冶金概论复习提纲

1、1. 钢铁生产常用技术经济指标有哪些了解？答：焦比：高炉每炼一吨生铁的焦炭消耗量。矿铁比：高炉冶炼吨铁的铁矿石消耗量。铁钢比：每炼一吨钢的生铁消耗量。铸铁比：铸造铁产量与生铁总产量之比。废钢比：废钢消耗量和钢铁料总消耗量之比。合金比：合金钢产量与钢总产量之比。连铸比：连铸坯产量与炼钢厂钢总产量之比。钢材比：钢材产量与钢总产量之比。板管比：钢板、带钢、钢管的合金产量与钢材总产量之比。2. 钢铁冶炼的任务是什么？答：在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成合格的钢，再铸成钢 锭或连铸坯。3. 钢铁生产流程的开展趋势了解答：高炉炼铁-1炼铁t铁水预处理t炼钢非高炉炼铁丿L模铸炉外精

2、炼t浇注Y传统连铸T轧制连铸'近终形连铸连铸连轧4. 请用图示法说明钢铁工业的两种生产流程了解 答：流程图可以表示为：废钢铁合金造渣剂氧化剂冷却剂11111士电炉炼钢短1流炉外精炼_程连铸图轧钢1钢材5. 一个现代化钢铁联合企业有哪些主要工序和辅助工序？用框图画出钢铁联合企业生产工艺流程了解 。 答： 原料系统；矿山选矿烧结球团冶炼系统：炼铁铁水预处理炼钢炉外精炼连铸 产品系统：初轧无缝、轨梁、线材、薄板 铁矿选矿烧结、球团并焦化炼铁高炉铁水预处理炼钢转炉炉外精炼 连铸模铸 、初轧无缝、轨梁6. 简述钢铁工业环境污染主要有哪些？如何改良钢铁生产环境了解？ 答：废水污染、空气污染、钢铁渣

3、污染、噪声污染钢铁工业用水一局部可以重复使用，或者经处理后使用；大量钢渣作为生产水泥的原料。7. 钢铁生产用能源有哪些？我国钢铁工业能源及能耗的特点是什么？分析节能用途了解 。 答： 1钢铁生产用能源主要有：煤炭、燃料油重油、天然气、电力等。2我国钢铁工业能源以煤为主，电力及重油也占一定比例，天然气用量很少。 能耗特点：我国钢铁工业能源消耗中，钢铁冶炼是耗能最高的工序，占钢铁工业总能耗的 60 70 ，主要在炼铁系统，焦化、烧结、球团、炼铁是主要的耗能工序，占50 以上，其中炼铁占 32.3% ，烧结 9.6，焦化 8.9，球团 0.1，合计为 50.9% ；炼钢 11.7，轧钢系统 14.4

4、，其它 17.5，损失大约 5.5% 。3节能途径： 改良生产工艺，提高原料质量，改善热工制度。例如增加废钢比等；铁矿石品位提高1%,可降低焦比5-10Kg/吨铁；提高燃烧率，促进能源有效利用。 降低能量散失，减少生产工序：如增加连铸比、热锭装送、减少中间加热等。 回收利用散失的热量：钢铁生产过程中散失的能量占总输入能量的比例很大，合理回收 是重要的节能措施。8. 高炉炼铁的本质是什么？高炉有哪些产品和副产品？答： 1高炉炼铁的本质是铁的复原过程，即焦炭做燃料和复原剂，在高温下将铁矿石或含铁 原料的铁，从氧化物或矿物状态如Fe26 F&O、Fe2SiO4、FesCh TQ2等复原为液态

5、生铁。2高炉冶炼的主要产品是生铁。炉渣和高炉煤气为副产品。9. 高炉生产用哪些原料？ 答：高炉生产的主要原料是铁矿石及其代用品、锰矿石、燃料和熔剂。 铁矿石包括天然矿和人造富矿。 一般含铁量超过 50%的天然富矿， 可以直接入炉； 而含铁量低 于30% 50%勺矿石直接入炉不经济，须经选矿和造块加工成人造富矿后入炉。10. 高炉冶炼常用铁矿石有哪几种？ 答：各种含铁矿物按其组成主要分四大类：赤铁矿，磁铁矿，褐铁矿，菱铁矿。11. 评价铁矿石质量的标准有哪些？ 答：铁矿石质量直接影响高炉冶炼效果，必须严格要求。通常从以下几方面评价： 铁矿石品位含铁量；脉石成分；有害杂质杂质元素和有益元素的含量；

6、 铁矿石的复原性；矿石的高温性能软化特性；矿石的机械强度和粒度组成矿石的粒度和强度；矿石化学成分的稳定性高炉冶炼对铁矿石的要求； 高炉冶炼使用的铁矿石必须含铁量高，脉石少，有害杂质少，成分稳定，复原性好，软化温度高，机械强度高，粒度均匀、适宜。12. 精料的内容包括哪些方面？答：1熟料率高，矿石品位高。数量充足，物理化学性能稳定。3粒度适当、均匀，含粉低，低温复原粉化率低。4炉料强度高，有良好的复原性。 有良好的高温冶炼性能，软熔温度高，软化区间窄。高炉的“精料方针可用“高、稳、熟、小、匀、净六个字来概括。 "高是指铁矿石的品位高，复原性高，焦炭中固定碳高，熔剂中氧化钙高，各种原料的

7、冷态、热态机械强度高。提高入炉矿品位， 改善焦炭质量，将灰分降到12%以下 “稳一一是指各种原料的化学成分稳定、波动小。 “熟一一是使高炉全部装入烧结矿和球团矿，熟料率到达100 %，尽量不加石灰石入炉生产高碱度低FeO低Si02高复原性的烧结矿， 大力开展球团矿，使其占人造富矿的比例提高 到 25%。 “小、匀、净一一是对原料的粒度而言。日本统称为“整粒。要求平均粒度较小，粒度均匀，缩小上下限之间的粒度差。超过上限的大块要破碎， 小于下限的粉末要筛除干净。13. 焦炭在高炉生产中的作用有哪些？答：焦炭是现代高炉冶炼的主要燃料和能源根底，焦炭在高炉中主要起发热剂、柱骨架和渗碳剂的作用。高炉炼铁

8、中，可以通过喷煤代替焦炭的局部作用。即：燃料。燃烧后发热，产生冶炼所需热量，供高炉冶炼所需要的大局部热量。复原剂。焦炭中的固定碳和它燃烧后生成的CO都是铁矿石复原所需的复原剂。料柱骨架焦炭是高炉料柱的骨架。炉内是充满着炉料和熔融渣、铁的一个料柱，焦炭约占料柱体积的1/3-1/2 ,对料柱透气性具有决定性的影响。特别是在高炉下部，矿石、熔剂已经熔化、造渣，变成液态渣和铁，只有焦炭仍保持固态，为渣、铁滴落和煤气上升以及炉缸 内的渣、铁正常流通和排出，提供了必要条件，使冶炼过程得以顺利进行。焦炭的这一作用 目前尚不能为其他燃料所代替。生铁形成过程中渗碳的碳源。14. 熔剂在高炉冶炼中的主要作用及类型

9、？答：1熔剂的作用两个：1实现渣铁的良好别离，并使其顺利从炉缸流出。或熔剂能与矿石中的脉石、焦炭中的灰分生成低熔点物质，形成易从炉缸流出的炉渣，与铁水别离使复原出来的铁与脉石及灰分实现良好的别离。2具有一定碱度的炉渣，可以去除有害杂质硫，确保生铁质量。或造成一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，改善生铁质量。2熔剂的种类根据矿石中脉石成分的不同，高炉冶炼使用的熔剂，按其性质可分为碱性、 酸性和中性三类。15. 铁矿石入炉前需要进行哪些准备处理工作？答：破碎、筛分、中和混匀、焙烧、选矿、和造块等加工处理过程。铁矿石冶炼前的加工处理：Ji*強蓦护犷石碘种歸分一一箕才一輛井 一 ar a*-人

10、fflz-i芹石处理工艺直程铁矿石的准备处理:1破碎与筛分：目的是按高炉冶炼要求提供适宜粒度以及满足贫矿选分处理对粒度的要求。网目25.4mm的方孔筛。2铁矿石混匀：目的是稳定入炉矿石的化学成分。方法是平铺直取。3选矿：作用是提高品位、回收有用元素、去除有害杂质。主要方法：磁选利用磁性、重选利用比重、浮选利用外表性能。准备处理流程：原矿石t粗鄂破t细鄂破t球磨机t分级机t磁选机粗选t磁选机精选精粉16. 贫铁矿入炉前的加工处理包括哪些环节？答：矿石贫矿t破碎t筛分t磨矿t筛分t选矿t造块烧结或球团t 高炉或贫铁矿T加工处理选矿加工富集以提高品位T精矿高品位T造块烧结矿或球团 矿T人造富矿熟料T

11、入炉17. 选矿的目的？答：别离含铁矿物与脉石；提高铁矿石品位；降低有害杂质含量； 综合回收其它有用矿物。18. 粉块造矿的意义和目的？答：铁矿粉造块并不是简单地将细粉造块，而是在造块过程中采用一些技术措施生产出性能 质量更优越的炉料。目的是： 将粉状料制成具有高温强度的块料； 通过造块，改善铁矿石的冶金性能； 除去某些有害杂质，回收有益元素到达综合利用资源和扩大铁矿石供给资源。通过造块，(1) 可以有效地利用铁矿资源；(2) 可提高生铁质量；(3) 有利于高炉强化冶炼，提高产量降低焦比。铁矿粉造块的目的：天然富矿t开采、处理过程中t富矿粉-贫矿富选t精矿粉一造块处理粉尘、烟尘T环保、回收铁矿

12、粉造块的方法：烧结法和球团法(人造富矿或熟料)铁矿粉造块后T烧结矿和球团矿人造富矿的优点： 复原性好、强度适宜、软熔温度较高、碱度高、有害杂质少。19. 现代高炉内型有哪几局部组成？写出各局部名称。答：现代高炉炉型为圆断面五段式即：炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五局部组成。20. 根据物料存在形态的不同，可将高炉划分哪五个区域？各区域主要反响和特征是什么？ 答：根据物料存在形态的不同，可将高炉划分为五个区域：块状带、软熔带、滴落带、风口 前盘旋区、渣体聚集区。或根据高炉冶炼中炉料的状态，高炉内可分为块状带/固相区、软熔带、滴落带、风口带 /焦炭盘旋区、炉缸区/渣铁聚集区5个区域。各区内进行的主要

13、反响及特征分别为：块状带：炉料中水分蒸发及受热分解，铁矿石复原，炉料与煤气热交换；焦炭与矿石层状 交替分布，呈固体状态；以气固相反响为主。软熔带：炉料在该区域软化，在下部边界开始熔融滴落；主要进行直接复原反响，初渣形 成。滴落带：滴落的液态渣铁与煤气及固体碳之间进行多种复杂的化学反响。盘旋区：喷入的燃料与热风发生燃烧反响，产生高热煤气，是炉内温度最高的区域。渣铁聚集区：在渣铁层间的交界面及铁滴穿过渣层时发生渣金反响。21. 高炉附属系统包括哪些局部？答：高炉炼铁生产非常复杂，除了高炉本体以外，高炉附属系统还包括：原料供料系统、送 风系统、煤气净化除尘系统、渣铁处理系统、喷吹燃料系统。22. 高

14、炉炼铁的复原剂有哪些？什么是直接复原和间接复原？答：炼铁的复原齐U主要有三种，即碳、一氧化碳和氢。在高炉冶炼中，但凡以 CO作为复原剂，生成 CO2的复原反响称为间接复原。以 H2为复原剂 生成H2O的复原反响也归于间接复原。但凡用碳作复原剂复原铁氧化物，生成CO的复原反应称为直接复原。23. 铁氧化物从高级到复原为金属的逐级转化顺序？答：FezOr FesC4T Fe» Fe24. 简要说明高炉造渣的作用？答：高炉炉渣具有熔点低，密度小和不溶于生铁的特点，渣与铁能有效别离获得纯洁的生铁，这是高炉造渣的根本作用。在冶炼过程中高炉渣应满足以下几方面的要求： 与铁矿石中的脉石组成低熔点化

15、合物，即炉渣，使渣铁良好别离； 利于铁水脱S;炉渣具有脱硫的功能， 可调整铁水成分；渣铁之间进行合金元素的复原起着控制生铁成分作用。 确保高炉顺行； 炉渣附着在炉墙上可形成渣皮，起保护炉衬的作用。在特定情况下也可起到清理炉衬的作 用。25. 高炉炼铁的冶炼原理了解高炉生产是连续进行的。一代高炉从开炉到大修停炉为一代能连续生产几年到十几 年。生产时，从炉顶一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶 不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风，喷入油、煤或天然气等燃料。 装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧 生成的一氧化碳将

16、铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做复原。铁矿石通过复原反 应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与参加炉内的石 灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为 工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的局部煤气发电。高炉内的复原气体产生于风口前的燃料燃烧，这一过程产生了两大运动流：一个是上升 的热煤气流，一个是下降的炉料流铁矿石、焦炭、熔剂等 。高炉内的一切反响均发生于煤 气和炉料的相向运动和相互作用之中。它包括炉料的加热、蒸发、挥发和分解；铁及其它元 素的复原；炉料中非铁氧化物的熔化、造渣和生铁的脱硫；铁的渗碳及

17、生铁的形成；炉料和 煤气之间的热交换等等，是一系列物理化学反响过程的总和。26. 高炉强化冶炼包括哪些内容？我国高炉技术进步包括哪些方面？ 答：高炉强化冶炼是指使高炉生产到达高产、优质、低耗的一系列技术措施，主要包括精料、 高强度冶炼、高压操作、高风温、喷吹燃料、富氧鼓风等、先进的计算机控制高炉操作自 动化等技术，促进了高炉生产的开展。27. 什么是非高炉炼铁工艺？主要方法和特点有哪些？ 答：通常钢铁企业的炼铁工艺由焦化、烧结、高炉冶炼几个工序共同来完成。总的来看，铁 矿资源蕴藏量极大，而炼焦用煤日渐短缺，传统的钢铁工业是严重的污染源。近十几年来， 从根本上解决不用炼焦煤炼铁的非高炉炼铁得到了

18、迅速的开展。非高炉炼铁法主要包括 直接复原和熔融复原 两种方法。1非高炉炼铁工艺 ：是一种不用焦炭的非高炉炼铁方法，也称“非焦炼铁工艺 除高炉炼 铁以外的其他复原铁矿的方法 ，主要包括直接复原和熔融复原。2直接复原： 是指在铁矿石熔化温度下把铁矿石复原成海绵铁的炼铁生产过程，一种不用焦 炭的非高炉炼铁方法。 其产品为海绵铁， 主要用于电炉炼钢。 直接复原炼铁方法已有 30 多种。 直接复原铁： 直接复原铁是指用直接复原法在低温固态下复原的金属铁。按生产方法可分为 煤基直接复原铁和气基直接复原铁；按用途可分为炼钢用直接复原铁和其它用直接复原铁； 按产品形式可分为海绵铁 DRI 和压块铁 HBI

19、。非高炉炼铁中直接复原法的主要产品是海绵体，其特点是：含碳量1%; 不含硅、锰等元素；保存了矿石中的脉石；在显微镜下观察其形状如海绵。3熔融复原法： 是指一切不用高炉冶炼液态生铁的非高炉炼铁法方法。熔融复原的方法种类繁多，曾先后提出过90余种，但只有少数通过了实验，进入半工业试验阶段。投入工业生产仅 有COREX!。50年代为一步法。70年代为二步法：即将整个熔炼过 程分成固态预复原和熔融态终复原两步， 分别在两个容器中进行。 预复原的装置多为流化床或 竖炉回转窑少，终复原装置有转炉型、竖炉型和电炉型3大类。至今COREXKR法以达到工业生产规模。熔融复原铁： 熔融复原铁是指用熔融复原法从铁矿

20、石中复原出的液态金属铁。按生产方法可 分为一步法产熔融复原铁和二步法产熔融复原铁；按用途可分为炼钢用熔融复原铁和其它用 熔融复原铁。熔融复原法生产生铁： 熔融复原法是指不用高炉而在高温熔融状态下复原铁矿石的方法，其 产品是成分与高炉铁水相近的液态铁水。开发熔融复原法的目的是取代或补充高炉法炼铁。 与高炉法炼铁流程相比，熔融法炼铁有以下特点： l 燃料用煤而不用焦炭，可不建焦炉，减少污染。2可用与高炉一样的块状含铁原料或直接用矿粉作原料。如用矿粉作原料，可不建烧结厂 或球团厂。 3全用氧气而不用空气，氧气消耗量大。4可生产出与高炉铁水成分、温度根本相同的铁水，供转炉炼钢。5除生产铁水外，还产生大

21、量的高热值煤气。目前世界上熔融复原法很多，其中只有 Corex 法技术比拟成熟并已形成工业生产规模， 其它诸法仍在开展和工业化过程中。熔融复原法在我国尚未得到很大开展，目前处于实验室 试验和半工业试验阶段。28. 简述炼钢的根本任务，采用的主要技术手段有哪些？ 答：炼钢的根本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度 和成分、浇注成合格的钢锭或钢坯。归纳为： “四脱碳、氧、磷和硫 ， “二去 去气和去 夹杂， “二调整 成分和温度 ，“一浇注 。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温， 加脱氧剂和合金化操作。浇注原那么：高温慢注、低温快注。具体如下：1脱碳：在高温熔融状

22、态下进行氧化熔炼，把生铁中的碳氧化降低到所炼钢号规格范围 内，是炼钢过程的一项最主要任务。2去磷和去硫。把生铁中的有害杂质磷和硫降低到所炼钢号规格范围内。3去气和去非金属夹杂物。把熔炼过程中进入钢液中的有害气体氢和氧及非金属夹杂 物氧化物、硫化物、硅酸盐排除掉。4脱氧与合金化。把氧化熔炼过程中生成对钢质有害的过量的氧从钢液中排除掉；同时参加 合金元素，将钢液中的各种合金元素的含量调整到锁链钢号规格范围内。5调温。按照熔炼工艺的需要，适时地提高和调整钢液温度到出钢温度。6浇注。把熔炼号的合格钢液浇注成一定尺寸和形状的钢锭或连铸坯，以便下一步轧制成 钢材，包括钢锭或连续铸钢。29. 炼钢用原材料有

23、哪些？答：炼钢原料分为金属料和非金属料。 金属料：铁水、废钢、合金钢 / 铁合金 非金属料 :：造渣材料石灰、萤石、白云石、合成造渣剂等 冷却剂 废钢 、生铁块 、铁矿石和氧化铁皮 、石灰石等 增碳剂和燃料焦炭、石墨、煤块、重油 氧化剂氧气、铁矿石、氧化铁皮30. 炼钢过程的主要反响有哪些？详见参考书 答：硅、锰的氧化和复原反响、脱碳反响、脱磷反响、脱硫反响、脱氧反响。31. 脱碳反响对炼钢过程有何作用？答：炼钢熔池中脱碳反响根本形式为：C + 0 = CO f和C + FeO = Fe + CO仁脱碳，将熔池中的碳氧化脱除至所炼钢种的终点要求；放热升温，加速传质传热；均 匀熔池成分、温度；加

24、大钢-渣界面，加速物化反响的进行，也有利于熔渣的形成；去32. 脱磷反响式及有利条件？答： 2P+5FeO+3CaO=3CaO.P 2O5+5Fe或 2P+5FeO+4CaO=4CaO.P 2O5+5Fe脱磷的有利条件 ：高碱度、高氧化铁含量氧化性 、良好流动性熔渣、充分的熔池搅动、适 当的温度和大渣量。33. 脱硫的有利条件？答：高碱度、低氧化铁含量复原性 、良好流动性熔渣、充分的熔池搅动、高温和大渣量。34. 氧对钢材质量有什么影响了解？常用的脱氧方法有哪些？ 答：1氧对钢材性能的影响：1在室温下，钢中氧含量的增加使钢的延伸率显著降低。2在较低温度和氧含量极低时，钢的强度和塑性均随氧含量的

25、增加而急剧降低。3随氧含量的增加，钢的抗冲击性能下降，脆性转变温度很快升高。4氧在钢中与其它元素形成氧化物夹杂，对钢的塑性、韧性和疲劳强度均有不利的影响。5 当 FeO 与其它夹杂形成低熔点的复合化合物而聚集在晶界上时，也可能造成钢的热脆。 2 炼钢常用脱氧的方法及特点：根据脱氧反响发生的地点不同，脱氧方法分为沉淀脱氧、扩散脱氧和真空脱氧。35. 钢中脱氧的任务包括哪些？常用的脱氧剂？ 答：1根据具体的钢种，将钢中的氧含量降低到所需的水平，以保证钢水在凝固时得到合 理的凝固组织结构； 2使成品钢中非金属夹杂物含量最少，分布适宜，形态适宜，以保证 钢的各项性能指标； 3得到细晶结构组织。常用的脱

26、氧剂有 Al， Fe-Mn， Fe-Si， Mn-Si ， Ca-Si 等合金。36. 什么是铁水预处理？铁水预处理的种类有哪些？ 答：铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素 的一种铁水处理工艺。或铁水预处理指铁水在兑入炼钢炉之前，为除去某种有害成分 如 S、 P、 Si 等或提取 /回收 某种有益成分 如 V、 Nb 等的处理过程。 或铁水在兑入转炉之前进行的脱硫、脱磷或脱硅操 作。 或铁水兑入转炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。37. 铁水预处理目的及意义了解？答： 铁水预处理主要是预脱硫。 通常高炉铁水含硫在 0.03%-0.07%，而钢水

27、的硫含量一般小于 0.025%，有些钢种的硫要求控制在0.005%以下。铁水预处理的任务就是将铁水进转炉前的硫含量降低到 0.005%-0.010% ，以减轻炼钢脱硫负担。 钢厂目前主要采用喷吹钝化石灰和钝化镁 粉脱硫工艺。铁水预处理分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理两类。普通铁水预处理技术包括铁水脱硫和铁水“三脱脱硅、脱硫、脱磷两大类技术，是近十年来国外逐渐开展成熟的经济、高效和清洁的钢铁生产工艺。其目的主要是使其中硫、硅、磷含量降低到所要求范围，以简化炼钢过程，提高钢的质量。有效提高铁水质量；减轻炼钢负担；为优化炼钢工艺，提高钢材质量创造良好条件；对特殊铁水预处理而言，可有效回收利用有益元

28、素，实现综合利用。38. 铁水预处理优点了解？答：铁水中含有大量的硅、碳和锰等复原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损 少，利用率高，有利于脱硫。铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱至 较低的水平。铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比拟高。铁水脱硫的费用低。可以提高高炉炼铁和转炉炼钢的生产能力。铁水预脱硫优点铁水脱硫条件比钢水脱硫优越的主要原因了解？答：用优质铁水炼钢，是提高产品质量、扩大品种、增加效益和增强产品市场竞争力的重要 条件之一，也是生产低硫洁净钢的根底。铁水炉外脱硫有利于提高

29、炼铁、炼钢技术经济指标。 通过比拟各种脱硫工艺，铁水脱硫预处理工艺有如下优点：铁水中C、Si较高，fs f,提高硫的反响能力；铁水中0较低，提高渣铁之间的硫分配比 Ls f,脱硫效率高；搅拌充分，脱硫剂利用率高，脱硫速度快；铁水脱硫可提高炼铁炼钢的生产能力、节约工序能源、降低本钱。 故铁水脱硫费用费用比其他工序低。39. 常用铁水脱硫剂和脱硫方法？答：铁水脱硫剂：电石粉、石灰粉、金属镁和苏打粉。目前生产中主要应用的铁水脱硫方法有：KR搅拌法和喷吹法。40. 氧气顶吹转炉设备包括哪几局部？答：除转炉外还包括供氧、供料、废气处理及回收系统等附属系统。41. 氧气转炉炼钢操作制度？答：装入制度、供氧

30、制度、造渣制度、温度制度、终点控制和出钢、脱氧与合金化。42. 简述氧气顶吹转炉一炉钢的冶炼过程了解。答：1顶吹转炉冶炼一炉钢操作过程主要由以下六步组成： 上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； 倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体至垂直位置； 降枪开吹，同时参加第一批渣料，一般相当于全炉渣料总量的2/ 3； 在开吹后46min，第1批渣料熔化好，再参加第 2批渣料，相当于全炉渣料总参加量的 1 3。 当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时即停吹，倒炉取样，测温，取样快 速分析C、 S、 P的含量，并确定补吹时间或出钢，当温度和成分符合要求时，就出钢转炉出钢时间为26min，采用红

31、包出钢和挡渣出钢法。当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中加脱氧剂将计算好的合金参加钢包 中，进行脱氧和合金化。 溅渣护炉，由此一炉钢冶炼完毕。43. 传统的氧化法电炉炼钢冶炼工艺操作过程包括哪几个阶段？其中哪三个阶段为老三期？ 老三期每个期的任务是什么？答：传统的氧化法冶炼工艺操作过程包括： 补炉、装料、熔化期、氧化期、复原期 与出钢六 个阶段组成。主要由 熔化期 、氧化期 、 复原期 三期组成，俗称老三期。1熔化期的主要任务 ：将块状的固体炉料快速熔化、并加热到氧化温度；提前造渣，早期去 磷，减少钢液吸气与挥发。2氧化期的主要任务 ：造渣脱磷到要求；脱碳至规格下限；去气、去夹杂；提高钢液温度

32、。3复原期的主要任务 ：脱氧至要求；脱硫至一定值；调整钢液成分，进行合金化；调整钢液 温度。44. 现代电弧炉炼钢工艺的主要特点了解？答： 工艺优化： 随着冶金技术的不断开展，电弧炉炼钢法逐步由电炉独立冶炼开展成电弧 炉炉外精炼双联的两步炼钢工艺，由熔氧期取代了“老三期 ，即在电弧炉内完成熔化、氧 化甚至只完成熔化、升温任务，然后将初炼钢液倒入精炼炉内，由精炼炉完成脱氧、脱硫及 合金化等任务，使电炉炼钢工艺变成废钢预热 UHP 电炉炉外精炼配合连铸或连轧高效节 能的短流程 。功能分化： 在现代生产流程中，电弧炉除向大型化、超高功率化、机械化、自动化及计算 机过程控制化开展外；其冶金功能也逐步分

33、化，由炉内向炉外转移即电弧炉主要作为熔化废 钢及脱磷的初炼炉，其他精炼工作由精炼设备来完成，而熔化废钢的局部工作由废钢预热装 置及吹氧和氧燃烧嘴等 “间接能源 承当，即增加除电能以外的其他能源及利用电弧炉废气余 热加快废钢的熔化。45. 现代电炉炼钢采用哪些新技术？至少记住5 种新技术答：相关技术以下这些技术装备已成为现代电弧炉的最根本配置超高功率技术高变压器容量、已高达 1100KVA/t;长弧泡沫渣操作技术；水冷炉壁盖：强化用氧和氧燃烧嘴技术总耗氧量30Nm3/t;偏心底出钢技术EBT ；炉外精炼技术； 废钢预热技术；电极水冷技术；吹氧喷碳技术；喷补机械等；11直流电弧炉。46. 什么是炉

34、外精炼？答：按传统工艺，将常规炼钢炉中完成的精炼任务局部或全部地转移到钢包或其它容器中进 行。或是对炼钢炉的钢水在钢包或专用容器中进行再次精炼，又称“二次精炼 。或将转炉、 电炉初炼过的钢液转移到另一容器中进行精炼的炼钢过程， 称“二次炼钢 ，又称 次精炼 。47. 炉外精炼的主要目的？主要解决哪些问题了解？答：钢水二次精炼主要目的： 脱碳、脱气H、N、CO、脱氧、脱硫、去除夹杂物、控制夹 杂物的形态、调整成分及温度。主要解决的问题:在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、 调整成分微合金化和调整温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。可完成的主要任务：

35、钢水成分和温度的均匀化；精确控制钢水成分和温度；脱氧、 脱硫、脱磷、脱碳；去除钢中气体氢、氮；去除夹杂物和夹杂物形态控制。主要功能：脱氧、脱硫、脱气、加热、脱碳、合金微调等。48. 炉外精炼的主要手段有哪些掌握？其作用是什么了解？答：所采用的根本手段有：渣洗、搅拌、真空、加热、喷吹及喂丝等几种。当前各种炉外精 炼方法也都是这些根本手段的不同组合。1渣洗：获得洁净钢并能适当进行脱氧、脱硫的最简便的精炼手段。将事先配好可在专门炼渣炉中熔炼的合成渣倒入钢包内，借出钢时钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混 合，从而完成脱氧、脱硫和去除夹杂 等精炼任务。2 搅拌：通过搅拌扩大反响界面，加速反响过程，提高

36、反响速度。搅拌方法主要有：吹 氩搅拌、电磁搅拌。对反响容器中的钢液进行搅拌，是炉外精炼的最根本、最重要的手段。它采取某种措施 给钢液提供动能，促使钢液在精炼反响器中对流运动。钢液搅拌可改善冶金反响动力学条件， 强化反响体系的传质和传热，加速冶金反响，均匀钢液成分和温度，有利于夹杂物聚合长大 和上浮排除。3 真空：将钢水置于真空室内，由于真空作用使反响向生成气相方向移动，到达脱气、脱氧、脱碳等的目的。常用的真空装置主要有VD、RH等。当冶金反响生成物为气体时，通过减小反响体系的压力即抽真空，可以使反响的平衡向 着生成气态物质的方向移动。因此，在真空下，钢液将进一步脱气、脱碳及脱氧。采用专门 的真

37、空装置，将钢液置于真空环境中精炼，可以降低钢中气体、碳及氧含量。4加热：调节钢水温度的一项重要手段，使炼钢与连铸更好地衔接。加热方法主要有： 电弧加热，化学热法。钢液在进行炉外精炼时，由于有热量损失，造成温度下降。假设炉外精炼方法具有加热升 温功能，可防止高温出钢和保证钢液正常浇注，增加炉外精炼工艺的灵活性，精炼剂用量， 钢液处理最终温度和处理时间均可自由选择，以获得最正确的精炼效果。5喷吹：用气体作载体将反响剂参加金属液内的一种手段。喷吹的冶金功能取决于精炼 剂的种类，它能完成不同程度的脱硫、脱氧、合金化和控制夹杂物形态等精炼任务。49. 写出5种以上常用炉外精炼方法。答：钢水炉外精炼的方法

38、很多，大约有近30种。为实现炉外精炼任务，可采用钢包吹氩、真空处理、吹氧、加热和喷粉、喂丝等手段。根据不同的精炼目的，选择一种或几种精炼手段 组合的精炼方法。在常压下精炼钢水的方法：? 带浸入罩吹氩微调成分与化学升温CAS或 CAS-OB? 喂丝法WF法? 喷粉法TN法和SL法? 钢包吹Ar埋弧精炼法LF法? 氩氧脱碳精炼法AOD 以钢液真空脱气为主的精炼方法：? 钢水循环真空脱气法RH法? 钢包提升真空脱气法DH法? 钢包真空吹氩法 VD以真空吹氧脱碳、脱气为主的精炼方法：? 真空吹氧脱碳法 VOD? 真空循环脱气吹氧法RH-KTB法50. 什么是连续铸钢？其与模铸相比有何优越性？答：连续铸

39、钢： 把钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和尺寸规格铸坯的生产工艺过程。 连续铸钢的优越性：1简化了工序，缩短了流程。 连铸既可节省模铸法的一整套设备、初轧机和均热炉，又可 节约大量耐火材料、燃料、动力和人力。2提高了金属收得率。 连铸坯的切头率比钢锭少得多可提高成材率 10%-15%.3降低了能源消耗。 可节能约 70%，可节省基建投资约 30%可降低本钱约 10%-25% 。4生产过程机械化、自动化程度高。 可以简化车间布置，改善操作条件和工作环境，提高劳 动生产率，为实现炼钢和轧钢生产自动化、连续化创造条件。5提高质量，扩大品种。 连铸坯组织致密，夹杂少，质量好。51. 以弧形连铸机为例，简述浇注一炉钢的工艺过程了解 。答： 1从炼钢炉出来的钢液注入到钢包内， 经二次精炼处理后被运到连铸机上方的钢包回转 台，钢液通过钢包底部的水口再注入到中间包内。中间包水口的位置被预先调好以对准下面 的结晶器。翻开中间包塞棒或滑动水口后，钢液流入下口由引锭杆头结晶器的假底 封堵的水冷结晶器内。在结晶器内，钢液沿其周边逐渐冷凝成坯壳。当结晶器下端出