时用水、用电线路的架设、维修及使用管 理。作好月度水、电、燃料消耗记录，参加月度 经济活动分析。财务部务负责工程成本核算，资金收取、支付，确保 该工程资金使用，按时报出各类报表，及时了结 财务结算。综合办合同预算根据项目生产需要，依法签订方务、物资材 料、安全等合同，监督合同的实施，按合同规定 作好工程现场签证、预（结）算，作。负责施工现场及后方人员的食宿，

14、安排好职工生活。负责各类文件资料的收集、整理、发放， 搞好文明施工，创建标准化文明施工现场。4.3 资源准备1、工区根据施工进度情况，对工程所需的材料，在每月 25日前提交下月 所需材料、劳动力、工具、后勤保障物资计划，由各职能部门人员依据计划 的时间、质量要求向现场提供，保证工程顺利进行。4.4 、技术准备4.5 据工程设计图纸，准备相应的完整的施工规范。认真进行图纸会审 和技术交底工作。做好工程技术、经济资料的收集整理。4.6 制好施工现场的实验计划。建立好施工台帐。4.7 现场准备1、做好现场“三通一平”准备工作。水、电按要求接入施工现场。布置 好施工用料场。出入现场的道路保持畅通。2、

15、建立好搞程和平面控制网。并设立控制桩。3、熟悉结构物的地理环境，按施工总平面布置图的要求来布置临时设施 的搭设工作。五、主要施工方法棚洞主要施工要点包括桩基础的开挖、浇筑以及基础梁、斜腿、托梁、顶板、边墙的浇筑。施工的难点及关键点就是顶板与斜腿施工缝的处理。由于棚洞靠山侧坡率较陡，为土质岩体，边坡防护的稳定性是施工的一个关键。斜腿内钢筋布置密集，混凝土的振捣是施工时要把握的另一个关键。棚洞施工顺序：第一步：修建截水沟。第二步：边坡开挖，采用逆作法，自上而下边开挖边防护。第三步：棚洞边墙扩大基础和基础施工。第四步：斜柱、立柱及其基础施工。第五步：柱间托梁施工。第六步：棚洞边墙、拱和顶板施工。第七

16、步：棚洞防水层施工。第八步：棚洞边墙浆砌片石回填。第九步：洞顶耕植土回填及植草绿化。(一) 、测量工程1) 、施工准备施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，包括图纸的审核，测量定位依据点的交接与校核，测量仪器的检定与校核，测量方案的编制与数据准备。1、检查建筑物的平面位置、标高是否有矛盾。及时发现问题，及时向有关人员反映，及时解决。2、对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配，并对所有进场的仪器设备重新进行鉴定。3、根据图纸和工程结构特征确定控制网形式。2) 、平面控制网的测设1、测设原则及要求A、平面控制先从整体考虑，遵循“先整体，后局部，高精度控制低精度” 的原则。B、控制

17、点选在通视条件良好、安全、易保护的地方。采用碎埋置保护。2、控制网测设根据工程的特点及结构形式，采用一级控制网测设。在施工放样时直接置站于设计给定的控制点上。细部测量采用尺量，依设计图纸，根据几何关系确定。3) 、高程控制网的建立为保证工程施工的竖向精度，每一个棚洞布设3 个高程控制点组成高程控制网。施工时采用绝对高程控制。高程控制点布置在距施工现场20.0 米左右的埋置砼上。 高程从控制点引测，待柱修好后引测至柱上并做出明显标记，为后面的施工创造条件。4) 、施工放样1、所有放样数据在室内计算好并充分复核无误。重要部位采用换手测量，结果一致方可进行施工。在野外测量时采用便携式计算器重新计算，

18、计算结果与室内计算结果比对。一致时方可用于放样。2、根据原始地貌，首先采用全站仪放出边坡开挖边线。放样时每10.0米一个断面，订好开挖边线标志桩。在桩上用红油漆写好里程桩号。注意好保护。3、 根据设计坡度，做好坡度尺。以便随时控制好开挖坡度。边坡在开挖2 3米后采用全站仪复测。4、在坡顶做好监测点，每隔一定时间，做好监测工作。通过测量数据反映边坡的位移、沉降情况。随时掌握边坡动态。5、 通过测量，准确定出边坡锚杆位置。把孔位偏差控制在规范容许范围内。同时在边坡设监测点，随时观测边坡的稳定情况。6、在施工扩大基础时用全站仪放出基础边线，订好边线控制桩。7、在施工挖孔桩时先用全站仪利用极坐标法放出

19、桩位中心点，然后用砖做好桩孔护圈，再在护圈上面放“十”字线控制。当挖孔桩开挖到 1.0米深后，把各挖孔桩的控制中线，投测到挖孔桩的内壁上，并作出中线标志，以便向下开挖时，随时校正开挖的中点。保证挖孔桩中心和半径符合设计要求。8、当开挖到1.0 米深后，将一个固定的高程投测在挖孔桩内壁，作为开挖深度的控制依据。9、基坑高程的测量以现场高程控制点为依据，采用S2水准仪将高程引测至基坑施工面上，并用红油漆标注在基坑侧面上。结构施工时施工标高点测设在墙、柱外侧立筋上，并用红油漆作好标记。（二） 、边坡开挖及支护1、边坡开挖1.1 施工准备、 边坡开挖防护前，做好边坡截水沟的施工，使坡顶自然流水会聚到截

20、水沟，流到指定的排水系统，使边坡的开挖、防护正常进行。不受降水的影响，保证边坡施工安全。、保证施工设备能正常工作，备齐施工所用物资；、在开挖前向监理单位上报施工方案，在方案审批后实施；、完成相应部位的地形地貌复测工作，并报监理工程师审核；1.2 边坡开挖1.2.1 边坡开挖前根据施工设计图和平面控制网放出开挖边线，定点连线作为控制开挖边线的依据。确定开挖坡度。向现场人员进行技术交底，使其了解设计意图。 土质地层边坡采用挖掘机配合人工开挖，开挖后及时整平边坡；石质地层采用浅眼松动爆破法开挖，及时清理松动石块，配合风镐整平边坡。施工方法及顺序：修坡顶截水沟-修理边坡坡面-制作安装排水设施-第一次喷

21、射混凝土-布置锚杆孔位-锚杆成孔、清孔、安装、注浆-安装钢筋网-第二次喷射混凝土-养生。挂网喷射混凝土施工选用的材料满足设计及规范要求。每 15m设置伸缩缝，缝宽2cm,并用沥青麻絮填塞1.2.2 边坡开挖采用挖掘机按照逐级开挖，逐级支护的原则进行。分段长度视现场情况确定，分层高度视现场情况采用2-3m 为宜。采用信息法施工，边开挖边观察。坚持勤观测，精分析。 当变形超过规范允许范围时分析原因并及早采取措施。边坡开挖时注意坡面排水，必要时采用排水管排水。1.2.3 开挖时发现实际地质情况与设计不一致时及时通知监理、设计单位现场处理。施工过程中加强测量工作，开挖时随时检查边坡的稳定性，如有滑动、

22、开裂等现象，采取适当放缓坡度，确保边坡的稳定和施工安全。1 3、锚杆施工方法1.1.1、 锚杆孔测量放线按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放样在坡面上，孔位误差不得超过规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔 形分块的作用。具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇坡面不平顺或特殊困难场地时，经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。1.1.2、 钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用MG-70 锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱

23、水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。1.1.3、 钻机就位利用我0mm脚手架搭设平台。平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设时应满足相应承载能力和稳固条件的要求。根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位，纵横误差不得超过土 50mm,高程误差不得超过土 100mm,钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位1.0，方位允许误差2.0。锚杆与水平面的交角z不大于45 , 一般在1520之间。采用间隔钻孔，防止邻孔干扰。1.1.4、 钻进方式钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件

24、和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。1.1.5、 钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力 0.10.2MP0 ,待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。1.1.6、 孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深20cm 以上。1.1.7、 锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟

25、，防止孔底达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完后，使用高压空气（风压0.20.4MPai）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。1.1.8、 锚杆孔检验锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度， 退钻要求顺畅，用高压风吹

26、验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。1.1.9、 锚杆体制作及安装锚杆杆体采用32、18螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔1.5m设置一组66.5钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于 25mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与钢筋网焊接，如与钢筋网相干扰，可局部调整钢筋间距。 竖、 横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前， 要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对。锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在5

27、0mm 范围内），确保锚固长度。1.1.10、 锚固注浆注浆采用二次高压劈裂注浆。一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于2.5MPa注浆材料宜选用水灰比0.4505灰砂比为1: 1的水泥砂浆，30#水泥砂浆。二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa 分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。13n按设计要求加工钢筋网。钢

28、筋网采用小6.璘冈筋网。钢筋网分块预制，钢筋网的搭设以一个网格为宜。在施工现场铺挂，同定位钢筋固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜。混凝土保护层大于2cm。1.1.11、 施工方法1、锚孔放样边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。根据各点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过 50mm。 如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。2、钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔冲击成

29、孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。3、钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位， 准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过土 50mm,高程误差不得超过土 100mm,钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位1.0，方位允许误差2.0。4、钻进方式钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。5、钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（

30、钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.10.2MPaa ,待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。6、孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。7、锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻 12分钟，防止孔底达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净。在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.20.4MP&将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对

31、坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、 水量变小后方可下安锚筋与注浆， 必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。8、锚孔检验锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求 验过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、 倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。9、锚索体制作及安装锚

32、索采用6根M5.24勺钢绞线制作，钢绞线强度Rb=1860Mpa,用OVM15-6型锚具锁定。锚索制作时，其长度应增加1.5m 的张拉段。锚索锚固段要求涂强力防腐涂料，自由段套620(|22mm的PVC管，套管长度范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。10、锚固注浆注浆采用水灰比=0.40.5纯水泥浆或M30水泥砂浆常压灌注，对于锚固段位于水量较大、泥化地层或锚固力不足时采用二次劈裂注浆工艺，锚固段二次劈裂注浆在已注浆体初凝时进行，采用水灰比 =0.40.5纯水泥浆，应确保浆体灌注密实；注浆管端头到孔底距离宜为1520cm,管底在注浆前应临时密封；二次注浆管沿管身每米螺旋型钻67个(|6mm的注

33、浆孔，孔外用透明胶带密封。11、框架梁制作框架梁采用C35 混凝土整体浇注。基础先铺垫2cm 砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。12、锚索张拉及锁定、封锚通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照规程执行。在设计张拉完成3045d后再进行一次补偿张拉，然后加以封锚。补偿张拉后，从锚具量起，留出长510cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割， 严禁电弧烧割。最后用

34、水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa 的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。1.1.12、 凝土施工方法喷射混凝土采用TK 961型湿喷机及配套湿喷技术实施。混凝土采用强制式拌和机搅拌后用搅拌运输车运到现场，经湿喷机二次拌和后，以高压风为动力，经喷头社向受喷面。1、原材料的选择A、水泥：采用P.O32.5t通硅酸盐水泥。使用前复检。B、砂：选用洁净中粗砂。C、碎石：选用515m碎石。要求级配良好。必要时可过筛，石子中杂质、硫化物含量不大于1%片状颗粒不大于15%。D、速凝剂：选用液态速凝剂，具掺量控制在水泥用量的 3%-5%。E、水：饮用水。2、配合比设计喷射混凝

35、土的配合比要满足设计强度和喷射工艺要求。初配时可按下列数据选择：灰骨比1： 31 ： 4，骨料含砂率45%60%，水灰比0.40.5（具体以实验数据）。 为增大混凝土与岩石的黏结力和减少回弹，初喷时，水泥：砂：石取1： 2：（ 1.52）。施工前考虑设计24种配合比，经过试喷、实验，选用回弹量低、物理力学性能满足设计的一组作为应用配合比，并根据施工中材料、气候的变化相应调整。3、施工工艺及要点、工作风压:采用螺旋式喷射机，当拌合料的水平输送距离在200M 以内时，工作风压应控制在0.15-0.35Mpa当输送距离变化时，工作风压亦随之变化。、喷嘴处的水压：喷嘴处的水压必须大于风压，而且压力应稳

36、定。水压一般比风压大0.1MP 左右为宜。可采用向水箱中通高压压缩空气，以获得稳定的压力水。、 一次喷射厚度及分层喷射时间间隔一次喷射厚度：一次喷射厚度太薄，骨料易回弹；一次喷射厚度太厚，易出现喷层下坠、流淌。因此一次喷射厚度一般不小于骨料粒径的2 倍，以减少回弹（取34cm, ） 0首层喷射混凝土时要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑哇处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。间隔时间：当喷射混凝土的设计厚度大于一次喷射厚度时，应分层进行喷射。两次喷射的最小时间间隔（ 15-20） 掺速凝剂或采用特殊水泥时，为 15-20 分钟；不掺速凝剂采用普通水泥时，为2-4 小时。当时间间隔超过2 小时

37、，复喷前应先喷水湿润表面，以保证层间良好粘结。喷射混凝土完成时间距下次爆破时间的间隔不小于4h。、 喷嘴的运动:喷嘴与受喷面的距离和夹角,应随着风压的波动而不断调整。 一般情况下，喷嘴与受喷面的垂线成5 15夹角，喷嘴可沿螺旋形轨迹运动，螺旋的直径以300mm为宜，使料束以一圈压半圈作横向运动。喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接23cm。、 喷射操作：喷射时，要随时观察喷层表面、回弹和粉尘等情况，及时调整回弹量和水灰比。当喷嘴不出料时，应将喷嘴对准下方，处理堵管时的工作风压不得超过0.4Mpa。、 回弹量调整：开始喷射时回弹率很大，当形成塑性层后，粗骨料易嵌入，回弹就逐渐减少，

38、因此，一次喷射厚度不宜小于 50mm。一般收集起来的回弹物不可放进下批配料中，否则影响喷射混凝土的质量。喷射后自然整平对结构强度和耐久性有利。、喷射混凝土厚度控制和平整度控制：选择岩面凸出部位，用电钻钻孔，埋设g.5ffl筋头，其外露长度与设计喷射混凝土厚度相等，喷混凝土后无钢筋头外露即可。表面平整度以目测平顺为宜，否则补喷。、养护喷射混凝土在终凝后开始进行养护。喷射混凝土宜采用自然养护，即在5以上进行洒水养护。洒水应在终凝后2 小时开始。洒水养护时间以达到在标准条件下养护 28 天抗压强度60为度。采用普通硅酸盐水泥时，养护时间不得少于7天。冬季施工时,应使喷射混凝土的温度保持在0以上，以免

39、受冻破坏，融化后混凝土大面积掉落。、质量检查所有喷射作业完毕后，应及时检查混凝土表面，检查是否有松动、开裂、下坠滑移等现象，如有发生及时进行消除重喷。喷射混凝土达到一定强度后，用锤击法进行检查，对空鼓、脱壳处应及时进行处理。施工过程中采用喷大板切割法制作混凝土试块，标养至28d,进行实验，其强度须满足设计要求。每50500m并少制作一组试件，材料、配合比变化时增加一组。、 冬期施工措施水泥入库，现用现出，库内加强保温密封措施，将透风处和门口均用塑料布密封，骨料采用蒸汽预加热均匀至20，应防止雨、雪冲洗及冰块夹杂，用铁制水箱加热拌合用水，水温可达到80C,搅拌时间不得小于120&对外加剂计量采用

40、自制的白铁皮容器、计量按配合比中每盘用量计算出体积，定制容器，有专人负责，以保证计量准确。严格按试验室出据的冬季施工配合比进行施工。砼的运输：为减少混凝土输途中的热量损失，在管上缠裹两层草袋保温，减少热量损失。出机温度不低于10 摄氏度。施工期间的作业环境温度亦控制在5 以上（三） 、地基及基础工程1） 、挖孔桩施工桩基开挖采用人工开挖并辅以小控制浅眼松动爆破法施工。1、机具设备准备及材料要求：提升机具包括：手动轳轮配提升钢管架、铁桶；挖孔工具包括：短柄铁锹、风镐、锤、钎。水平运输工具包括：双轮手推车，混凝土浇筑机具：混凝土搅拌机、小直径插入式振动器、插钎、串筒等。其它机具设备：钢筋加工机具、

41、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式钢爬梯、36V低压变压器，井内外照明设施，鼓风机、输风管。材料要求：水泥采用近期大厂生产的水泥，砂的细度模数必须满足规范要求。砂石含泥量必须控制在规范要求范围以内。钢材的规格，等级符合设计和规范要求。2、工艺原理：人工挖孔桩基础分为两个部分，即护壁；桩芯。其中护壁用C20钢筋碎现浇，主要作用是在施工过程中防止土体垮塌，使桩芯尺寸能保证其设计要求。若孔壁为较稳定岩石或不易垮塌的土体，护壁可根据实际情况经设计、业主和监理同意后，酌情改为其他护壁或取消。桩芯为C25钢筋碎。3、工艺流程：放线定桩位一-开挖第一节桩孔土石方一- 检查复核开挖的桩土石方半径，定位中心线及修正

42、一- 支模浇筑第一节混凝土护壁及孔口平台一- 在护壁上二次投测标高及桩位十字线，并将定位轴线标于护壁下口放安装钢管提升架和手动轳轮，吊土桶，排水、通风、照明设施等放第二节桩开挖桩身土石方放清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径放拆上节模板、 支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁放重复第二节挖土、 支模、 浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至基岩面放对嵌岩部分桩芯进行定位放嵌岩部位的凿打放桩中心与半径的复查、修正，清理杂物和积水放鉴证取岩样送检放设计、业主、质监站、监理代表验收放吊放、校正钢筋笼放浇筑桩身混凝土4、挖孔施工方法：1.1 定出桩的位置，根据设计桩的内径及护壁厚度，放出开挖线。采用人工开挖，由

43、上至下，由内向周边深入，截面允许误差3cm,垂直偏差0.5%, 一次开挖深度不超过1.2m,遇岩石后为加快施工进度，用风镐施工。接近孔底 50cm左右再用人工捡底，最后成型达到设计要求。1.2 土石方孔内运输：在孔浅的时采用人力提运，铁桶载土，当孔深后采用手动轮轮提运方式进行。手动物 轮置于孔口钢管支架上，如下图：钢管架、石棉瓦防雨棚棚高2.8米，2.5长X2.5宽安全防护板:30 木板随下挖进尺 临时支搭在护壁 接头处中1冈筋爬梯步距350 每段均与护壁.连接低压灯照明人力垂直提升（ 钢筋笼）辐辘（ 或手拉葫芦） 提升精选文档挖孔桩开挖示意图钢.辐辘提升装置示息图1.3 当开挖至岩层时，对护

44、壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打，且取岩石试件试压。成型后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，立即清理杂物和积水，并用 C15碎100厚封底。1.4 桩深超过3米后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯。5、护壁施工方法：5.1 护壁钢筋安装：待桩孔开挖修正后，立即进行人工绑扎护壁钢筋，所绑扎的钢筋应符合设计及施工验收规范要求。5.2 护壁模板：采用定型钢模分节施工，每节高度11.2m,每节由四块组成，上小下大，其中一块为活动模板。拆上节支下节，循环周转使用。模板上下各设两个半圆顶紧，不另设支撑。5.3 护壁砼施工：护壁砼浇筑采用铁皮自制活动锥形锅盖，浇灌砼时盖住桩身，使砼按要求进入

45、护壁内。为了加快施工进度，在护壁砼内加早强剂。捣实碎采用（|）50的振动棒，浇筑口不小于125mm,护壁碎必须振捣密实。第一节护壁高出地面150mm,宽出桩壁200mm,便于定位及挡水，即孔口平台（详见前面图示）。第一节桩身挖好后，及时扎护壁钢筋，安设模板并浇灌砼。尽量缩短孔壁暴露时间，待上一节护壁碎达到 1.2Mpa即可拆除模板。然后标定位轴线位置和临时水准点，经复核无误后，继续向下挖进，循环渐进，直至设计深度。每节护壁必须在当天连续施工完毕。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时修补堵漏以防造成事故。6、钢筋笼制作及安装挖孔桩桩芯钢筋笼采取现场孔外成型，用人工配合装载机吊运放入孔内定位。钢筋笼纵向

46、钢筋连接，钢筋笼内环钢筋与纵向钢筋连接采用电弧焊，钢筋笼 外环钢筋与纵向钢筋的连接采用绑扎，为防止钢筋笼变形，笼内设加劲支撑。为 保证钢筋笼位置正确和碎保护层厚度，在笼的四周纵向筋每隔300cm加焊一钢筋 耳环，作钢筋笼定位控制用，如下图所示。国；田7、桩芯碎施工混凝土在拌和站采用自动计量（3料斗）强制式拌和机集中拌和，用混凝土运输车运输，泵送入模。碎坍落度按配合比要求。碎下料采用小300铁皮用筒，用筒每节长1500mm,采用扣接方式连接，用筒下口至碎操作面距离不大于1500mm,碎振捣操作人员作业平台采用木防置于碎护壁接头处，平台随桩芯碎浇筑逐节向上移动。碎要分层振捣密实，每层浇灌厚度不得大

47、于500mm。振动棒应快插慢拔。浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。灌注桩施工完毕后，按规定作桩身碎质量及桩身完整性动测试验。经试验合格，再进行下道工序施工8、保证安全措施8.1 挖孔桩施工过程中，若孔内需要照明采用100W防水带罩灯泡，电压为36V低压照明，用防水绝缘电缆引下，必须安装漏电保护装置。孔深超过10m及 在桩芯砼施工中，采用地面向孔内送风方式，以保证作业面通风良好。8.2 孔内如出现塌方、垮方，要立即提出处理意见和措施，进行处理。当塌方较大时用片石浆砌或根据现场情况采用措施，必要时采用钢管护壁施工。8.3 弃土出地面后立即运至堆土场，弃土、杂物等堆放位置距离孔口边不得

48、小于1.5m。8.4 临近河沟地下水位较高时采用井点降水后再开挖。用潜水泵抽水，减少其它挖孔桩地下水高度。局部桩孔积水时，可在孔内设置集水井，用抽水机抽出。8.5 安全栏杆设置：从桩孔开始开挖至浇灌混凝土前，施工时孔口周围应设置安全栏杆，孔周围用钢管高出地面1200mm周边设置安全栏杆，以防人员下坠。8.6 安全绳、钢爬梯：每孔设置安全绳及安全爬梯，人员上下应系安全绳，钢爬梯应分节制作成活动形，可任意取连接，但必须连接稳固和有必要的刚度。在浇筑孔口平台时预埋锚环，以固定爬梯。夜间下班时，井口挂红灯示警，并派人巡查现场，不准无关人员进出施工区域，防止人员坠入井内。8.7 使用潜水泵抽水时，严禁有

49、人在孔内作业，井上、井下操作人员必须戴安全帽，夜间施工挂红灯示意绕行，地面应有足够的照明，并悬挂安全标志牌。9、雨季施工措施重庆地区降水量较大，全年降雨量在1000mm以上，雨季施工应做好以下工作。9.1 做好基础周围的挡护工作，开挖有组织排水明沟，防止槽坑外雨水向基槽内汇流，另外，还要作好基础降水点水的排放工作，在基础工程施工前，形成施工现场有一个完整的临时排水系统。9.2 由技术内业人员负责收集三天内的天气预报，浇砼要避开大雨和中雨天气，若砼量大要在浇灌前与气象台联系。9.3 浇砼前，随时准备好防雨材料，如塑料薄膜、彩条塑料布等，如遇零星小雨或毛毛细雨等可及时遮盖砼。挖孔桩上部搭塑料晴雨防

50、护棚，配备雨衣、雨具等保证在小雨的情况下施工。9.4 现场的雨水，施工污水等要有组织经沉淀后排出，防止污染环境和影响施工。9.5 现场使用的塔吊，机具设备要有防雷措施。9.6 各种建筑材料要有相应的保管措施，如钢材堆放必须底部架空，防止被水浸泡生锈，水泥、木材、库房必须考虑可靠的防雨防潮措施等。9.7 施工人员要进行雨天安全施工教育，并有雨天防雨、防滑、防雷、防漏电等安全保护措施。9.8 雨太大时，室外工作必须暂停施工。2) 、基础梁施工、扩大基础施工1、施工顺序挖土石方-浇混凝土垫层-放线-绑扎钢筋-关模板-浇混凝土-拆模、养护。2、施工方法2.1、 基槽开挖：基槽开挖须在桩基混凝土浇筑完后

51、进行。按轴线位置放出基槽边线，放出开挖线，向下开挖。基槽深度超过 1.5m,回填土区施工，应放出工作面并放坡，放坡系数为1 ： 0.5,经常检查基槽坑稳定性。在开挖土石方时，应把土渣抛出槽边1m 远， 坑壁边缘严禁堆放材料和施工机械。为便于集中排水，雨期施工基坑（槽）挖后不能及时进行下一工序时；可在基底标高上留50100 -层不挖、待下一工序前再挖除。基槽挖好后，须经监理工程师检查验收，并作好隐蔽记录。2.2、 模板工程基础梁用小块钢模板拼装，钢模应平整，无翘曲变形，表面要清理干净，并刷好脱模剂。地梁模板安装按设计断面尺寸和标高拼装，用U 形扣连接，并用钢管和木枋作夹具及支撑，要求模板安装位置

52、正确，夹具、支撑牢固，浇筑混凝土时不漏浆，模板不变形。模板拆除须在混凝土浇筑至少12h 后进行，或混凝土强度达到2.5MPa先拆除钢管支撑，再松U形扣。每块钢模逐步拆开。不允许用铁棍随意剥离，在除掉模板上混凝土杂质、污垢后堆码整齐。2.3、 、钢筋绑扎：基础梁钢筋绑扎前，基槽必须打好垫层，清除石渣、泥浆。梁箍穿入主筋后，在主箭上用粉笔划出绑扎间距，要求绑扎牢固，必要时用点焊焊牢。基础梁钢筋伸入支座不小于35do钢筋绑扎完后，必须依据设计施工图纸检查钢筋数量、规格、形状、尺寸、作好隐蔽检查记录。2.4、 混凝土浇筑：混凝土浇筑前，应先检查所浇部位的轴线、标高，钢筋绑扎，模板支撑。坑、槽内的淤泥、

53、积水、杂物应清除干净。基槽上面浮土也要清除， 避免浇筑时落入混凝土中。基础梁浇筑时，混凝土不可一下子全部倾倒入模板内，宜用铁铲铲入，及时振捣。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣时可以采用木锤敲击外模，消除气泡。混凝土洒水养护时间不小于7d。3）、重力式挡土墙施工1）开挖方式选择：对于挡墙土方采用机械开挖施工，对于中风化岩体部分采用人工拉槽，小台阶原地松动爆破和预裂爆破结合开挖。2）土石方开挖（ 1）基础开挖构筑物基础需嵌入中风化岩层0.6m,地基承载力按设计规定，因此选择机械开挖与人工开挖为主。选用挖掘机挖除地表杂填土层和强风化层。开挖之后使中风化岩石暴露，人工拉槽开挖、检底，使其达到设计要求。挡墙开挖时，应使其基础的纵向坡小于5%， 如果不能保证，应作成台阶形式，台阶的高宽比不大于1：2；横向开挖土方应严格按设计放坡。（ 2）临时支护挡土墙土石方开挖后，局部地方可能不稳定。因此，为保证边坡的稳定，可采用护面墙临时支撑，以克服浇筑时混凝土的侧压力等是当前必须解决的问题。对于本工程，拟采用自制钢模板，模板高度一律为 1.5m,每幅长1米。钢模采用生5mm厚钢板制成，模板背面采用0.5cm厚5cm宽钢板按间距30cm1口肋。模板的安装模板采用卷扬机提升，人工装配。模板与模板间采用