水泥稳定碎石基层施工监理细则

1、水泥稳定碎石基层施工监理实施细则1 .材料选择(1)、水泥路面基层采用初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及受外界影响而变质的水泥。标号可选择425。水泥剂量控制在4.5%以内。采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数；刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用。(2)、碎石采用部颁公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)表3.2.2所列3号级配的范围，建议按31.5-9.5mm、9.5-4.75mm、4.75-2.36mm和2.36mm以下四种规格筛分加工集料。石料压碎值不大于28%

2、针片状含量宜015%;集料中小于0.6mm颗料需做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%塑性指数小于9。集料的颗粒组成应符合下表要求。水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成范围级配通过卜列筛孔(mrm的质量百分率(%>31.5199.54.752.360.60.075范围10068-8635-5822-3216-288-150-3(3)、水采用不含有害物质的洁净水源。2 .混合料配合比设计(1)取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，必须对混合料的关键筛孔通过率进行控制。4.75mm以

3、上筛孔通过率宜处于级配中值与上限之间，2.36mm以下筛孔通过率宜处于级配中值与下限之间,0.075mm筛孔通过率宜在2.5%左右。（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般建议水泥剂量按3.5%、4.0%、4.5%、5.0%四种比例进行试验。制备不同比例的混合料，用重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度。（ 3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度制备混合料试件（每组试件个数为13个），在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。（ 4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到标养室内养生，养护温度为25±

4、;2。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm,浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。（ 5）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值R代应满足设计要求。（ 6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：RR=R平均（1-ZaC）式中:R代-抗压强度代表值,Mpa;R平土匀-该组试件抗压强度的平均值,Mpa;Za-保证率系数,高速公路和一级公路保证率9

5、5%,即Za=1.645;Cv-试验结果的偏差系数（以小数计）。（ 7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经驻地监理组和中心试验室确认，报指挥部批准，以指导施工。（ 8）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥的用量；在满足含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量应不大于5%集料级配中0.075mm以下颗粒含量宜不大于4%、含水量宜不超过最佳含水量的1%。3.施工机械与质量检测仪器的准备工作1、必须配备齐全的施工机械和配件,做好开工前的保养、试机工作,并保证在施工期间

6、一般不发生有碍施工进度与质量的故障。路面基层施工，一律要求采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。水泥稳定碎石施工要求单幅分两梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要机械：（ 1）拌和机根据路面基层施工的技术要求和摊铺日进度，须配备产量大于400T/H的拌和机，保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。拌和机须采用定型产品，并在多个工程中使用，且用户反应良好。为使混和料拌和均匀，拌缸要满足一定的长度。至少要有五个进料口，料斗口须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓

7、都要求装配高精度的电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。（ 2）摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。根据工程项目实际，基层施工应采用一台摊铺机作业，且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。（ 3）压路机每施工作业面，至少应配备18T、21T压路机各2台，胶轮压路机12台。压路机的吨位和台数必须与拌和机和摊铺机生产能力相匹配，使加水拌和到碾压终了的时间不超过2h,保证施工正常进行。（ 4）自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备相匹配。（ 5）装载机满足拌和场正常运行的装料要求。（ 6）洒水车满足已完成段面的洒水养护要

8、求。（ 7）水泥钢制罐仓可视摊铺能力决定其容量，可用2个50T的，也可用一个80500T的，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上机械数量至少应满足每个工作点，每日连续正常生产及工期要求。2、质量检测仪器（ 1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器（ 2）水泥剂量测定设备（ 3）重型击实仪（ 4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备（ 5）标准养护室（ 6）基层密度测定设备（ 7）标准筛（方孔）（ 8）土壤液塑限联合测定仪（ 9）压碎值仪（ 10）针片状测定仪器（ 11）取芯机4首件路段为了确保路面基层的施工质量，应试铺一段200m的基层试验段，用以检验混合料的配合比设计，

9、确定松铺系数、最佳含水量、合理的机械组合和标准的施工方法。试铺段要决定的主要内容如下：（ 1） 验证用于施工的集料配合比例 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，称量其计量的准确性。 调整拌和时间，保证混合料均匀性 检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度 2） 确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.201.30） 3） 3）确定标准施工方法 混合料配比的控制； 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般58m）； 含水量的增减和控制方法； 压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数；根据承包人

10、选用的机型建议：初压；振动压路机前静后振碾压1遍，（速度1.5km/h）；复压；振动压路机强振2-3遍；（速度1.8km/h）；钢轮重叠1/2轮宽；终压；轮胎压路机碾压2遍（速度1.51.7km/h）； 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般5080m）和第二天施工的合适长度。（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，编写首件总结，经驻地监理工程师审查、报指挥部批准后，即可作为申报正式路面施工开工的依据。5水泥稳定碎石基层施工（1）施工准备a摊铺前对下承层进行清扫，铲除软弱层，作业面适当洒水湿润。必要时

11、要用胶轮压路机稳压一遍。b测量放样开始摊铺的前一天，承包人进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m,在平曲线上为5mll做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。根据承包人上报的测量资料，测量监理工程师全面复核无误后方可进入下道工序。c摊铺机就位挂线准备妥当后，摊铺机在施工段开始端桩位的高程挂线就位，将熨平板放置在垫木上，摊铺机自动找平触头放置钢丝上，调整垫木厚度使熨平板处于正确的高程位置。2）混合料的拌和采用厂拌法拌和水泥稳定碎石混合

12、料，拌和设备采用强制式（自动计量）粒料拌和机集中拌和。a开始拌和前，拌和场备足各种所需材料。b每天开始搅拌前，检查场内各集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。c实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥用量应小于5.5%。不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。d每天开始拌和之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、集料级配、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。e拌和机出料时必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆应前后移动，最少

13、分三次装料，避免混合料离析。（3）混合料的运输a运输车辆在每天开工前要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。b应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水份损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时车内混合料不能及时运到摊铺现场、造成碾压完成最终时间超过2h,必须予以废弃。（4）混合料的摊铺a摊铺机进行梯队式摊铺，保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致，摊铺接缝平整。b在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿均匀转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，

14、并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不再随意调整。c摊铺机应低速连续摊铺，摊铺速度宜1m/min左右，建议摊铺速度初定为1.3m/s;禁止停机待料。摊铺机后应设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。5）混合料的碾压a混合料经摊铺和整型后，遵循试验段确定的程序和工艺，立即在全宽范围内进行碾压，先稳压-振动初压-振动复压-最后胶轮终压。成型时表面平整光滑，无轮迹或隆起，路拱符合要求。一次碾压长度一般为50ml碾压段落必须层次分清，设置明显分界标志，并有监理旁站。b碾压直线段时由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相

15、重叠1/2轮宽。碾压过程中可用核子仪初查压实度，不合格时重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度，使每层整个厚度完全均匀地压实到规定的密实度（98%）为止。c压路机行车时要错开，相距不小于3m停车在已压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。d碾压必须在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度。e为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。（ 6） 横缝设置A水泥稳定混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别

16、是明涵、明通，在其两边需设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水稳碎石的碾压。B横缝应与路面车道中心线垂直设置,以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端定为横缝位置,垂直切缝,清除摊铺末端外侧不合格的混合料。6养生及交通管制每一段碾压完成后立即开始养生，并同时进行压实度检查。将草袋或麻布湿润，覆盖在碾压完成的基层顶面，2h后再用洒水车喷雾式洒水，在7d内保持基层处于湿润状态，28d内正常养护。养生结束后，将覆盖物清除干净。基层养生期不少于7d,养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。在养生期内封闭交通。7检查验收水泥稳定碎石混合料在施工现场每天应按规定的检测频率进行含水量

17、、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成的基层上按规定检测频率进行压实度试验，并检查其它项目。8 水泥稳定碎石施工监理要点各种材料必须符合规定，混合料的配合比须准确，合理的水泥稳定碎石混合料组成，不仅强度达到设计要求，而且具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。拌和要均匀，稳定料加入方式自始至终保持均匀分布于稳定料中。在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试件准备安全方便的设备。及时清除拌和机内死角处得不到搅动的材料。用于控制摊铺机摊铺厚度和高程的纲丝拉力大于800N。运输混合料过程中，车辆加覆盖防止水份蒸发，保持装载高度均匀，防止离析。车辆卸料时应挂空档靠摊

18、铺机推动前进，不得撞击摊铺机。拌和好的混合料应尽快摊铺，混合料从加水到碾压终了严格控制在2h之内，超过时限必须予以废弃。摊铺过程中，随时检查摊铺层厚度、高程、路拱和横坡，不符合要求及时调整。摊铺机应连续作业，摊铺混合料必须均匀。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪花、不推移。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。冬季施工时，特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时停止施工，已摊铺的混合料尽快碾压密实。下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔时间不大于30天。9 报

19、验填表施工放样报验单A-4进场设备报验单A-6中间检验申请单A-10中间计量表A-15水泥稳定碎石基层工程数量计算表水泥稳定粒料基层及底基层现场质量检验报告单C-1-23分项工程现场检测记录表C-1-40水泥稳定碎石压实度试验记录表（灌砂法）试表7-6无侧限抗压强度试验记录表试表4-4水泥或石灰剂量的测定（EDTA商定法）记录表试表4-5水泥稳定碎石基层原材料试验标准材料名称检测项目要求值试验检测规程评定标准或依据频率备注水泥细度工10%JTGE30-2005相应水泥国标1次/300吨安定性<5.0mmJTGE30-2005相应水泥国标胶砂强度水泥国标要求值JTGE30-2005相应水泥国标凝结时间初凝时间>3hJTGE30-2005相应水泥国标终凝时间6h10h碎石级配符合设计规范JTGE42-2005公路路面基层施，技术规范液限、塑性指数试验在配合比试验及对材料性能有怀疑时进行：细集料试验，1次/1000吨；粗集料试验，1次/2000吨。压碎值<28%JTGE42-2005公路路面基层施，技术规范针片状颗粒含量宜w1