土方开挖工程施工方案及施工质量控制完整

1、土方开挖工程施工方案及施工质量控制完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）土方开挖的施工质量控制一、在基坑土方开挖之前 ,要详细了解施工区域的地形和周围环境； 土层种类及其特性； 地下设施情况 ; 支护结构的施工质量；土方运输的出口;政府及有关部门关于土方外运的要求和规定；要优化选择挖土机械和运输设备；要确定堆土场地或弃土处；要确定挖土方案 和施工组织 ;要对支护结构、地下水位及周围环境进行必要的监测和保护二、监理机构应对施工单位上报的深基坑开挖方案进行严格审核的重点如下：、深基坑开挖的总体部署；、开挖时间及进度安排；、开挖顺序及施工流向；、总体开挖次数及每次开挖的深度及标高；、所有的机

2、械设备配置情况；、挖土机械的运行线路；、运土车辆的运行线路；、现场指挥及管理机构人员的配置；、质量保证措施 、各种应急预案；等等三、检查施工单位的深基坑开挖前的准备情况；重点如下:（1）人员、机械设备、运输车辆；（2） 测量控制点的外引及保护情况；（3）各种监测的准备情况；（ 4）降水情况；（ 5）总承包单位、降水单位、监测单位、围护单位、支护 单位等各个相关单位对开挖单位的技术交底情况；（6）挖土工程中 , 对围护桩、支撑柱、降水井点及支护结构的保护措施的准备情况；（7）将降水管路引出挖土范围以外 , 并对穿越临时道路的降水管路采取保护措施，肪止运输车辆将其损坏而影响正常降水；（8）清理场地

3、内施工钻孔灌注桩的残留泥浆， 保证运输道路满足施工需要；（9）做好支护的位移观测点和周围建筑物等的沉降观测点 , 为土方施工中的支护变形和周围建筑物等沉降的观测提 供原始依据。四、开挖过程中的控制要点（ 1）土方开挖顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层 开挖，严禁超挖”的原则，必须严格按施工方案规定的施工顺序进行开挖，分层、分段依 次进行。（ 2）挖土时， 除支护结构设计允许外， 挖土机和运土车辆不得直接在支撑上行走和操作；（3）为减少时间效应的影响， 挖土时应尽量缩短围护墙无支撑的暴露时间 （钢支撑的 安装时间不宜超过一昼夜，混凝土支撑的完成时间不宜超过两昼夜）（4

4、）对面积较大的基坑，为减少空间效应的影响，基坑土方宜分层、分块、对称、现 时进行开挖，土方开挖顺序要为尽可能早的安装支撑创造条件。（5） 土方开挖至设计标高后，对有钻孔灌注桩的工程,宜边破桩头边浇筑垫层，尽可 能早一些浇筑垫层，以便利用垫层（必要时可加厚作配筋垫层）对围护墙起支撑作用，以 减少围护墙的变形。（6）挖土机挖土时严禁碰撞工程桩、支撑、立柱和降水的井点管。分层挖土时，层高不宜过大，以免土方测压力过大使工程桩变形倾斜,在软土地区尤为重要。（7）同一基坑内当深浅不同时 ,土方开挖宜先从浅基坑处开始，如条件允许可待浅基坑处底板浇筑后，再挖基坑较深处的土方；如两个深浅不同的基坑同时挖土时,土

5、方开挖宜先从较深基坑开始 ,待较深基坑底板浇筑后，再开始开挖较浅基坑的土方；如基坑底部有局部 加深的电梯井、水池等 ,如深度较大宜先对其边坡进行加固处理后再进行开挖。五、深基坑土方开挖的注意事项（ 1）防止深基坑开挖后土体回弹变形过大:施工中减少基坑回弹变形的有效措施是设法减少土体中有效应力的变化，减少暴露时间，并防止地基土水，因此 ,在基坑开挖过程中和开挖后 ,均应保证井点降水正常进行 ,并在挖至设计标高后， 尽快浇筑垫层和底板。 必要 时，可对基础结构下部土层进行加固。（ 2）防止边坡失稳 ,避免边坡堆载和限制增加荷载（ 3）防止桩位移和倾斜 :由于打桩造成的土体挤压应力和土体的抗剪强度的

6、降低，如果 立即进行土方开挖， 将对桩体造成一定的水平位移和剪切力， 为此 ,在群桩基础的桩打设后， 宜停留一定时间 ,并用降水设施预抽地下水， 待土中的应力有所释放， 水压力有所降低 ,土体 重新固结后，再开始挖基坑土方。而且土方的开挖宜均匀、分层、尽量减少开挖时的土压 力差，以保证桩位正确和边坡稳定 .（ 4）配合深基坑支护结构施工：深基坑的支护结构,随着挖土加深侧压力加大，变形增大，如支护结构设计采用盆式挖土时，则先挖去基坑中心部位的土，周边留有足够厚度 的土，以平衡支护结构外面产生的测压力,待中间部位挖土结束、浇筑好底板、并加设斜撑后，再挖除周边支护结构内面的土。采用盆式挖土时，底板要

7、允许分块浇筑，地下室结构 浇筑后有时尚需换撑以拆除斜撑 ,换撑时支撑要支承在地下室结构外墙上，支承部位要慎重选择并经过验算。挖土方式影响支护结构的荷载 ,要尽可能使支护结构均匀受力， 减少变形 .为此，要坚持 采用分层、分块、均衡、对称的方式进行挖土。（ 5）基坑开挖应尽量减少对基底土的扰动，开挖不得超过基底（支撑梁底）的标高,如个别地方超挖时，必须按拟定的施工方案的技术保证手段进行施工，基底土方开挖时， 应严格监视其标高不得超挖，一般应留 300 进行人工修土。（ 6）基坑内必须设置排水沟 ,并设置集水井集中排水 ,禁止挖土机械在湿土上来回碾压， 从而扰动基底土。六 实施方案的关键问题（1）

8、 在施工一层土方时 , 除了加快土方施工的进度外 , 还要抓住圈梁施工的跟进工作 ,这 是因为圈梁的进度对后期施工的开始时间起着决定性的作用。在圈梁施工时必须多留几组 同期养护的混凝土试块，以便掌握圈梁的混凝土强度增长情况，并据此及时对同二层挖土 相关的工作进行调整 .（2 ）挖掘机不能直接对支护桩、深层搅拌桩及工程桩施力，桩周身的土方可用人工进 行清除 , 防止挖掘机对桩身造成破坏。( 3)挖掘机在挖降水井周围的土方时要注意保护降水井及相关排水设施，必要时应采取人工配合的方式处理降水井临近的土方。(4 )认真做好支护桩位移和周围沉降的观察，以及对观测数据的分析工作，并及时将 有关情况汇报给现

9、场负责人 , 以便对施工做出正确的部署。(5 )认真做好止水帷幕的检查工作，一旦发现渗水应立即采取补救措施，防止因周围 出现沉降而对临近建筑物和设施造成破坏。三、路面工程施工质量控制（一）、水泥稳定碎石底基层（基层）1底基层、基层质量监理工作流程图2、施工前准备工作（1）、机械设备准备：机械要求 :必须按合同文件及施工要求配备足够数量的施工机械和配件， 开 工前做好保养、试机工作。路面底基层（基层）施工采用集中厂拌、摊铺机摊 铺，分层次施工的方法 ,因此要求承包人必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压 实机械。 拌和机本项目必须配备产量大于 500t/h的水稳拌和机2台，拌和机必须 采用定型产品，

10、能确保混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。每台拌和机应 配备至少 5个料斗,并能按用量自动配料。 料斗口宽度必须大于装载机的宽度 50 厘米,且料斗之间须采用钢板隔开，以防止在装料的过程中窜料。拌和机应配有 大容量的储水箱，可以满足拌和用水要求。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配 能自动计量并自动打印的高精度电子动态计量装置,各计量装置均应经有资质的计量部门标定 . 摊铺机 应根据路面底基层（基层）的宽度、厚度，选用合适的摊铺机 械。根据工程项目实际，底基层 （基层）施工应采用两台摊铺机梯队作业。要求 两台摊铺机功能一致，为同一机型、年份大致相当 ,而且机型较新，功能较全， 以保证路面底基层（基层

11、）厚度一致，完整无缝 ,平整度好。 压路机 至少应配备12 T左右轻型压路机12台，1820 T的稳压用压 路机23台、振动压路机23台和胶轮压路机2台。压路机的吨位和台数必 须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进行。 自卸汽车 混合料应采用 18 T 以上自卸汽车运输，运输车辆的数量应 能满足水泥稳定混合料连续摊铺需要。自卸车应较新且新能良好。运输车辆不 得加高厢板、槽邦。（2）、材料准备 : 水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分 发挥各种材料特性，获得性能优良的稳定粒料，必须进行混合料配合比设计。 水泥稳定材料的组成设计包括 :根据规定的材料指标要求，

12、 通过试验选取合适的 集料和水泥 ;确定合理的集料配合比例、水泥剂量和混合料的最佳含水量。合理 的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求 ,具有较小的温缩和干缩系数，且施工和易性较好. 水泥 本项目要求采用普通硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅 酸盐水泥进行水泥稳定碎石施工。水泥品牌的选用应重点考虑其质量稳定性、生产数量等因素，并应报总监办批准.水泥尽量采用同一厂家产品，不同标号、 不同出厂日期的水泥不得混装。承包人应提供每批水泥的清单，说明厂家名称、水泥种类、数量以及厂家的试验证明。水泥标号不高于32.5级，初凝时间3小时以上,终凝时间在6小时以上，但不大于10小时。水泥的体积安定性、细度等

13、 指标必须满足公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTBE412005）规范要求，并要求氧化镁、三氧化硫、烧失量等不得超标.禁止使用立窑或小厂生产的 水泥和复合水泥，不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥.如采用散装水泥，在夏季温度作业时水泥进场入罐温度不能高于50°C。高于这个温度,若必须使用时,应采用降温措施。 集料集料必须采用硬质岩轧制，碎石中针片状含量w15% ,压碎值w24%,软石含量V 5%。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质 ，最大粒径不大 于31.5m m。石屑（04.75mm）的砂当量60%，其中0。075mm的筛孔通过 率不得大于10%，小于0.075mm的

14、部分塑性指数不大于6%.加工集料宜采用三 级破碎（颚破+反击破+VI 5000型以上立式冲击破碎整型设备） 生产并应有除 尘设备。集料应按4个不同粒级进行加工，然后掺配，使合成级配符合表1的集 配范围.轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，碎料的级配应均匀、变异性小. 集料质量应符合表2要求。集料应尽量选择同一料场加工的产品。集料生产场应能满足日产量3000吨以上，筛分设备为大型振动筛（长度宜不小于4.5m）,筛网层数应满足石料加工规格要求，轧石机组应配有振动喂料器。料场必须经 由监理工程师审批、同意后可选用。监理工程师的批准不影响施工过程中对材 料和供应厂家的否决.水泥稳定碎石的集料颗粒组成

15、范围结构层通过下列筛孔（mm）的质量百分率（）31。526.5199.54。752.360.60。075底基层100951009010060802949153262005基层1009510068 8635582232162881503水凡饮用水（含牲畜饮用水）皆可用于水泥稳定碎石施工，如果遇到 可疑水源，应委托有关部门做化验鉴定。（3 ）、混合料组成设计： 取经过批复的工地实际使用的各档集料，分别进行筛分（水洗法）试验， 以合格材料进场后多次筛分的平均值作为该档材料的级配结果。按颗粒组成进 行计算，确定各种集料的组成比例。 取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。基层水泥剂量按4.0%、4.

16、5%、5.0%三种比例进行试验，底基层水泥剂量按 2。0%、2.5%、3.0%三种比 例进行试验。采用重型击实法振动法成型试件方法， 确定混合料的最佳含水量、 最大干密度,并要进行抗冻性试验. 根据已经确定的最佳含水量来拌制混合料，按要求压实度（重型击实标准,底基层96%,基层98%）制备混合料试件各13 个,在标准条件下养生6 天, 浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。 本项目水泥稳定碎石底基层设计强度为23MPa，基层设计强度为34Mpa。试件抗压强度合格判定应按 JTGF 80/1-200公路工程质量评定标准。 取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。在水稳 料开始施工之

17、前，承包人应提出至少三种混合料配合比方案经驻地办确认、总 监办审核批准后，方能用于施工。 为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水 泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件 限制含水量。具体要求水泥剂量不宜大于 5。5%、集料级配中0。075mm以下 含量不宜大于5.0%、含水量不宜超过最佳含水量1 %. 重视标准曲线的确定，确定标准曲线所用的药品、试剂必须采用同批、 同品种，并随时校核。对于同一配合比，标准曲线应由驻地办、项目部共同绘 制确定，以减少检测误差.（4）、施工前现场准备： 清除作业面表面的浮土、积水、杂物等，并将作业面表面洒水湿润

18、。 开始摊铺的前一天要进行测量放样 ,按摊铺机传感器间距，一般在直线上 间隔 10 米、平曲线上间隔 5 米做出标记，打好导向控制线支架 ,根据松铺系数 算出松铺厚度 ,决定导向控制线高度， 挂好导向控制线 ,（测量精度按部颁标准控 制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。 水泥稳定碎石底基层（基层）的施工应在5C以上。3、混合料的拌和（1）、开始拌和前，拌和场的备料应能满足 1520 天的摊铺用料。（ 2）、每天开始搅拌前应检查拌和机械的性能是否良好，并检测材料堆断 面的材料级配、场内各处集料的含水量，并计算当天的配合比 ,外加与天然含水 量的总和要比最佳含水量高约

19、0.51。 0，水泥剂量应比设计剂量高约 0。 5.（ 3）、拌和站现场必须有一名试验监理人员随时进行检测。每天开始搅拌 之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比；正式生产之后，每 12小时 检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量，发现异常时应及时调整或停止生产 . 严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和做好记录.高温作业时还应检测水泥入罐温度（不大于 50C）,早晚与中午的含水量要有区别，要按温度 变化及时加以调整。（4）、混合料集配检测应在皮带传送带骤停的状态下取其中一段的所有材料 水洗检测。（5）、应经常校核混合料的标准密度，以减少压实度超百现象。（ 6）、拌和机出料不允许采取自由

20、跌落式的落地成堆、装载机装料运输的 办法。一定要配备带活塞漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车 ,装车时车辆应以前 后中方式移动，分三次装料，以避免混合料离析 .（ 7）、每日施工完成后应进行总量检测。4、混合料的运输（1）、运输车辆在每天开工前， 要检查其完好情况 ,装料前应将车厢清洗干净。 运输车辆的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余 .（2）、运料车辆必须均匀装载混合料，从拌和机向运料车上放料时，应每卸 一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料离析现象。装料高度不充许超出原车厢板50cm。(3) 、拌制好的混合料应尽快运送到铺筑场。运输时混合料应进行覆盖， 以减少水分散失和防止灰尘污染

21、。如果运输车辆中途出现故障，必须立即以最 短时间排除，当延误时间较长导致车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必 须予以废除。(4) 、运输车辆在下承层上来往运输混合料时，其速度须控制在30km/min 以内,以减少对下承层的破坏。5、混合料的摊铺(1) 、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证 路拱横坡度满足设计要求。(2) 、摊铺机宜连续摊铺如拌和机生产能力偏小，摊铺机摊铺混合料时， 应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料情况。摊铺机摊铺速度一般在 13m/min 左右。(3) 、混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后相隔 510m同步 向前摊铺。应保证速度一

22、致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱、坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。(4) 、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。(5) 、在摊铺机后面应安排专人消除混合料离析现象，特别应该铲除局部粗 集料窝，及翻浆现象，并用新拌混合料填补。6混合料的碾压(1) 、摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路 机进行碾压，每次碾压长度一般为 20米80米。碾压段落必须层次分明，设 置明显的分界标志(2) 、碾压应遵循试验段确定的程序与工艺.注意稳压要充分，振动不起浪、 不推移。压实时，可以先稳压(遍数适中，压实度达到 90%)开始轻振动再重振一* 动碾压最后

23、必须用双钢轮终压收光，压至无轮迹为止.碾压完成后立即用灌砂法 检测压实度。(3) 、压路机倒车换档要轻且平顺，注意不要拉动下承层，在第一遍初步稳 压时 ,倒车后尽量原路返回 ,换档位置应在已压好的段落上， 在未碾压的一头换档 倒车位置错开 ,要成齿状，出现个别臃包时，应安排工人进行铲平处理。（4）、压路机停车要错开，最好在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。（ 5）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和紧急刹车，以保 证水泥稳定碎石表面不受破坏 .（6）、为保证水泥稳定碎石底基层 （基层 ）边缘强度，应有一定的超宽。（7）、碾压宜在水泥凝结前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压

24、实度，同时没有明显的轮迹 .7、横缝设置方法及要求（1）、混合料摊铺时，必须连续作业避免中断，如因故中断时间超过 2h 则 应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝，底基层（基 层）的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的 碾压。（2）、横缝应与路面行车道中心线垂直设置 ,其设置方法： 人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方 木高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 方木的另一侧用砂砾或碎石回填约 3 米长，其高度略高出方木。 将混合料碾压密实 . 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾后碎石和方木撤除，并将作业面顶 面清

25、除干净 . 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附 近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的 末端挖成与垂直向下的断面 ,然后再摊铺碾压新的混合料 .8、养生及交通管制（1）、底基层、下基层压实度等各项检测合格后应立即进行保湿养生，要求 采用至少重 250g/m2 以上的无纺土工布（不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编制 物）进行覆盖，覆盖 2h 后，再用洒水车洒水 .在 7d 内应保持底基层 （基层）处于 湿润状态， 28d 内洒水养生。（2）、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用

26、高压式喷管 以免破坏底基层（下基层）结构。每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润上基层养生根据透封层施工情况调整。（3）、养生期间洒水车必须在另外一侧车道上行驶 .（4）、在养生期间应封闭交通。9、取样和试验底基层（基层）应在施工现场每天进行一次或每 2000m3取样一次，检查混合 料的级配是否在规定的范围内；并进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗 压强度试验；压实层上应每一作业段或每 2000 m2检查6点以上；基层应在养 生后710d进行钻芯取样，以检验其整体性。10、层间粘结水泥稳定碎石底基层、下基层、上基层之间应喷洒水泥净浆，洒布量为纯水泥用量1。21

27、。5kg/m2。11、水稳裂缝处治水泥稳定碎石基层的裂缝采用幅宽 1.0m的聚脂玻纤布处理。玻纤布由承包 人选定料源或供应厂商，经监理工程师检验合格，由业主、监理工程师批准后 方能使用。粘结材料为A级70号基质沥青，采用热油热管洒布车喷洒，洒布 量为 0.81.2kg/m2。12、水泥稳定碎石底基层、基层的检查与验收（1、底基层及基层外观检查应满足： 表面平整密实、无坑洼、无明显离析。 施工接茬平整、密实。（2）、底基层及基层现场实测项目应符合 JTG F80/1-2004要求。规范要求应满足下表要求：水泥稳定碎石基层和底基层实测项目项次检查项目规疋值或允许偏差检查方法与频率甘日基7层底基层1

28、压实度代表值9896每200m每车道2处(%)极值94922平整度（mm）8123m直尺：每200m测2处X 10尺3纵断高程（mm）+5、一10+5、-15水准仪：每200m测4个断面4宽度（mm）符合设计要求尺量：每200m测4处5厚度代表值8-10每200m每车道1点（mm）合格值-15256横坡（%）0.30.3每200m测4个断面7强度（MPa）符合设计要求8整体性（基层）1014d龄期钻取完整钻件每车道500m或每一作业段取样一次（二八沥青混凝土面层1、沥青混凝土面层质量监理工作流程2、施工前准备工作（1）、机械设备准备： 必须按合同文件及施工要求配备足够数量的施工机械和各种配件，

29、开工前 做好保养、试机工作 .1）、拌和机 根据本项目要求， 沥青混合料拌和机必须采用具有国际先进水平的进口 间歇式拌和机（ 4000 型以上）。其额定生产能力不低于 320t/h ，实际生产能力 不低于 240 t/h, 且装有精确的自动计算打印输出系统。拌和过程中能逐盘采集 并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、 拌和温度等各种参数。 拌和机要求除尘设备完好， 有二级除尘装置， 能达到环保要求 . 须配备 6 个热料仓，且至少配备 6 个冷料仓，并具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备。 拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。 拌和机宜备有保温性能良好的成品储料仓， 贮存过程

30、中混合料温降不得 大于10C，且不能有沥青滴漏. 拌和机的振动筛规格必须与矿料规格匹配， 最大筛孔应等于或略小于混 合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大 体平衡, 不同混合料必须配置不同的筛孔组合。 拌和机各计量装置均应经有资质的计量部门标定后方可使用。2）、摊铺机根据工程项目实际，沥青混合料面层施工应采用两台摊铺机梯队作业.要求两台摊铺机功能一致，为同一机型、年份大致相当，而且机型较新， 功能较全，以保证路面面层厚度一致，完整无缝，平整度好。同别外还需要一台同型号新旧相当的摊铺机备用。3） 、压路机 压路机数量不少于6台，至少应配备12 T左右轻型压路机12

31、台，1820 T的稳压用压路机23台、振动压路机23台和胶轮压路机2台. 压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进 行。4）、沥青转运车 本项目要求配备沥青转运车 2台，要求性能良好，具有 升温和二次搅拌功能。5） 、自卸汽车自卸汽车应采用18吨以上的大型车辆，且车况良好，宜 为新车，数量能满足沥青混合料拌制和摊铺需要。（2）、材料准备本项目面层所用的沥青混合料主要是由道路石油沥青（或改性沥青）、粗集料、细集料、矿粉、木质素纤维、聚酯纤维、消石灰等各种材料掺配而成。1）、沥青 本项目设计要求采用A级70号道路石油沥青，其各项技术指标 应满足表3要求。沥青必须按品种、

32、标号分别存放，除长期不使用的沥青可在 自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于130°C，并不得高于170°C。桶装沥青应直立堆放，加盖苫布.沥青在贮运、使用及存放过程中应有良 好的防水措施，避免雨水或加热管道蒸气进入沥青中。运到现场的沥青必须附 有生产厂家的出厂质量合格证明。本项目路面中、上面层沥青混合料所使用的改性沥青，是由SBS聚和物作改性剂得到的。运到现场的改性沥青应有生产厂家的出厂质量合格证明，其各 项技术指标应满足表4要求。工厂制作的改性沥青到达现场后存贮在改性沥青 罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备并进行搅拌，表3A级70号道路石油沥青技术指标检验项目

33、技术要求针入度（25,100g，5s） （0。1mm）60 80针入度指数PI1。3+1.0软化点(R& B)(C)不小于4660C动力粘度(Pa s)不小于180延度 10 °C ,5cm/min (cm)不小于20延度15 C ,5cm/min (cm)不小于100含蜡量(蒸馏法)(%)不大于2.0闪点(C )不小于260溶解度()不小于99.5TFOT 后质量变化(%)不大于± 0。8残留针入度比()不小于61残留延度(10 C )(cm)不小于6密度(15C ,g/cm3)不小于实测记录SHRP性能等级PG6422表4SBS改性石油沥青质量技术指标检验项目技

34、术要求针入度(25, 100g, 5s) (0。1mm)30 60针入度指数PI不小于0软化点(R&B ) (C)不小于7060C动力粘度(Pas)不小3000135C动力粘度(Pa s)不大3闪点(C)不小于230溶解度(%)不小于99弹性恢复25C( %)不小于75贮存稳定性离析，48h软化点差(C)不大于2。5密度(15C, g/cm3)不小于实测记录TFOT 后质量变化(%)不大于± 1.0残留针入度比()不小于65残留延度(5C) (cm)不小于15SHRP性能等级PG76-222) 、粗集料 用于沥青面层的粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质、表面粗糙，并具有足够的

35、强度、耐磨耗性。中下面层应采用石灰岩等碱性石料、上面层采用玄 武岩或辉绿岩进行加工。 石料加工要求采用三级破碎（颚破+1315型反击破+VI 5000以上立式冲 击破碎机整型设备），石料加工厂应有专门的除尘设备。 粗集料每个合同段只充 许有一个加工场. 加工好的粗集料应具有良好的较正方的颗粒形状，规格为：4。759.5mm、9513。2mm、9。516mm、1626.5mm （下面层 31.5mm）。并应严 格控制针片状、粉尘含量。 粗集料质量技术指标应满足表 5要求.表5沥青混合料粗集料质量技术指标混合料石料压碎洛杉矶磨表观相吸水率坚固性针片状颗水洗法V软石磨光值与沥青表面层< 26&

36、lt; 28%> 2。6< 2.0< 12< 15%< 1%< 3 %> 425级中下面层< 28< 30%> 2.5< 2。0< 12< 18%< 1%< 5%4级注：其中表面层集料220 C高温压碎值不小于24%，其石料单轴抗压强度不小于150MPa。3）、细集料 用于沥青面层的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，采用适当级配的机制砂（不得采用石屑和天然砂），其母材石质为石灰岩，严禁采用山场下脚 料进行加工。其规格为02.36 mm、2。364.75 mm,生产时应采用除尘、抽吸 设备，保证0.075

37、 mm通过量不超过10%。 细集料应设顶棚加以覆盖，以免雨淋结团块。 细集料的质量技术指标应满足表 6要求.表6沥青混合料用细集料质量技术要求表观相对密度坚固性（ 0。3mm部分含泥量（V 0.075mm的含量）砂当量亚甲蓝值棱角性> 2.5< 12%< 3%> 60%w 25g/kg> 30s4）、矿粉用于沥青混合料的矿粉应采用石灰岩经磨细得到的矿粉，由专业的生产厂家生产，严禁使用水泥生产厂生产的生料、半熟料或副产品，原石料中 的泥土杂质应除净，矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出。本项目禁止 使用回收矿粉，对因除尘造成的矿料损失应补充等量的新矿粉 矿粉质量要

38、求应 符合表7要求。表7沥青混合料用矿粉质量要求表观相对密度> 2.5含水量（）w 1粒度范围v 0。6mm (% )100v 0。15mm (% )90 100v 0.075mm( %)75 100外观无团粒结块亲水系数v 1塑性指数V 4加热安定性实测记录5）、抗剥落剂本项目中，如果沥青混合料的粘附性达不到要求时，可以采 用消石灰作为抗剥落剂。抗剥落剂的剂量应通过试验确定。消石灰的质量应符 合表8要求.表8沥青面层用消石灰质量技术要求表观密度（t/m3）2.5氢氧化钙（），大于95有效氢氧化钙（），大于92未消解氧化钙小于1%CaO+MgO大于66 %含水量（%）不大于1下列筛孔通过

39、率v 0。 6mm100v 0.15 mm90100v 0.075 mm90100外观无团粒结块加热安定性合格6）、木质素纤维沥青混合料上面层SMA碎石混合料中宜掺木质素纤维 其应在250C的干拌温度不变质、不发脆，并且在混合料拌和过程中能充分分 散均匀使用纤维必须符合环保要求，不危害身体健康。纤维应存放在室内或有 棚盖的地方，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮、结团。其质量要求应符 合表9要求。表9木质素纤维质量技术要求项目单位指标试验方法纤维长度，不大于mm6水溶液用显微镜观测灰分含量%18± 5高温590600燃烧后测定残留物PH值7。5± 1。0水溶液用PH试纸或

40、PH计测定吸油率，不小于纤维质量的5倍用煤油浸泡后放筛上经振敲后称量含水率（以质量计），不大于%5105烘箱烘2h后冷却称量7）、聚酯纤维陡坡桥梁和陡坡路基中面层 SBS改性AC 20C中须掺加聚酯纤维，以增强混合料的高温抗车辙性能及抗开裂性能。聚酯纤维的质量应符合表10要求。表10聚酯纤维质量技术指标项目直径长度比重抗拉强度断裂伸长率单位mmmg/m3MPa%指标20。0 ± 5.06。0 ± 1。1。38> 60030 ± 10（3）、混合料组成设计1）、各层沥青混合料必须采用骨架密实型结构，级配曲线接近平坦的S形曲线，并有良好的施工性能。残留稳定度、劈

41、裂强度比、弯曲破坏应变应符合相 关要求上面层动稳定度应大于4000次/mm,中面层动稳定度应大于 3000次 /mm，下面层动稳定度应大于1000次/mm。沥青混合料的配合比设计应通过目 标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，以确定沥青混合 料的材料品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。本项目沥青混合料配合比 设计要求采用旋转压实法进行，并用马歇尔试验法进行沥青混合料的组成设计 体积指标的验证。2）、目标配合比设计阶段。目标配合比设计的目的是优选矿料级配、确定 最佳沥青用量.配合比设计检验按计算确定的设计最佳沥青用量在标准条件下 进行.应该进行高温稳定性检验、水稳定性检验、低温

42、抗裂性能检验、渗水系数 检验。对不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。目 标配合比结果，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度和试拌使用。3）、生产配合比设计阶段 . 取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室 使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度 , 尽量使各热料仓的供料大体平衡。 并取目标配合比设计的最佳沥青用量 OAC、OAC±0.3 等 3 个沥青用量进行马 歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最 佳沥青用量 , 由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计结果的差值不宜大于 ±0.2%.4）、生

43、产配合比验证阶段。拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验 段, 并取样进行马歇尔试验， 同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小， 由此确定 生产用的标准配合比。 对确定的标准配合比 , 宜再次进行车辙试验和水稳定性检 验。5）、经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应 加强跟踪检测 , 严格控制进场材料的质量 .如遇材料发生变化并经检测沥青混合 料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比、使沥青混 合料的质量符合要求并保持稳定，必要时重新进行配合比设计。（4 ）、施工现场准备 .1）、沥青混合料在摊铺施工前， 应进行下承层的检查 . 下承层表面有污染时， 必须

44、清理干净。下面层施工前，应检查透层、 封层油的洒布情况 , 如果洒布质量 不合格或出现漏洒 , 则应重新进行补洒 ; 中、上面层沥青在摊铺施工前，应先进 行粘层油的施工 , 待粘层油破乳后立即进行改性沥青摊铺施工。2）、沥青混合料在施工前应做好各种机械设备的检查 , 摊铺前应保证机械设 备相互配套并能满足拌和、运输、摊铺、碾压和试验检测要求，机械设备运行 状态良好 .3）、下面层沥青混合料在摊铺的前一天要进行测量放样 ,按摊铺机传感器间 距,一般在直线上间隔 10 米、平曲线上间隔 5米做出标记，打好导向控制线支 架,根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线,（测量 精度按

45、部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于 800N。中、上面层改性沥青应采用非接触式平衡梁的方式来控制高程，故不需 要采用此方法来控制摊铺厚度3、混合料的拌和（1）、拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比 准确计量。误差不得超过充许范围。（2）、沥青混合料的拌和时间经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度，要 求拌和均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细集料离析现象。下面层沥 青混合料每盘生产周期不宜少于45秒（其中干拌时间不少于510秒）。中、上 面层改性沥青混合料及掺纤维的沥青混合料的拌和时间应适当延长。（3）、使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道

46、、计量器是否受堵，堵塞 时应及时清洗。（4）沥青混合料的施工温度必须采用具有金属探针的插入式数显温度计 测量，表面温度可采用接触式温度计测定普通沥青混合料的施工温度宜通过粘 度一温度曲线确定热拌沥青混合料的施工温度和聚合物改性沥青混合料的施 工温度应根据实践经验并分别参照表 12、表13选择。（5）、沥青混合料拌制时，烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。（6）、沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度 ，记录出厂时 间，并签发运料单。表12沥青混合料的施工温度（C）沥青加热温度155165矿料加热温度集料加热温度

47、比沥青温度高10沥青混合料出料温度145165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，咼于195混合料运到现场温度，不低于145沥青混合料摊铺温度，不低于正常施工135低温施工150开如碾压时混合料内部温度，不低于正常施工130低温施工145碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机70轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度，不咼于50表13改性沥青混合料的施工温度（C）沥青加热温度160165改性沥青现场制作温度165170成品改性沥青加热温度，不大于175集料加热温度190220改性沥青混合料出场温度170185混合料最高温度（废弃温度）195混合料贮存温度拌和出

48、料后降低不超过 10摊铺温度160初压开始温度，不低于150碾压终了的表面温度，不低于90开放交通的路表温度，不咼于504、沥青混合料的运输（1）、沥青混合料应采用18t以上的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急转弯掉头使封层、粘层油造成损伤。运力应稍有富余，施工过程中摊铺 机前方应有不少于5辆车等待。（2）、运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层隔离剂以 防止沥青粘结；从拌和机向运料车上装料时，应分前后中等多次挪动汽车位置, 平衡装料，以减少混合料离析；为保温、防雨、防污染，运料时混合料应加以覆 盖，覆盖要求用2层帆布，中间夹泡沫塑料.(3) 、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不

49、得沾有泥土等可能污染路面的脏 物，否则宜设水池洗净轮胎。混合料在摊铺地点凭运料单接收 ,若混合料不符合 施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋则不得铺筑。(4) 、摊铺过程必须采用自行式沥青转运车，转运车不得撞击摊铺机。运 料车应将混合料卸入沥青转运车，通过转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀 的供料 .运料车每次卸料必须倒净 ,尤其对改性沥青或 SMA 混合料，如有剩余， 应及时清除，防止硬结。5、沥青混合料的摊铺(1) 、当气温低于10°C时，不能进行混合料的摊铺；摊铺施工还应避免在雨 天进行，当路面滞水或潮湿时，应暂停施工。(2) 、摊铺应采用两台同型号、新旧相当的摊铺机组成梯队

50、联合摊铺(上 面层宜用一台全宽式沥青摊铺机进行摊铺) ，另外还需要一台同型号新旧相当的 摊铺机备用。两台摊铺机前后错开1020m,呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应 有3060mm左右的搭接，并避开车道轮迹带，上、下层的纵向搭接宜错开200mm 以上.热接缝形式应跨缝碾压以消除接缝。(3) 、摊铺机开工前必须提前0。51.0h预热熨平板，预热后温度不低于 100C。铺筑过程中应选择熨平板的振捣锤压实装置具有适宜的振动频率，以提高路面的初始压实度。(4) 、摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。(5) 、混合料的松铺系数应根据混合料类型由试验段确定 .摊铺过程中应随时 检查摊铺层厚度及路拱、横坡

51、。(6) 、摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整至保持一个稳定的速度 均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器 2/3 高度的混合料，以减少在摊铺过 程中混合料的离析 .(7) 、摊铺机摊铺施工必须缓慢、均匀、连续不断，不得随意变速或停顿， 以提高平整度，减少混合料的离析摊铺速度宜为26m/min。当发现混合料出 现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时 ,应分析原因，予以消除。(8) 、沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、 厚度、平整度、 路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整（9）、对外形不规则，路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等 摊铺机无法工作的地方，可以批准施工单位采用工人铺筑。（1

52、0）、所摊铺的混合料在未压实前，施工人员不得踩踏，也不宜用人工反 复修整,当不得不由人工做局部找补或更换混合料时， 须仔细进行;特别严重的缺 陷应整层铲除.6沥青混合料的压实（1）、沥青路面施工应配备不少于6台压路机,并根据试验段总结报告选择 合理的压路机组合方式及初压、复压、终压的碾压步骤（SMA沥青稳定碎石上 面层由于不易产生推移，施工中可以不进行初压，而直接进行复压和终压）。碾压速度宜按表14选择。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合 料推移.碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而前进，横 向不得在相同的断面上表14沥青混合料压路机碾压速度（km/h）压路机类

53、型初压复压终压话宜最大话宜最大话宜最大钢筒式压路机234356366轮胎式压路机234356468振动式压路机23（振动或静压）3（振动或静压）34。5（振动）5（振动）36 （静压）6（静压）（2）、压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。同 时，应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油或其它杂质在压路机操作或停放 期间落在路面上。（3）、在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，应采用振动夯板、热的手 夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。（4）、压路机的碾压温度应符合表12或表13规定。并根据混合料的种类、 压路机类型、气温、层厚等不同情况并经试压确定。在不

54、产生严重推移裂缝的 前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行 同时不得在低温状况 下作反复碾压，以免使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤效果。（5）、初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度 ，以尽快使表面压 实，减少热量散失。初压后应立即检查平整度、路拱。初压时压路机喷淋系统 必须间隙喷水，喷水量调至最小并以不粘混合料为宜，以减少初压时混合料表 面的温度损失；复压应紧跟在初压后进行，且不得随意停顿。压路机碾压段的 总长度应尽量缩短，通常不超过 6080m.采用不同型号的压路机组合碾压时宜 安排每一台压路机做全幅碾压 ,防止不同部位的压实度不均匀；终压应紧跟在复 压后进行，可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于 2 遍。具体的压实机械组合方式和碾压遍数、最适宜的碾压速度等数据都应通过 试验段得出。（7）、对以粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是下面层大粒径沥青混 合料，宜优先采用振动压路机复压，双钢轮压路机重量不宜小于1012t，宜采用 高频率大振幅的碾压方式。但在经过大跨径桥梁时，应考虑大振幅产生的激振力对结构物本身的影响.压路机相邻碾压带重叠宽度为100200mm,振动压路 机折返时应先停止振动.当采用三轮钢筒压路机时，重量不小于 12t，相邻碾压 带宜重叠后轮的1/2宽度并不宜小于200mm对SMA路面一般不宜使用轮胎压 路