液压系统泄漏原因和解决方法

1、液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中，泄漏影响产品的质量，是必须要考虑的问题。例如液压缸, 严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染，还会 导致液压缸工 作腔的压力降低，使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法，有效 地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求 的目标。另 外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因，可以帮助我 们及时排除液压系统的泄漏故障。 作为机械专业的学生，我们通过对液压与气压传动课程的学习以及 查阅相关资料，结合自己专业 实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题， 分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。相 对于机械传动，液

2、压传动是一门新的技术，起源于 1654年帕斯卡 提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来 进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点：工作液体可以用管道输送到任何位置；执行元件的布置不受方位限制，借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构；液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动；可以方便地实现无级调速；载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现，也容易进行集中控 制、摇控和自动控制；液压传动平稳无振动；具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命 液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各 部门中得到了广泛的应用。但液压传动也存在着一些

3、缺点：存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦，故效率较低；对控制工作温度要求较高；由于工作液体的泄漏和可压缩性，液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比；对工作液体的使用维护要求十分严格；液压元件成本较高；液压系统的故障判断和处理较难，要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。泄漏形式泄 漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵（液压马达）的外部；内泄漏 是指由于高低压侧的压力差的存在以及 密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高

4、压侧流向低压侧， 如液 压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏 ；从换向阀内压力 通道向回 油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄 漏和动力泄漏等。1 .缝隙泄漏工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种，固定密封处（静接合面）泄 漏和运动密封处（动结合面）泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括液 压缸缸盖与缸筒的接合处等；运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒 内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙 等因素有关。2 .多孔隙泄漏液 压元件中的各种盖板，由于表面粗糙度的影响，两表面之间不可 能完全接触，在两表面不接触的微观凹陷处，形成许多截面形状多样、 大小不等的空隙

5、，空隙的截面 尺寸与表面粗糙度有关。多空隙泄漏， 液体需流经弯曲的众多空隙，在做密封性能试验时，需经一定的保压 时间，泄漏才能显露出来。3 .粘附泄漏粘性液体与固体臂之间有一定的粘附作用， 二者接触后，在固体表面 上粘附上薄薄的一层液体，若固体表面上的膜较厚时，油膜会因相互 运动而被密封圈刮落产生粘附泄漏。防止粘附泄漏的基本办法是控制 液体粘附层的厚度。4 .动力泄漏在 旋转轴的密封表面上，若留有螺旋加工的痕迹，当轴转动时，液体在转轴回转力的作用下沿螺旋痕迹的凹梢流动。 若螺旋痕迹的方向 与轴的转动方向一致时，由于螺 旋痕迹的“泵油”作用，就会产生 动力泄漏。动力泄漏的特点是轴的转速越高，泄漏

6、量越大。防止动力 泄漏，应避免在转轴的密封表面和密封圈的唇边上存在 "泵 油”作用的 加工痕迹或利用动力泄漏的原理，利用螺旋痕迹的泵油作用，将泄漏 油泵回，阻止泄漏。泄漏的原因液压系统产生泄漏的原因多而复杂，本文主要从密封件泄漏、工作油 液污染、元件制造装配精度超差、油液温开发热以及液压系统压力冲 击等方面归纳分析。(1)密封件方面：在液压缸中，一提及泄漏就会首先考虑到密封件，因 为密封件是液压缸中最主要的防止泄漏的元件。它主要有 YX型密封 圈、组合密封圈、U型密封圈、V型密封圈、O形圈、格来圈、斯 特封等。其中YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈主要靠在压力 油的压力作用下产生张

7、力，使内、外唇边张开来实现密封 的,对内、外 唇边线性质量要求很高；V型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封主要 靠压缩量来密封。密封件的物化性能等方面的质量直接影响液压缸产 品的质量。密封件泄漏的原因主要有以下几方面：密封件质量有 问题。密封件材质为劣质，且制造工艺和精度都达不到要求，以及模 具和修边均有缺陷等。密封件选用不合理。选用的密封件不能满足工作压力、工作速度和温度等方面的要求，或者密封件的类型选用 不当。密封件的安装沟梢设计不当，安装间隙与压缩量选择不合理； 配偶件的加工精度和表面粗糙度未达到要求；安装时未加保护而损伤唇口或使外界杂物混入；贮存时温度、湿度不当，受氧和臭氧的侵蚀变质等。液

8、体中的气泡经 过密封唇边时，气泡被压缩为原来尺寸的几分之一。这种气泡到达密封件的非压力侧时，便迅速释放出能量，使密封唇边损坏。另一方面，当含有一定比例的油蒸汽的气泡，因受压达到足够高的温度时，就会自燃，以致烧坏或熔化支承环，甚至会发生密封件的局部烧坏和碳化。(2)油液污染：包括气体污染、颗粒污 染、水污染等。气体污染：在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内， 压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂， 如果液压系统的元件表面有凹点和损伤 时，液压油就会

9、高速冲向元件表面，加速表面的磨损，引起泄漏，此种由空穴现象造成的腐蚀作用称为气蚀。颗粒污染：由于试验台被颗粒污染，导致泄漏的几率 很小,但在实际中仍然存在。液压缸使用过程中，由于上述原因产生的颗粒，有的粘附在密封元件上，有的粘附在活动面上，刮伤密封元件的密封面，导致密封元件 失效,使液压缸产生泄漏。这种故障通过除去未去干净的毛刺，清洗各个元件，再更换密封元件就可排除；比较严重有的会“拉缸”，这种故障的排除就比较麻烦；更严重的可导致缸筒报废。水污染：由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件 的磨损，水还会造成控制阀

10、的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难，划 伤密封件，造成泄漏。(3)元件制造装配精度超差：所有的液压元件及 密封部件都有严格的 尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的 活塞半径、密封梢深度或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问 题而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等，密封件就会有变 形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能，将使零件 本身具有先天性的渗漏点，在装配后 或使用过程中发生渗漏。系统 装配粗糙，缺乏减振、隔振措施；系统超压使用，未做到按规定对系 统适时检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。(4)油液温升过高：液压系统工作时，要控制油液温

11、度，温度过高，会产生以下现象：多数情况下，当油温经常超过60c时，油液黏度大大下降，不仅使润滑油膜变 薄，摩擦力加大，磨损加剧，而且 密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明， 油温每升高10 c则密封件的寿命就会减半。油液温度升 高后，体 积膨胀，压力升高，而泄漏随压力的升高而加大，从而使泄漏增加。油温升高使间隙胀缩变化。一般配合零件材质不同，材料热膨胀系 数不同，当油温升 高时，配合零件因胀缩变化不同，会使配合间隙 发生变化，当间隙变大时，造成泄漏增加。(5)液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突 然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力

12、高达 工作压力的好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏 而造成泄露。控制泄漏措施造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。只有从以上影响液压系统泄漏因素出发， 采取合理的措施尽量减少液 压系统泄漏。(1)在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟梢 的设计和加工。美国汽车行业工程师协会 (SAE)推荐以下两种防止油 口漏油的解决办法。SAE直螺纹“ O”形圈油口：密封靠“ O”形 圈，连接靠直螺纹；SAE4螺栓法兰：适用于较大油口。另外，密封 件的选择也是非常重要的，密封表面的粗糙度通常静密封表

13、为Ra3.2Ra1.6,动密封表面为Ra0.8Ra0.4。如果不在最初全面考 虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。(2)在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控 制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效地切断外界因素(水、尘埃、颗粒等)对液压油缸的污染，可加一些防护措施 等。(3)装配方面。液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件 各结合面有无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施。只有当 所有元件不漏不渗后才可正式装进系统使用。液压元件和液压系统 在进行装配时，要进行严格清洗，去毛刺、除焊渣，并进行必要的防 锈蚀处理，严格按照装配工艺

14、要求进行装配，杜绝因装配引起的间隙畸变和毛刺、焊渣及锈蚀物等形成的间隙磨料。(4)减小液压冲击。常用的方法有：尽量降低系统的启动、停止和 换向频率;对于需要频繁换 向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换 向阀;在控制阀的前面设置蓄能器，减小冲击波传播的距离，从而 减缓液压冲击；加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管;设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击。(5)机械在磨合期容易出现渗漏现象，这是由于部分铸造、加工等缺陷在 装配调试时 难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种 缺陷就被暴露出来，故应注意磨合期的渗漏情况，作到及早发现、及 时处理。(6)从技术上来看，国外正在生产配备有测试密封(旋转密封)泄露量的 传感器的新型油封；并且主轴集成了摩擦密封与迷宫式密封优点的气 动密封也已问世；同时，U型橡胶件+ V型弹簧组成的可用于压力 45MPa的液压系统“泛塞密封”