大气课程设计

1、大气课程设计摘要：本设计针对燃煤电厂600MW机组粉尘和二氧化硫脱硫系统进行初步设计，根据该电厂所给出的煤质和燃煤量、灰尘成分和脱硫要求等原始资料，并综合我国烟气脱硫的技术现状设计出的一套除尘脱硫系统。此次设计的主要内容包括两部分：一是设计说明书，是先介绍目前几种主要的除尘设备和脱硫工艺，然后根据所给资料的计算并进行经济技术比较，然后选出最适合本电厂的方案。本次设计采用的是电除尘工艺和湿法脱硫技术。然后对除尘脱硫工艺设计的各构筑物、建筑物及各种烟道等的总体布置。二是设计计算书，是对除尘脱硫的物料、石灰石浆液系统、烟道系统、吸收塔系统和除尘器的参数进行计算。关键词：烟气脱硫；电式除尘；石灰石-湿

2、法烟气脱硫；烟道系统设计；脱硫系统设计第一章绪论21 世纪以来，随着工业革命的发展，人类对于电力的需求与日俱增，我国成为世界上最大的电力产能大国，也是世界上最大的以煤炭为主的生产国和消费国。2013 年我国煤炭产量达 397432.2 万吨，居世界第一。2014 年国内总发电量达 56495.83 亿千瓦小时，居世界第一，其中火力发电量为 42102 亿千瓦小时，占比约 75%然而随着火力发电的同时也产生了大量的污染物，如 CO,SO,烟尘，NO,引起了温室效应、臭氧层破坏、酸雨、光化学烟雾等问题，严重影响了人们的生活和生态环境，同时也造成了国民经济的损失，据国家数据网统计，每排放一吨二氧化硫

3、所造成的经济损失约有两万元人民币。2014 年我国烟尘排放量为 1740.8 万吨，二氧化硫排放量为 1974.4 万吨。火电厂是我国二氧化硫的主要排放源，同时也是二氧化硫减排的主战场，因为二氧化硫排放的严重性，早在 1973 年，我国就颁布了工业“三废”排放试行标准（GBJ4-73,首次以国家标准的方式对火电厂大气污染物排放提出限值要求。1991 年，国家环保部颁布了燃煤电厂大气污染物 1991 年排放标准（GB13223-199。,替代了 GBJ4-73 中相关于大气污染物排放标准部分。并在 1996 年，2003 年修订并执行。 随着环境问题的凸显， 2012 年国家环保部及其相关部门对

4、 GB13223再次修订，颁布了火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2011）,并明确要求 2014年 7 月 1 日起全国火电厂必须强制性执行。其中规定新建燃煤电厂二氧化硫排放限值为100mg/m3（高硫煤地区为 200mg/m3）；现有电厂改造执行 200mg/m3（高硫煤地区执行400mg/m3）；重点地区燃煤电厂执行 50mg/m3。同时国家数据网显示，火电厂的燃煤电厂的比例由 75%F 降到 55%2016 年 3 月 14 日国务院总理李克强召开国务院常务会议，并提出了“既然同呼吸，就要共奋斗”的观点，列出了大气污染防治十条措施，而其中第一条便是对燃煤小锅炉的脱硫脱硝除尘的改

5、造。这正是我国目前二氧化硫现状的必然选择。燃煤电厂的危害还有粉尘对人体健康造成的影响，容易使人患上尘肺病。目前我国对于粉尘的处理技术有电式除尘器、袋式除尘器和电袋复合式除尘器，并且鼓励并采用各种经验证有效的除尘新技术组合。现今火力发电行业的电除尘器的用量已占全国总量的75%处理烟气量可达 105-106n3/h。对于燃煤电厂排放的二氧化硫加重酸雨的影响，必须采取脱硫技术工艺加以处理，才能减少国民经济的损失。我国目前大气污染现状严峻，火力发电厂所产生的工业废气是主要的来源。随着我国社会、经济的不断发展和人民生活质量的要求越来越高，国家对于燃煤电厂的烟气排放标准也越来越严格。因此，含尘烟气需要经过

6、高效的除尘器处理后才能排放。显而易见，对燃煤电厂机组进行除尘系统建设和改造越来越重要， 也是当今可持续发展和生态环保状况下的必然要求。电除尘器是火力发电、钢铁冶炼、化工等企业必备的配套设备，它的功能是将锅炉排放烟气中的颗粒烟尘加以消除，降低排入大气中的烟尘量，是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。目前，中国是世界上使用电除尘器最多的大国。以环保除尘器作为切入点，通过对环保除尘器行业的全面分析，确定环保除尘器行业的发展状况和特征；运用科学的方法和模型，帮助企业解决环境污染问题。火力发电厂用于粉尘颗粒物分离的设备主要有：机械除尘器、电除尘器、袋式除尘器、电袋复合式除尘器、湿式除尘器。机械除尘

7、器通常指利用质量力（重力、离心力和惯性力等）的作用使颗粒物与气流分离的装置，包括重力沉降室、惯性除尘器和旋风除尘器等。重力沉降室是通过重力作用使粉尘颗粒从气流中沉降分离的除尘装置。含尘气流进入重力沉降室后，由于扩大了流动截面积而使气体流速大大降低，较重颗粒在重力的作用下缓慢向灰斗沉降。分为层流式和湍流式。惯性除尘器是使含尘气流冲击在挡板上，气流方向发生急剧转变，借助尘粒本身的惯性力，使其与气流分离。旋风除尘器是利用旋转气流产生的离心力使尘粒从气流中分离的装置。电除尘器是含尘气体在通过高压电场进行电离的过程中，使尘粒荷电，同时在电场力的作用下使得尘粒沉积在集尘板上， 从而将尘粒从含尘气体中分离出

8、来的一种除尘设备。电除尘过程区别于其他除尘过程在于分离力为静电力，直接作用于尘粒上，而不是作用在气流上，所以它具有分离粒子耗能小、气流阻力小的特点。同时作用在粒子上的静电力相对较大，因此对亚微米级的粒子也能有效捕集。除尘效率可达99%8 至更高。电除尘器的工作过程：电晕放电-粒子荷电-荷电粒子向两极移动-捕集到两极上振打消灰袋式除尘器采用过滤式除尘器，又叫空气过滤器，是使含尘气流通过过滤材料将尘粒分离捕集的装置，采用滤纸或玻璃纤维等做滤料的空气过滤器，用于通风及空气净化。袋式除尘器的除尘效率一般可达 99 犯上。虽然属于最古老的除尘方法，但由于效率高、性能稳定可靠、操作简单，仍然有广泛的应用。

9、电袋除尘器是将电除尘技术和袋式除尘技术结合起来， 克服传统单一功能除尘器的弊端的一种新型高效除尘器。是烟气除尘领域的一项重大突破，它的效率可达 70%-80%环保效果极高。湿式除尘器是使含尘气体与液体密切接触，利用水滴和颗粒的惯性碰撞和其他作用来捕集颗粒， 或者使粒径增大的装置。 具有结构简单、 造价低等优点。 除尘效率可达 99.5%。随着工业行业的不断发展，大气问题日益严峻，而工厂排放的 SC2也不断增加， 加大了环境治理的难度。 据有关数据显示， 我国是世界上排放二氧化硫最严重的国家，而 SO 正是酸雨形成的最主要原因，因此给人们的生活和大自然的生态带来了极大威胁。随着电力建设的快速发展

10、和对环境保护的日益重视，为解决二氧化硫带来的危害，我国的烟气脱硫的研究工作不断进行改进，先后进行了亚钠循环法、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等实验研究工作。目前已有的脱硫工艺技术包括石灰石-湿法烟气脱硫、喷雾干燥法烟气脱硫、氧化镁湿法烟气脱硫、海水烟气脱硫、湿式氨法烟气脱硫、干法烟气脱硫等。石灰石湿法烟气脱硫是采用石灰石或者石灰浆液脱除烟气中的 SO 的方法，首先生成亚硫酸钙，然后亚硫酸钙再被氧化为硫酸钙。反应原理为：石灰石：CaCOsSO20.5H2OCaSQO.5H2OCO2石灰：CaOSQ0.5H2OCaSQ0.5H2O一般在脱硫塔底部设浆液循环池，同时通入空气将生成的亚硫酸钙氧化成硫

11、酸钙：2CaSQO.5H2O023H2O2CaSQ2H2O石灰石系统中最关键的反应就是C+的生成， 因为 SO 正是通过 Cf 与 HSO 反应而去除的。在石灰石系统中，cf 的产生与的浓度和 CaCO 的存在有关；而在石灰系统中，CeT 的产生只与氧化钙的存在有关。所以为保证液相有充足的 Cf 浓度，石灰石系统运行时的 pH 较石灰系统的低，石灰石系统的最佳操作 pH 为 5.8-6.2,石灰系统的约为 8。目前传统石灰石/石灰法湿法烟气脱硫工艺存在许多可改进的地方：为了提高二氧化硫的去除率、改进石灰石法的可靠性和经济性，发展了加入己二酸的石灰石法；为克服石灰石法结垢和二氧化硫去除率低的问题

12、，发展了加入硫酸镁的石灰石法和双碱法烟气脱硫。喷雾干燥法烟气脱硫技术是 20 世纪 80 年代迅速发展起来的一种半干法脱硫工艺。其设备和操作简单，可使用碳钢做结构材料，不存在有微量元素污染的废水，是目前市场占有率仅次于湿钙法的烟气脱硫技术，但是喷雾干燥法主要用于低硫煤烟气脱硫，高硫煤系统并未工业化。氧化镁湿法烟气脱硫技术是用 MgO 勺浆液吸收 SO,生成含水亚硫酸镁和少量硫酸镁，然后送到流化床加热，温度在 1143K 时释放出 MgOffi 高浓度 SO,。氧化镁法具有脱硫率高、避免产生固体废物、可回收硫等优点。分为抛弃法、再生法和氧化回收法。海水烟气脱硫技术是近几年发展起来的新型烟气脱硫技

13、术。根据是否添加其他化学吸收剂可分为两类：一是用纯海水作为吸收剂的工艺；二是在海水中添加一定量的石灰以调节吸收液的碱度。湿式氨法烟气脱硫技术是用一定浓度的氨水作吸收剂，最终的脱硫副产物是可做农用肥的硫酸钱，脱硫率在 90%-99%但是相对于石灰石吸收剂，氨的价格很高，所以氨法运行成本很高，但在氨来源稳定、副产品可使用的地区很受欢迎。干法烟气脱硫技术使用石灰石粉进行脱硫，脱硫率较低，但由于系统设备简单、占地面积小、投资低、脱硫费用小、脱硫产物易于处理等特点，近几年很受重视。第二章工程概况一火力发电厂除尘脱硫工艺设计资料（一）自然条件1工程地质拟建场地其第四纪地貌形态属淮河冲洪积而成的一级阶地地貌

14、单元， 地形较为平坦。 场地地基土构成自上而下为：层耕填土一一层厚0.622.70m,褐灰色、褐黄色等，松散或可塑状态。层粘土一一层厚0.005.70m,软塑状态，韧性中等。层粉土夹砂层厚2.506.50m,褐灰、灰黄，稍密状态，夹薄层粉质粘土、粉细沙，干强度低，含氧化铁、粉细砂。层粉质粘土夹粉土一一层厚1.68.30m,灰黄、褐黄色，可塑或稍密状态，干强度中等，韧性中等。层粘土一一厚度一般大于5.0mo褐黄、黄褐色，硬塑状态，干强度高，韧性高；含氧化铁、铁镒结核、钙质结核、砾石等，夹薄层粉质粘土、粉土。拟建场地按不液化场地考虑。2地震状况根据中国地震动参数区划图，厂区所在区域地震的基本烈度为

15、8度。3气象条件LZ市多年气象特征值：年平均气温12.8C,年降水量672.1mm,年日照时间2251.6小时，平均无霜期192天,最热月（7月）平均温度25.8C,最冷月（1月）平均温度-2.5Co最大冻土深度42cm,最大降雨量1081.0mm,最大积雪厚度180mm。全年主导风向及频率分别为南风6.6%,东风6.4%,静风40.8%;夏季主导风向及频率分别为南风6.6%,东风5.3%,静风39.6%。4交通运输电厂位于LZ市西北19km。（二）燃煤情况为了充分反映电厂的实际燃煤情况，为除尘和脱硫工程建设提供具有实际意义的煤质资料，在对该市用煤煤质进行统计、分析的基础上，确定除尘和脱硫工程

16、建设的煤质资料,电厂燃煤采用市场采购方式。表 2-2-12-2-1 燃料工业分析和元素分析表项目符号单位设计值工业分析收到基水分war%8.50收到基灰分Aar%21.54收到基低位发热量Qnet,arkJ/kg25840TOft分析碳Car%63.22氢Har%3.85氧Oar%0.74氮Nar%0.60全硫sar%1.55表 2-2-22-2-2 主要工艺指标序号参数单位数值1脱硫装置入口烟气温度C852脱硫装置出口烟气温度C503锅炉产生的烟气温度C1504烟囱入口烟气温度C1005脱硫装置入口烟气压力Pa略低于大气压力6烟囱入口烟气压力Pa200（相对压力）7脱硫装置可用率%958设计

17、寿叩年30表 2-2-32-2-3 灰尘成分单位：% %SiO2Fe2O3Al2O3SO3CaOMgOK2ONa2OP2O5TiO250.11.436.50.323.280.420.206.530.191.06表 2-2-42-2-4 煤燃烧后粉尘的粒径分布0-5.85.8-8.88.8-12.12.7-17.817.8-22.22.6-333-4747粒径间隔dp/叩76进口质重频率gw%258.5618.716.512.394(三)燃料燃烧及二氧化硫排放情况1燃料燃烧情况煤完全燃烧，燃烧过程中的空气过剩系数a=14。发电厂的热效率为0.50。日耗煤量按24小时、年耗煤量5000小时计，烟尘

18、排放因子为80%。2二氧化硫和烟尘排放浓度要求二氧化硫和烟尘排放最高允许浓度限值执行火电厂大气污染物排放标准(GB13223-2011),对于新建锅炉二氧化硫和锅炉烟尘排放限值分别为100mg/m3和30mg/m3,对于现有锅炉二氧化硫和锅炉烟尘排放限值分别为200mg/m3和30mg/m3。(四)烟气除尘脱硫场地示意图170m240m二设计依据火电厂大气污染物排放标准(GB13223-2011)第三章总平面设计本章主要对火电厂的除尘和脱硫工艺系统进行总平面设计，主要内容包括烟气除尘脱硫系统的一般规定及总平面图的具体规定。一烟气除尘系统的一般规定（一）烟气除尘脱硫设备的布置要求：1 工艺流程合

19、理，烟道短捷；2 交通运输方便；3 充分利用主体工程公用设施；4 合理利用地形和地质条件；5 节约用地，工程量少，运行费用低；6 方便施工，有利于维护检修；7 符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。（二）技改工程应该避免拆迁正在运行机组的生产建筑物、构筑物和地下管线。当不能避免时，必须采取合理的过渡措施。（三）脱硫吸收剂的卸料以及贮存场所的布置应该设置在人流相对集中的设施区的常年最小风频的上风侧。二总平面布置具体规定1 脱硫装置应统一规划，不应影响电厂再扩建的条件。2 烟气脱硫吸收塔宜布置在烟囱附近，石灰石浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔布置。吸收、制备及脱硫副产品处理场地宜在吸收塔附近集中布置，

20、或结合工艺流程和场地条件应因地制宜布置。3 脱硫装置与主体工程不同步建设而需要预留脱硫场地，场地大小应根据将来可能采用的脱硫工艺方案确定。在预留场地上不应布置不便拆迁的设施。4 石灰石-石膏湿法事故浆液池的位置选择官方便多套装置共用的需要。5 增压风机、循环泵和氧化风机等设备科根据当地气象条件及设备状况等因素研究可否露天布置。当露天布置时应加装隔音罩或预留加装隔音罩的位置。6 脱硫废水处理宜紧邻石膏脱水车间布置，并有利于废水处理达标后与主体工程统一复用或排放。7 石膏堆料间宜与石膏脱水间紧邻布置，并应设顺畅的汽车运输通道。三除尘脱硫工艺系统总平面布置图第四章烟气除尘系统设计一除尘器的选择（一）

21、除尘系统概述从气体中去除或捕集固态或液态微粒的设备叫做除尘装置，或称除尘器。除尘器是火力发电厂必需的配套设备，是在脱硫系统工艺之前的将锅炉产生的烟气中的颗粒烟尘进行清除，降低排放进入大气中的烟气量，可改善环境污染、提高空气质量。而现在的除尘器种类繁多，要根据粉尘不同、工厂要求、经济性能、环保问题、除尘效率等各种因素进行考虑。（二）除尘器选择条件随着电力行业的快速发展和对环境保护的日益重视，国家近几年对火力发电厂的环保要求不断提高，因此 2012 年我国开始执行火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2011）。具体要求变动如表 4-1-1。表 4-1-1 火电厂大气污染物排放标准单位：mg/

22、nm燃料和热能转化设类型污染物项目原标准限制(GB13323-2003新执行的标准限制（GB13323-2011）燃煤锅炉烟尘5030二氧化硫400100（现有的为 200）氮氧化物（以 NQ）4501100100汞及其化合物/0.03（三）除尘设备比较除尘器种类很多，为了达到排放标准要求，选择除尘器时必须全面考虑相关因素，如除尘效率、压力损失、投资管理费用等。现在一般选择为：电除尘器、袋式除尘器、电袋复合式除尘器和湿式除尘器。针对各种除尘器的优缺点，具体对比如下表：表 4-1-2 除尘器对比表设备名称技术优缺点安全可靠性经济性能占地面积电除尘器优点：压力损失小，一般为200-500Pa；处理

23、烟气量大，可达105-106n3/h;能耗低，大约0.2-0.4kWh/ （1000m）;除尘效率局，可图于 99%可在局温或强腐蚀性气体下操作；适用范围广，阻力。缺点：除尘效率受煤、飞灰成分影响。安全可靠性高设备费用略高，运行的费用偏低占地面积大袋式除尘器优点：适应性强，不受粉尘比电阻的影响；效率高，可达 99 犯上；操作简单。缺点：过滤速度低；压降大，换袋麻烦；系统压力损失大，能耗Mi。安全可靠性高设备费用一般，运行费用偏高占地面积小电袋复合式除尘器优点：除尘滤高，高于 99.99%;透气性好，剥落性好，易于清灰；运行稳定，不受煤、飞灰成分的影响。缺点：系统压力损失偏大；对烟气温度及烟气化

24、学成分有 f 的限制，废旧滤袋处理不当容易造成二次污染。安全可靠性较局设备费用较局，运行费用较纯布袋偏低占地面积小湿法除尘器优点：投资低；操作简单；同时进行后害气体的净化、含尘气体的冷却和加湿；适用于处理高温度局湿度和有爆炸性危险气体的净化。缺点：容易产生二次污染物。安全可靠性较局设备费用偏低，运行费用最高占地面积小本次设计是对 LZ 市新建燃煤电厂进行除尘系统的设计，由于是新型燃煤电厂，煤灰成分并不复杂，且处理量大，占地面积广，同时电除尘器相比其他除尘器耗能小。因此本次设计采用电除尘器作为 LZ 市新建燃煤电厂 600M 摘尘脱硫工艺设计的除尘设备。二电除尘器的设计电除尘器也是静电除尘， 而

25、且静电是高压。 依靠正、 负电离子去中和尘埃上的离子。含尘气体经过高压静电场是被电离，尘粒与负离子结合后带上负电，向阳极表面放电而聚积。电除尘器是火力发电厂必备的配套设施， 是将锅炉产生排放的烟气中的颗粒烟尘进行消除，大大降低排入大气层中的烟尘量，既改善了环境污染，又提高了空气质量。（一）电除尘器的专业术语1 台：具有一个完整的独立外壳的电除尘器叫做台。2 室：在电除尘器内部由壳体所围成的一个气流的通道空间叫做室。一般电除尘器设计为单室，有时也将两室并联，称作双室电除尘器。3 电场：沿气流流动的方向将各室分为若干区域，每一区有完整的收尘板和电晕极，并有一组高压电源装置，称每个独立区为收尘电场。

26、4 火花：高压带电体向接地部件释放的短时间自灭放电现象。火花放电时电流迅速增大。火花率：单位时间（1 分钟）火花次数。正常的火花率为 15-18 次/min。5 电场高度：一般将收尘极板的有效高度（除去上下两端夹持端板的收尘极高度）叫做电场高度。6 电场通道：电场中两排极板之间的宽度叫做通道。7 电场宽度：一般将一个室最外两侧收尘极轴线之间的有效距离（减去板阻流宽度），称为电场宽度，它等于电场通数与同极距（相邻两排极板的中心距）的乘积减去每块极板的阻刘宽度。8 电场截面： 将电场高度与电场宽度的乘积称作电场截面， 是表示电除尘器规格大小的重要参数之一。9 电场长度：在一个电场中，沿气体流动方向

27、一排收尘极板的宽度（即每排极板第一块极板的前端到最后一块极板末端的距离）称为单电场长度。沿气流方向各个单电场长度之和，称为电除尘器的电场长度。10 电场风速：延期在电场中的流动速度，称作电场风速。它等于进入电除尘器的烟气流量 Q 与电场截面 F 之比。11 电晕放电：在导线附近的强电场作用下，气体中原有的自由电子被加速到某一很高的速度，又引起气体分子碰撞电离，这种过程在极短的瞬间重复了无数次，则在放电极附近产生大量的自由电子和正离子，这就是所谓的电晕放电。12 反电晕：沉积在收尘极表面上高比电阻粉尘层所产生的局部放电现象。若沉积在收尘极上的粉尘是良导体，就不会干扰正常的电晕放电。但是若荷电后的

28、高比电阻粉尘到达收尘极后，电荷不易释放。随着沉积在收尘极上的粉尘层增厚，释放电荷更加困难。此时一方面由于粉尘层未能将电荷全部释放，其表面仍有与电晕极相同的极性，便排斥后来的荷电粉尘。另一方面由于粉尘层电荷释放缓慢，于是在粉尘间形成较大的电位梯度。当粉尘层中的电场强度大于其临界值时，就在粉尘层的孔隙间产生局部击穿，产生与电晕极极性相反的正离子。所产生的离子便向电晕极运动，中和电晕区带负电的粒子，具结果是电流增大，电压降低，粉尘二次飞扬严重，导致收尘性能显著恶化。13 电晕封闭：电场中电晕电流虽以离子传递为主，由荷电粉尘传送的电流不大，但其形成的空间电荷密度却很大，使得电场空间电荷密度提高了一个档

29、次。当烟气中粉尘浓度达到一定值时，空间电荷密度的影响会达到使电晕电流几乎为零的地步。这种因粉尘浓度过大引起的电晕电流几乎无法产生的现象称为“电晕封闭”。一旦电晕封闭现象出现，电晕功率大幅度下降，除尘效率恶化。14 集尘极面积：集尘极板的有效投影面积。由于集板的两个侧面均起集尘作用，所以两面均应计入。每一排集尘板的集尘面积为单电场长度与电场高度乘积的二倍，每一个电场的集尘面积为一排极板的集尘面积与电场通道数的乘积。一个室的集尘面积为单电场集尘面积与该室电场数的乘积。一般所说的集尘面积多指室的集尘面积。15 比集尘面积：单位流量的烟气所分配搭配的集尘面积称为比集尘面积。它等于集尘极面积与烟气量之比

30、。比集尘面积的大小，对电收尘器的集尘效果影响很大。是电除尘器的重要参数之一。16 驱进速度：荷电悬浮尘粒在电场力的作用下向收尘极板表面运动的速度称为尘粒子的驱进速度。它是电除尘器性能比较的重要参数，也是电除尘器设计的关键数据。（二）电除尘器类型1 按气体在电除尘器内的运动分类（1）立式电除尘器气体在电除尘器内自下而上作垂直运动的称为立式电除尘器。这种电除尘器适用于气体流量小，收尘效率要求不高及粉尘性质易于捕集和安装场地较狭窄的情况。（2）卧式电除尘器气体在电除尘器内沿水平方向运动的称为卧式电除尘器。2 按电极消灰方式不同分类(1)干式电除尘器在干燥状态下捕集烟气中的粉尘，沉积在除尘板上的粉尘借

31、助机械振打消灰的这种除尘器称为干式电除尘器。这种除尘器在振打时容易使粉尘产生二次飞扬，所以设计干式除尘器时，应充分考虑粉尘二次飞扬问题，现在大多数除尘器都采用干式电除尘器。(2)湿式电除尘器集尘板捕集的粉尘，采用水喷淋或用适当的方法在集尘极表面形成一层水膜，使沉积在除尘器上的粉尘和水一起流到除尘器的下部而排出。采用这种消灰方法的电除尘器称为湿式电除尘器。这种电除尘器不存在粉尘二次飞扬问题，但是极板清灰排出水会造成二次污染。(3)雾状粒子电捕集器这种电除尘器捕集像硫酸雾，焦油雾那样的液滴，捕集后呈液态流下并除去，也属于湿式电除尘器。(4)半湿式电除尘器吸取干式和湿式电除尘器的优点，出现了干、湿混

32、合式电除尘器，也称半湿式电除尘器，高温烟气先经过干式除尘室，再经过湿式除尘室后经烟囱排出。湿式除尘室的洗涤水可以循环使用，排出的泥浆，经浓缩池用泥浆泵送入干燥机烘干，烘干后的粉尘进入干式除尘室用灰斗排出。3 按除尘器形式分类(1)管式电除尘器这种电除尘器集尘板有一根或一组呈圆形、六角形或方形的管子组成，管子直径一般为 200-300mm 长度 3-5m。截面是圆形或星形的电晕线安装在管子中心，含尘气体自上而下从管内通过。(2)板式电除尘器这种电除尘器的集尘板由若干块平板组成，为了减少粉尘的二次飞扬和增强极板的刚度，极板一般要扎制成各种不同的断面形状，电晕极安装在每排收尘极版构成的通道中间。4

33、按除尘板和电晕极的不同配置分类(1)单区式电除尘器在单区电除尘器里，尘粒的荷电和捕集是在同一个电场中进行，即电晕极和集尘极都布置在同一个电场区内。在工业除尘及烟气净化中，这种单区电除尘器应用最为广泛。(2)双区式电除尘器在双区式电除尘器里，尘粒的荷电和捕集是在不同结构的两个区域内进行，前区安装放电极，称为电离区；后区安装收尘板，称为收尘区。核电粉尘在收尘区被捕集。5 按振打方式分类(1)侧部振打电除尘器电除尘器的振打装置设于除尘器的阴极或阳极的侧部，称为侧部振打电除尘器。目前使用较多的事挠臂锤振打，为防止粉尘的二次飞扬，在振打轴的 360方向上均匀布置各锤头，避免因同时振打而引起的二次飞扬。其

34、振打力的传递与粉尘下落方向成一定夹角 o(2)顶部振打电除尘器电除尘器的振打装置设置在除尘器的阴极或阳极的顶部，称为顶部振打电除尘器。本设计采用干式、板式、单区卧式、侧部振打电除尘器。(三)电除尘器的选型设计1 电除尘器主要的参数选定(1)电除尘器的有效驱进速度.本设计选取=0.06m/so(2)收尘极板面积 AiA=74159.6m2.2A=77867.6m。(3)比集尘面积 ff=111.6m2s/m3。(4)极板高度 H 和宽度 B对板卧式电除尘器而言，它的电场断面接近正方形。H=24.11m,B=24.03mo(5)通道宽度 2b极板、极线间距的 2 倍也称为板间距，或称为通道宽度。对

35、管式电除尘器而言即是管径，常规电除尘器通道宽为 250-350mm,通道宽度为 300mm 的最为普通，对管式电除尘器而言，一般管径为 250-300mm。从 70 年代初开始发展宽间距电除尘器， 宽间距是指通道宽等于或大于 400mm,采用宽间距后，集尘板及电晕极的数量减少，因而节约钢材、减轻重量。集尘板和电晕极的安装维护都比较方便。板间距增大，平均场强提高，板电流密度并不增加，对收尘高比电阻比较有利，但电除尘器工作电压增高，供电设备也相应增大，经技术和经济的全面考虑，通常认为板间距为 400-600mm 最为合理，通常选用 400-450mm 的板间距。本设计选取的板间距即通道宽度 2b=

36、400mm。(6)通道数 Z本设计选用双进风口，Z=68 个。(7)电场实际断面积 FF=592.42nf(8)电场风速 v本设计核算风速为 v=1.18m/so(9)电场数 n本设计选取电场数 n 取 5 个。(10)总电场长度 LL=25.15mo2 电除尘器主要构件选型2.1 电除尘器的结构图 2-12.1.1电晕极的设计电晕极有多种类型：圆形线、星形线、锯齿线和芒刺线等。圆形线结构最简单，多采用耐热合金钢制作；星形线的材质采用普通碳素钢冷轧而成，材料易得，价格便宜，易于制造，但使用时容易因吸附粉尘而肥大，适用于含尘浓度低的情况；芒刺状电晕极线的极线采用 A3 钢，在电晕线的主干上焊上若

37、干个芒刺，电晕线工作时，在刺尖上能产生强烈的电晕放电，属于放电效果较好的电晕线。a、圆形线，b、星形线，c、锯齿线，d、芒刺线图 2-2电晕线的一般要求是：起晕电压低、电晕电流大、机械强度高、能维持准确的极距、易消灰等。本设计选用 BS 型芒刺线。同一芒刺间距 100mm,每个芒刺长 45mm0每个通道内有一组电晕极，由电晕极框架链接，每个电晕极框架有 7 根电晕线。2.1.2集尘极的设计集尘极的结构对灰尘的二次扬起，及除尘器金属消耗量有很大影响。性能良好的集尘极应满足以下要求：(1)振打时粉尘的二次扬起少；(2)单位集尘面积消耗金属低；(3)极板高度较大时，应有一点的刚性，不易变形；(4)振

38、打时易于清灰，造价低。集尘极的选型有很多：C 型、Z 型、反 C 型、波形、CS 型及槽型等。采用较多的是 C 型和 Z 型。本设计采取 C 型集尘板。2.1.3振打装置的设计振打系统是使极板、极线产生振动以清除沉积在它们表面的粉尘的系统。目前应用最广泛的是绕壁锤振打系统，它由传动轴、承打铁砧和振打杆组成。(1)电晕极振打框架式电晕电极一般采用侧部振打，用的较多的均为挠臂锤振打。为防止粉尘的二次飞扬，在振打轴的上部均匀布置各锤头，振打力的传递与粉尘下降方向成一定夹角。(2)集尘极振打电除尘器的集尘极上有大量灰尘，需通过振打装置使灰尘落入灰斗。本次设计采用下部机械挠臂锤型振打装置。2.1.4气流

39、分布板电除尘器内气流分布对除尘效率具有较大影响，为保证气流分布均匀，在进出口应设变径管道，进口变径管内应设气流分布板。常见的气流分布板有：隔板式、多孔式、锯齿形、X 型孔板、垂直偏转板和垂直折板式等。本设计在进气箱采用 2 个多孔板作为使进气均匀分布的气流分布板。2.1.5除尘器供电装置(1)高压供电装置：高压整流变压器，电抗器，高压控制柜。(2)低压自动控制系统：保温箱的恒温控制，振打程序控制，排灰控制，安全连锁。(三)电除尘器的选型KBDW 型电除尘器是结合多种设备的优点的一种新型产品， 具有除尘效率高、 处理烟气量大、承受温度高、耗钢量适中、使用寿命长、维修率低等特点。本设计选用 KBD

40、W 型电除尘器，具体性能参数如下表：表 1-4-3KBDW 型电除尘器性能参数表项目单位参数处理烟气量m3/h200003000000最大入口含尘浓度g/Nm31000出口排放浓度mg/Nm320100烟气入口温度0C400承受压力kPa10除尘效率%99.91压力损失kPa200（五）烟气除尘系统流程图来自锅炉的原烟气来自锅炉的原烟气风机增压风机风机增压风机第五章烟气脱硫工艺设计烟气脱硫工艺是在除尘系统之后对于烟气中的 SQ 进行脱除的工艺过程，是控制酸雨和二氧化硫污染的最为有效的主要技术手段。一影响烟气脱硫工艺选择的主要因素1 排放控制水平与 SQ 脱除率在进行烟气脱硫工艺选择时，首先考虑

41、的是 SQ 的控制水平，即环境保护法规、标准等对脱硫项目削减 SQ 排放量的具体要求。根据 SQ 的削减量，可以计算出脱硫项目最低的 SQ 脱除率。脱硫装置所采用的工艺系统与 SQ 脱除率密切相关，要求达到的 SQ控制水平不同，其脱硫装置的选择结果差异很大。本次设计要求的脱硫率很高。2 吸收剂的可用性脱硫项目所在地的脱硫吸收剂来源直接影响到脱硫工艺的选择。由于火电厂的处理烟气量非常大，一般年耗脱硫吸收剂量也相当的多。因此，为了降低供应成本，脱硫吸收剂的供应以所在地附近区域的生产力为参考，运输半径的合理选择与当地运输条件和运费有关。脱硫工艺的选择影响到吸收剂的选择，由于本次设计采用的是石灰石一石

42、膏湿法，所以采用石灰石粉作为吸收剂。一般要求所供应的石灰石粉细度为 200目325 目（筛余5%,当对脱硫副产品石膏品质要求严格时，对石灰石中 CaO 的含量、活性和细度有相应的具体要求。3 水源条件脱硫用水作为脱硫吸收剂的载体在脱硫工艺过程中起着重要作用，不同的脱硫工艺对脱硫工艺水的要求不同。一般来说，以石灰石为脱硫吸收剂的湿法脱硫，对脱硫工艺水无严格的要求。为了减少对喷嘴的磨损，对脱硫工艺水的泥沙含量有一定限制。当以回收脱硫石膏为目的时，脱硫石膏的质量必须满足一定的要求，其中石膏中氯离子的含量受到严格的限制，因此，在这种条件下，不能使用未经处理的、氯离子含量高的水源作为脱硫补加水。4 空间

43、限制条件电电除尘器除尘器通向通向（4脱硫装置的布置空间是脱硫工艺选择的一个重要条件。不同脱硫工艺有不同的布置空间要求，只有能够满足其最小的脱硫场地空间，该脱硫工艺才具备候选的条件。当电厂锅炉附近有安装湿法脱硫吸收塔等主要设备时，石灰石一石膏湿法脱硫技术的石灰石制浆系统、石膏处理系统可以考虑布置在另外场地，因为新建电厂的空间面积足够，所以对脱硫石膏进行堆放处理并利用。5 费用和效益因素脱硫装置的投资费用与效益是影响脱硫工艺选择的最主要因素之一，应考虑进行比较的主要内容有：脱硫装置建设的总投资费用、脱硫装置的年运行费用、脱硫装置所取得的经济与社会效益。很显然，脱硫装置的投资与运行费用较低、取得的收

44、益越好，被选择的可能性越大。6 对煤质含硫量及变化的适应性目前国内火电厂燃煤采购供应渠道较为复杂，电厂燃煤来源多种多样，煤质含硫量变化较大，实际燃煤含硫量与设计值存在较大的偏差。因此燃煤产生的烟气 SO 浓度也存在较大幅度的变化。不同的脱硫工艺对所处理的燃煤烟气 SO 浓度值的适应性有所不同。7 商业运行经验为了使安装的脱硫装置将来能够安全、稳定、可靠地运行，脱硫工艺的选择必须考虑该脱硫工艺装置的商业运行经验，一般要求所选择的脱硫装置在同类相当规模的机组上至少有两年及两台以上的商业运行经验。二烟气脱硫工艺选择的主要原则立足电厂 SO 污染的现状和环境的可容纳性，结合国家和地方环境法规的要求，提

45、出合理的、可行的控制目标，包括脱硫效率、SO 排放浓度和排放量。结合机组的现状，包括新机组或老机组、机组容量、利用寿命、燃煤硫分、脱硫效率的要求等，充分考虑当地的资源条件、脱硫的建设条件，包括场地条件、施工条件、施工周期、吸收剂资源及运输条件、灰场容量、脱硫副产品的利用条件以及脱硫工艺成熟程度等因素，经技术经济比较后，提出技术上是先进的、可行的、经济上是合理的、操作上是能控制的、进度上是能实现的、法律上是允许的、政治上是能被各方接受的且有一定延伸性的脱硫工艺。当脱硫效率要求较高时，宜采用石灰石-石膏湿法工艺；当燃煤含硫量 2 犯下时，条件适合，技术经济比较合理，也可采用半干法工艺或其他成熟工艺

46、。吸收剂应有可靠的货源，也应争取由市场直接购买颗粒度符合要求的粉状成品；当条件许可且方案合理时，可由电厂自建吸收剂制备车间；当必须新建吸收剂制备厂时，应先考虑区域性协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工工艺、厂址位置、运输条件等进行综合技术经济论证。厂区吸收剂粉仓容量应根据供货连续性、 货源远近及运输条件等因素确定， 应不小于 3d 的需用量，吸收剂原料堆场的储存量应不小于 7d 的需用量。吸收剂的制备储运系统应有防止二次扬尘等污染的措施。脱硫工程吸收塔的额定容量根据电厂总体对脱硫率的要求及拟采用的脱硫工艺特点、排烟温度等条件确定，宜按锅炉相对应的烟气量设计，不考虑容量余量。吸收塔入口烟

47、温按正常运行烟气温度加 10oC 裕量设计，并应注意在锅炉异常运行条件下采取适当措施不致造成对设备的损害。吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔容量及可靠性等确定。当采取湿法工艺时，300M 帔以上锅炉可一炉配一塔，200MVK 以下可两炉配一塔，半干法脱硫工艺可一台炉配多台吸收塔。吸收塔内部应根据工艺特点考虑可靠的防腐措施。当脱硫系统设增压风机时，其容量应根据处理烟气量选择，风量裕量应不下雨 10%风压裕量应不小于 20%脱硫装置宜设路旁烟道，其烟道挡板门应有良好的操作和密封性能。吸收塔出口至烟囱的低温湿烟道， 应根据不同的脱硫工艺采取必要的、 适当的防腐措施。脱硫工艺设计应尽量为脱硫副产品的综

48、合利用创造条件，经技术经济论证合理时，脱硫副产品可经过适当加工后外运，具加工深度、品种及数量应根据可靠的市场调查确定。若脱硫副产品无综合利用条件时， 可考虑将其输送至储灰场， 但应与灰渣分别堆放，留有今后综合利用的可能性，并应采取防止副产品造成二次污染的措施。吸收剂和脱硫副产品浆液输送系统应考虑防堵措施和加装管道清洗装置。脱硫控制可与其他控制室合并设置；当主体工程不能同步建设或 2 炉配 1塔时，也可设独立控制室。脱硫系统的控制水平应不低于机组控制水平。烟气脱硫装置的供电方案采用专用厂用变压器或由机组的厂用变压器引接，应结合工程具体情况经技术经济比较确定。脱硫吸收塔宜布置于锅炉尾部烟道及烟囱附

49、近， 吸收塔制备和脱硫副产品加工场地可以在炉后集中布置，也可布置于其他适当地点。当发电工程建设项目的环境影响要求预留脱硫场地时，宜在烟囱外侧预留脱硫吸收塔位置，其场地大小应根据今后可能采用的脱硫工艺方案确定。在预留场地上不允许放置不便拆迁的设施。脱硫吸收塔宜露天布置，但应有必要的防护措施。脱硫工程实施后，在允许的时间内，在最大的投资允许限度内，能达到预期的最终的技术目标和经济效益。脱硫工艺实施后，不能影响机组的正常运行和安全发电，不能造成或尽可能降低二次污染，脱硫副产品应得到合理的利用或处置。三烟气脱硫技术的选择目前烟气脱硫技术多种多样，主要的技术分为三大类：湿法、半干法、干法。包括石灰石/石

50、灰法湿法烟气脱硫、喷雾干燥法烟气脱硫、氧化镁湿法烟气脱硫、海水烟气脱硫、湿式氨法烟气脱硫、干法烟气脱硫等。（一）湿法烟气脱硫技术湿法脱硫技术是采用 7 体吸收剂洗涤含 SQ 的烟气以脱除 SG。常用的方法为石灰石/石灰法、钠碱法、催化氧化还原法、铝法等，湿法烟气脱硫技术因其脱硫效率高、钙硫比低、适应范围广、副产品可利用等优点成为最常用的烟气脱硫技术。湿法烟气脱硫是整个脱硫系统位于燃煤锅炉烟道的末端、除尘系统之后，脱硫过程完全在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物都为湿态，脱硫过程中反应温度低于零点，因此脱硫后的烟气要经过再加热才能由烟囱排出。（二）半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫采用湿态吸收剂，在吸

51、收装置中吸收剂被烟气的热量所干燥，同时与 S6 发生反应生成干粉状脱硫产物。半干法脱硫工艺较为简单、无废水产生、产物易于处理、投资低，但是脱硫效率较低、脱硫剂的利用率也低。半干法烟气脱硫有干法和湿法的一些特点，具有反应速度快、脱硫产物易于处理的特点。因此半干法烟气脱硫技术市场占有率仅次于湿法烟气脱硫技术，位居第二位。干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫是用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂来去除烟气中的二氧化硫。一般将炉膛内的 CaCQ 高温煨烧分解成 CaO,和烟气中的 SQ 进行反应， 生成硫酸钙； 使用电子束照射或活性炭吸附使 SQ 转化生成硫酸或硫酸俊，都称为干法烟气脱硫技术。干法烟气脱硫技术过

52、程简单、无污水问题、能耗低、净化后的烟气温度较高，不需二次加热，可有利于烟囱排放、无“白烟”现象、腐蚀性小，缺点是脱硫效率极低、设备庞大、占地面积大、投资消耗大、操作要求高。脱硫工艺技术比较烟气脱硫工艺的成熟程度是技术选用的重要依据，只有成熟的、商业化运行的系统才能保证运行的可靠性。因此对目前主要烟气脱硫技术进行综合评价比较，详细见下表：表 5-3-4 烟气脱硫技术综合评价烟气脱硫石灰石/石灰法简易湿法喷雾干燥法炉内喷钙尾部增湿法新氨法电子束法环境性能很好好好好好很好工艺流程简易情况石 灰 浆 制备 要 求 较高，流程复杂流程较简单 流程较简单 流程简单流程复杂，要求电厂和化肥 J 联合实现流

53、程简单工艺技术指标脱硫率95%以上，钙硫比1.1,利用率90%脱硫率70%,钙硫比1.1,利用率90%脱硫率80%,钙硫比 1.5,利用率50%脱硫率80%,钙硫比 2,利用率50%脱硫率85%-90%,利用率大于90%脱硫率90%以上，可脱一部分氮吸收剂获得容易容易较易较易脱硫副产品脱 硫 渣 为CaSO 及少量烟尘，可利用或送堆渣场堆放脱硫渣为CaSO 及少量烟尘，可利用或送堆渣场堆放脱硫渣为烟尘、CaSO、CaSO、Ca（OH2的混合物，目前不能利用脱硫渣为烟尘、CaSO、CaSO、CaO 的混合物，目前不能利用副 产 品 为磷 酸 俊 和高 浓 度 的二 氧 化 硫气体， 可用于 工

54、业 硫酸生产副产品为硫酸俊和硝酸俊混合物，可用作氮肥或复合肥料，无二次污染适用情况或应用前燃烧高、中硫煤锅燃烧高、中硫煤锅燃烧高、中、低硫燃烧中、低硫煤锅燃烧高、 中硫煤锅燃烧高、中硫煤锅景炉当地有石灰后矿炉当地有石灰后矿煤锅炉炉炉附近有联合化肥厂和液氨炉附近有液氨供应对锅炉及烟道影响腐蚀出口烟囱腐蚀出口烟囱塔壁易积灰影响锅炉和除尘器效率 腐蚀烟道技术成熟度商业化国内工业示范国内工业示范国内工业示范国内工业试验国内工业示范300MW机组占地面积/m230005000 20003500 20003500 15002000 10002000 60007000脱 硫 成 本（元/tSO2去除）100

55、0140080010009001200800100010001200 14001600综上所述，烟气脱硫技术中石灰石/石灰法脱硫效率最高、可靠性很高、原材料选择方便、工艺成本低、运行方便等，本设计选取石灰石-石膏法脱硫技术。四脱硫系统的主要设备（一）吸收塔吸收塔是吸收、氧化系统的主要设备，是石灰石脱硫工艺中的关键模块，完成对烟气中的 SQ 吸收、氧化和结晶的整个反应过程。吸收塔设计最主要的目标是，以尽可能低的成本，使设计制造出来的吸收塔具有尽可能大的吸收 SQ 的液体表面积，并具有高可靠性和稳定性。因此，该设备的运行管理的好坏对整个湿法脱硫系统的运行至关重要。1 喷淋塔喷淋塔是气液反应工程中的

56、常用设备。 石灰石浆液通过循环泵送至塔中不同高度布置的喷淋层的喷嘴。浆液雾从喷嘴向下喷出形成分散的小液滴并往下掉落，同时烟气逆流向上移动，气液接触二氧化硫并进行洗涤。喷淋塔是石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置中应用最广的洗涤器，一般烟气从塔的下部进入吸收塔，然后向上流动，在塔较高处布置了数层喷淋网管，石灰石浆液循环泵将循环浆液经喷淋管上的喷嘴喷射出雾状液滴，形成吸收二氧化硫的液体表面。每层喷淋层布置了足够的喷嘴，使得烟气和脱硫剂充分接触，满足脱硫要求。喷淋塔的优点是压损小、能够形成较大的气液接触面积、吸收浆液雾化效果好、结构简洁、不易堵塞。缺点是受气流分布不均匀影响较大、除雾较困难、对喷嘴的要求较高

57、。2 填料塔填料塔分为格栅填料塔和湍球塔。一般采用塑料格栅做填料的格栅填料塔，是在塔内放置格栅填料，浆液循环泵将石灰石浆液输送至溢流型喷嘴，浆液溢流到格栅上，烟气进入吸收塔，气流和浆液在格栅上充分接触传质，完成对二氧化硫的吸收；而湍球塔是以气相为连续相的逆向三相流化床，栅栏之间装有填料球，烟气进入塔的下部，填料球处于均匀流化状态，吸收剂从下而上喷淋，润湿小球，进行吸收。由于气、液、周三相接触，小球表面的液膜不断更新，增强气液的接触和传质，达到高效脱硫要求3 吸收塔的选择对喷淋塔和填料塔进行技术性能比较，详细见表 5-4-1表 5-4-1 喷淋塔与填料塔性能比较项目喷淋塔填料塔压降约 1kPa散

58、装填料约 0.3kPa 规整填料月 0.15kPa分离效率较局较低理论板当量高度较大较小处理能力与操作弹性处理能力相对较小，操作弹，性大处理能力相对较大， 操作弹性小适宜塔径大塔径，8m 以上小塔径，8m 以下中间换热易实现难实现塔的检查容易较难对高真空操作的适用性因压降大较难适应压降小的适合对易结垢、堵塞物的适用性易解决，清理容易不适用由于喷淋塔塔内构件少、分离效率高、操作难度小、结垢机率小且易清理,所以本次设计选择喷淋塔进行烟气脱硫。4 吸收塔主要参数吸收塔直径：16m；反应罐浆液高：10m；吸收塔高度：33m；吸收塔表面积：1657.92m2;烟气停留时间：3.67s；喷淋层截面积：20

59、2m2;喷嘴数量：750 个；5 吸收塔示意图6 吸收塔内喷淋层喷淋塔按功能分为喷淋区、除雾区和氧化区。吸收区接触时间约为 25s,内设 36 层喷淋层，每层装有多个雾化喷嘴，交叉布置。锅炉烟气经过电除尘器和引风机后，从喷淋区下部进入吸收塔，和均匀喷出的吸收浆液逆流接触。本设计中吸收塔设有 5 层喷淋层，为保证满足对烟气的喷淋效果，每层的喷嘴在设计布置时，应仔细计算，反复调整，避免出现死角。喷嘴将循环浆液分散成小液滴以增大气液的接触面积，提高冲洗烟气的效率。喷淋层内喷淋母管的管径为 820mm,每层喷嘴数 150 个，5 层共 750 个，每个喷嘴流量为 31.47m3/h,采用空心锥流形的切

60、向喷嘴，碳化硅作为吸收塔喷淋层的喷嘴材料。（二）除雾器经吸收塔处理后的烟气中含有大量的浆体液滴，尤其是随着当今吸收塔烟气流速的不断提高，烟气夹带液滴量将加剧。如果不除去这些液滴，它们会沉积在吸收塔下游侧设备表面，形成石膏垢，会加速设备的腐蚀，对烟气再热器还会影响热交换。所以在吸收塔出口必须安装除雾器。除雾器的性能不仅直接影响吸收塔烟气流速的确定，而且影响了湿法烟气脱硫系统的可靠性。除雾器系统由除雾器和冲洗系统组成，具体为二级除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁和相关链接、固定、密封件等组成。除雾器脱除雾滴后，大部分雾滴因自重而落入反应池，一小部分残留在除雾器上，容易对除雾器的烟气通路形