车用气瓶安装控制程序

1、编号JNDK-2011压力容器安装（车用气瓶）程 序 文 件（A版）受控状态：编 制：张琪舜 李运新审 核：张建军批 准：周振来发 放 号: 2011年11月 19日发布 2011年 11月 21日实施 济南德科汽车维修服务有限公司目 录ZTNG02-01-2011 文件和记录控制程序-3ZTNG02-02-2011 合同控制程序-7ZTNG02-03-2011 设计控制程序-10ZTNG02-04-2011 材料、零部件控制程序-12ZTNG02-05-2011 工艺控制程序-19ZTNG02-06-2011 焊接控制程序-23ZTNG02-07-2011 检验与试验控制程序-25ZTNG0

2、2-08-2011 设备和检验与试验装置控-34ZTNG02-09-2011 不合格品（项）控制程序-42ZTNG02-10-2011 质量改进与服务控制程序-47ZTNG02-11-2011 人员培训、考核及其管理控制程序-54文件和记录控制程序1 目的和适用范围为了使车用气瓶安装的有关文件得到有效控制，确保各个场所获得适用文件的有效版本，特制订本程序。本程序适用于公司车用气瓶安装有关文件的控制与管理。2 职责2.1质量保证工程师组织编审质量保证手册、程序文件；负责确定文件和资料的发放范围。2.2各职能部门负责编制本系统的程序文件和组织编审通用工艺规程；批准本系统的工艺技术文件和更改单。负责

3、各自部门的专用文件的编制、发放、更改及所接收文件的控制和管理。2.3质量部负责文件和资料以及产品档案的保存和管理。3 工作程序3.1 文件和记录的控制范围 对质量保证体系的文件和记录控制作出规定，确保在质量控制方面下列文件的充分性、适宜性： 1）车用气瓶安装·质量保证手册及其它体系文件（二级、三级文件）； 2）车用气瓶安装质量技术文件，包括制造工艺、焊接工艺等作业指导书和检验试验记录报告； 3）与车用气瓶安装有关的外来文件，如国家法规、地方法律、法规、技术标准、规范、图样等； 4）产品质量档案和出厂文件； 5）其他管理性文件，如操作规程、管理制度等。3.2文件和记录的编制、审批3.2

4、.1手册、程序文件由公司质量保证工程师组织人员编写并审核，经理批准发布；其它体系文件由技术人员编制，质量保证工程师批准。3.2.2安装工艺等技术性文件由专业技术人员组织编制，质保体系各相关部门经理审核批准。3.2.3上述资料、文件以及外来文件和资料由使用部门主管审核其适用性和发放范围，经质量保证工程师批准后，档案资料室进行分类、备案、登记，发放使用。3.2.4产品质量档案和随机文件由质量部整理成册，档案资料室登记，保存产品质量档案，发放随机文件。3.2.5质量部填写受控文件发放记录，将文件发至各使用部门。3.3 文件的编号质量保证手册编号为：ZTNG01-2011（ZTNG为中国重汽特种车天然

5、气设备汉语拼音字母缩写、01为手册、2011为年号）；程序文件编号为：ZTNG02-01-2011（02为程序文件代号，01为第一个文件）；作业文件编号为：ZTNG03（03为作业文件代号）；3.4 文件的出版、发放3.4.1 文件的印刷、发放，由文件的管理部门编号并填写文件控制记录，经质保工程师批准后实施。3.4.1.1 车用气瓶安装质量保证手册、质量控制程序、工艺守则、质量记录表格汇总、法规标准体系图的发放范围：经理、质保工程师、各相关人员。3.4.1.2 工艺文件、技术措施、各项检验工艺、工艺装备文件、图样及技术要求发放范围为：车间、质检、生产部门。 3.4.2 质量保证手册分受控版本和

6、非受控版本。受控版本用于公司内部质量保证体系运行，非受控版本仅提供给顾客或第三方查阅。3.4.3 技术法规、标准、图样、设计变更单、联络单、材料代用单等文件由发放部门填写“图样(标准)收发记录”，部门负责人批准后发放。3.5文件的更改与换版3.5.1文件需更改时，由文件更改提出人填写文件修改通知单，报质量部，并按原审批程序和人员权限进行审批、发放。3.5.2手册经过多次更改或需要大幅度更改时，应进行换版，由质量保证工程师提出建议，经理批准后，重新换版、编印，并更换版号，向监督检验人员报送最新版本的受控文件。3.5.3技术性文件的更改，由各责任工程师审核，质量保证工程师批准。3.6文件的管理3.

7、6.1保管使用：各部门负责建立本部门受控文件清单，受控文件领用者或保管者，应注意保护所领文件，以防损毁，同时要妥善保管，任何人不得随意修改、复制，不得将受控文件借给无关人员及非本公司人员。3.6.2调岗上交：使用人调换岗位或调离本公司时，须交回所有领用的文件。3.6.3识别：文件的发放者对文件必须予以识别其有效性，编制“受控文件清单”；作废、无效文件必须及时清理上交，现场不得保留任何无效文件。3.6.4更换：文件破损已影响使用时，应及时办理更换文件。更换文件时经质量保证工程师批准以旧换新，分发号不变，破损文件由收回部门进行作废处理。3.6.5补发：当发生以下情况，质量保证工程师审批后补发： a

8、、文件发生丢失时，丢失部门和人员必须在发现文件丢失的两个工作日内向归口管理部门提交书面报告，说明丢失原因和文件编号、分发号，申请补发文件。质量保证工程师对补发的新文件应重新给定"分发号"，并在文件发放登记表中对原文件注明"丢失"，同时对新文件进行登记。 b、当所发文件数量不能满足使用场所需求时，由使用部门提出书面申请报各文件归口管理部门，经批准后按程序增发或补发文件。3.6.6文件借阅时应办理借阅登记手续，限期归还。3.7作废文件的处理3.7.1作废文件由方案资料室负责收回，持有者如需保存，必须经质量保证工程师批准，并作出作废标识，防止误用。3.7.2对

9、已过期作废的内外部文件，当无保留价值需销毁时，应办理审批手续，编制档案销毁清单，经质量保证工程师批准后方可销毁。3.8外来文件控制 外来技术标准、规范及法律、法规，由技术部负责审查其适用性和有效性，定期编制有效版本目录报质量保证工程师批准并更新原有目录，发至有关部门和人员。供方的质量证明文件和资格证明有质量部审查保管。4 公司编制的文件和外来文件采用的组合方案为公司的知识产权，未经相关管理层人员许可不得外借和/或复制，否则，公司有权依法作出相应处置。5 相关记录5.1 受控文件发放记录5.2 档案资料台帐5.3 文件修改通知单5.4 受控文件清单6合同控制程序1目的和范围通过合同的审核明确合同

10、双方的权利与义务，确保顾客要求和公司要求得到满足，双方利益不受侵害。适用于车用气瓶的安装合同、合同和标书等的评价。2职责21销售部是合同评审工作的责任单位，负责合同评审和评审会议的组织、协调及签约工作。22技术部、制造部、财务部是评审会议的参加部门。3程序3.1.车用气瓶安装合同由销售部向技术部门提出安装要求，技术人员对车辆进行检查，符合安装要求，然后作好签订正式合同的准备。3.2. 对车用气瓶的安装，销售部应组织做好每一份合同的评审工作，并在“合同评审”中予以记录，以确切地了解用户的每一项要求，并尽可能地予以满足。33合同评审方式：331授权评审。对一般的常规合同，销售部可根据本公司的要求和

11、国家相关标准规范的要求进行评审。332 会议评审。对初次签订的合同，由销售部牵头，必要时质量保证工程师组织质量保证体系相关及有关部门人员，以合同评审会议的方式进行评审。34合同评审的内容341本公司的安装资格、技术能力、生产能力、设备条件、检测能力等基本条件能否满足顾客对产品质量、交货期、售后服务等要求。342顾客对产品的技术要求、质量要求、验收所依据的技术规范、产品标准交货方式及其他要求。343为满足顾客要求，本公司应采取的组织措施和技术措施。35销售部负责向顾客反馈合同评审结果。36合同的签订361合同由销售部负责签订。3611常规合同，采用统一的合同文本和格式。非常规合同，可以另行起草条

12、款，但必须符合中华人民共和国合同法的基本原则。合同条款要明确、严谨，文字表达言简意明，不能出现第二种解释，数字清晰准确，大小写一致。3612合同基本条款（如产品名称、重量、材质、型号、数量、单价、总价、交货方式及地点、运输方式、包装方式、检验方式及检验地点等），均要明确无误。3613签约双方法定代表人的法定资格或法定代表人委托代表的委托书有效，所签订的合同为有效合同。3.7合同的变更371顾客提出更改合同要求时，销售部必须取得顾客正式书面文件后，及时组织评审，迅速提出对策。3711气瓶安装（包括零部件）已经下料制作时，又不能利用的，要及时与顾客协商，签署补充协议文件，明确处理方式和经济损失处理

13、方式。3712修订的合同需要重新进行评审，评审程序和内容仍按本程序第3.3和第3.4条进行。372变更后的合同，销售部将更改信息传递至有关单位。重要条款要做出明显标记。38合同管理381销售部应设专人负责合同台帐（附表）管理，并妥善保管好合同、合同更改、协议书和评审记录等文件。382每年度的合同文件应按台帐顺序号装订成册保管，保管期限为3年。5相关记录 合同评审表合同统计台帐合同评审记录设计控制程序1 目的与范围本程序对设计的质量控制系统的设计文件及相关人员的职责作出了规定，以确保车用气瓶的安装质量符合技术标准的要求。本程序适用于本公司车用气瓶的安装位置、气瓶强度支架图样设计。2职责2.1设计

14、管理工作由技术部归口管理，在设计质控系统的领导和监督下设计人员具体负责设计文件的合法性、正确性和完整性；2.2设计质控系统负责外来设计文件的复核、修改。3.设计工作程序3.1设计质控系统根据所签订的安装合同确定以下内容：3.1.1设计依据的法规、安全技术规范和标准；3.1.2对车辆进行检测，确定燃气气瓶的安装位置、燃气气瓶的规格尺寸、气瓶支架的结构尺寸、LNG/CNG专用装置的安装布置等。3.2设计图样根据法规、安全技术规范和标准的要求设计不同车型车用气瓶的安装位置、气瓶强度支架图样。3.2.1车用气瓶的安装位置图中要设有标题栏，注明燃气气瓶的型号规格等，技术要求应明确对燃气气瓶专用装置的使用

15、验收标准、安装技术要求（如气瓶、阀的保护，并图示气瓶集成阀与车辆外轮廓边缘距离应大于200mmm等）气密性试验的压力、合格标准、氮气置换及真空度要求等。3.2.2气瓶强度支架图至少应包括：标题栏中注明材料的标准、材质、规格、尺寸等，技术要求中应有加工要求、焊接要求、检验要求等。3.3设计对引进外来产品图纸及有关资料进行审查，审查图纸的正确性、资料的完整性。审查中如对图纸有疑义，应组织相关人员及时修订并出具合格的设计资料。3.4设计文件应经设计、校对、审核三级确认，设计、校对由设计人员负责，审核由设计、工艺责任人负责。3.5审核合格的设计文件按文件和记录控制程序规定下发生产、质检、车间及有关人员

16、，各部门员保管好图纸资料。3.6设计文件的修改设计修改由原设计人员进行修改并记录，简单修改设计人员可直接在图纸上划改并做出标记，包括修改部位、修改日期、修改人签字等。4 材料代用生产中，若发生材料、零部件与设计文件不一致时，应办理材料代用手续。经设计人员同意可以代用，变更文件由材料、零部件，设计、工艺会签，涉及其它质控系统的由相应责任师审签。5 相关记录设计文件更改通知单图纸会审记录18材料、零部件控制程序1目的和范围 本程序对安装产品所用材料、零部件的采购控制，明确对分供方实施质量控制的方式和内容，材料、零部件的验收控制，材料标识，材料、零部件的存放与保管，材料、零部件的领用和使用控制，材料

17、、零部件的代用等各控制环节作出规定。确保安装用料的正确和可追踪。2职责2.1技术部编制单位产品的材料计划；2.2材料质控系统责任人审核材料计划；对材料质控系统的运行质量负责；2.3材料质控系统参加供方评价活动，负责合格供方及其名录审核，质量保证工程师审批合格供方名录。2.4采购部负责组织供方评价工作，编制合格供方的名录，进行合格供方的动态管理。2.5采购部负责编制材料采购计划，报经理批准后进行采购；2.6质量部材料质检员负责材料入库的检验；工序质检员负责制造过程中材料的正确使用；2.7物流部负责材料的保管和发放。3材料、零部件的采购及分供方的质量控制3.1采购计划编审3.1.1技术部根据施工图

18、样和制造工艺文件编制产品材料计划表，注明使用材料的牌号、规格、标准号、数量及附加要求；采购部核实库存材料，编制材料采购计划；报部门经理审批后实施采购计划。3.2 采购合同3.2.1 采购合同签订的要求及合同条款的内容要求，按合同法规定执行。3.2.2 采购合同的内容，必须符合有关规定及采购计划的要求，并注明质量标准及技术条件、验证方法交货期等条款，内容应具体、准确、完整。3.3分供方质量控制的内容和方式3.3.1供方评价3.3.1.1评价供方的范围和时机 对新供方，根据车用气瓶安装产品的法规标准的要求，由采购部及时收集相关供方的信息，选择评价供方；对于有供货经历的供方应按年度评价要求进行评价；

19、对于在供货过程中出现与评价时有变化情况或供货存在较大质量问题的供方，由材料质控系统裁决是否应增加评价的频次。3.3.1.2供方评价项目1）生产型供方评价项目： a)供方的营业执照、组织机构代码证的合法性； b)车用气瓶供方的有效期内的制造许可证和其他质量认证证书的有效性；质量管理体系的建立、实施情况；c)供方产品质量状况及其有关方面的信息；d)采购产品交付后提供的服务能力；e)产品的价格性能比；f)交付的及时性。2）经营型供方评价项目：a)供方的营业执照、组织机构代码证的合法性； b)提供合格材料及其质量证明文件的能力；质量管理体系的建立、实施情况或质量控制情况；产品交付后提供的服务能力；c)

20、供方产品质量状况及其有关方面的信息；d)产品的价格性能比；e)交付的及时性。3.3.1.3对于已有供货经历的供方，评价时还应评价供方的供货业绩。3.3.2评价标准1)车用气瓶安装产品受压元件的材料供方必须符合3.3.1.2中的a)、b)规定；2)其余项目的评价也应达到合格要求。3.3.3供方评价方式3.3.3.1实地评价 采购部经理组织材料质控系统及其他相关人员进行实地评价。评价项目和标准执行3.3.1.2和3.3.1.3，并取得相应的见证资料。营业执照、组织机构代码证和有关质量的认证证书均应取得复印件并加盖企业印章。3.3.3.2 采购过程中评价 采购前，采购部向供方索取加盖企业印章的营业执

21、照、组织机构代码证和有关质量的认证证书复印件以及有关见证资料；组织材料质控系统及其他相关人员进行文件评价。评价项目和标准执行3.3.1.2和3.3.1.3并取得相应的见证资料。3.3.4评价记录和合格供方档案1）评价过程中由采购部经理负责做好评价记录，经评价合格的供方填写供方评定记录表，材料质控系统审核，质量保证工程师审批；涉及其他质控系统的相应质控系统还需会签。2）采购部经理对评价合格的供方均应建立独立的合格供方档案，录入合格供方名录。档案内容包括：供方评价表、加盖企业印章的营业执照、组织机构代码证的和有关质量的认证证书复印件以及有关见证资料。3.4合格供方管理对合格供方应实行动态管理。新评

22、价合格的供方及时录入合格供方名录；在年度或增加频次的评价中，评价不合格的供方应及时从合格供方名录中删除；对因供货资质或/和供货质量出现严重不合格的供方，在两年内不得将其作为供方评价和采购其货物。3.5采购的实施3.5.1 材料采购人员根据材料采购计划选择合格供方名录中的合格供方，择优定货采购；不得向未经评价合格列入合格供方名录的供方进行采购；3.5.2材料定货时必须要求供方提供符合现行的国家标准要求的材料质量证明（或加盖供方红色单位印章和经办人员签章的复印件）；材料上的生产企业及材料牌号、炉批号、规格等标记应清晰，并与质量证明书相符。提货时应按质量证明书核对材料实物标记。3.5.3材料到货 材

23、料到货后，采购人员及时通知材料保管员，材料保管员根据材料采购计划核对材料名称、规格、数量、检尺，符合办理签收，将材料存放待检区，并填写材料入库验收单相应栏目，然后通知材料质检员进行检验。4材料的验收、入库4.1材料的验收 公司在供方货源处对采购产品进行验证时，应在采购合同或协议中作出安排，并按合同或协议组织实施。一般情况下，这种验证不能代替该项产品进货后的检验或验证，也不减轻分供方提供合格产品的责任。 顾客要求在公司和分供方处验证分供方的产品和服务时，应在合同中注明并通过协议明确其安排。但是，这种验证不能作为公司对分供方进行了有效控制或分供方对质量进行了有效控制的依据；同时，这种验证也不能免除

24、公司提供可接收产品或服务的责任，也不排除其后顾客的拒收。4.1.1材料质检员依据材料标准和材料订货要求核对质量证明书和实物标记及材料表面质量，填写材料入库验收单相应栏目；并作出验收或退货的决定。4.1.2材料质检员依据标准要求，检验以下项目并在材料入库验收单上作好记录： a审查材料质量证明书的项目、内容、材质、规格是否符合标准要求，证件是否真实、可靠，项目是否齐全，内容是否完整； b核对实物标识与质量证明书是否一致，标识是否清晰、牢固；c检验材料的外观质量（包括材料表面及边缘断面分层等）；d检验材料的尺寸、规格（包括幅面尺寸、厚度公差等）。4.1.3对于检验不合格的材料，由质检员填写材料入库验

25、收单提出不合格项，由材料责任工程师提出处理意见，采购人员负责处理。4.2材料的入库4.2.1质量部质检员将材料验收合格，物流部材料保管员记入库房台帐，合格材料移入合格区；不合格材料按4.1.6执行。4.2.4材料检验的技术资料在材料验收入库后，交质量部存档。5材料的保管、发放与回收5.1材料的保管5.1.1合格、待检、不合格分区要有明显、明确标记和隔离措施；入库材料应按类别、规格、批号分别标识存放，以防误用。5.1.2材料存放条件满足物资管理要求，防止锈蚀、损伤。材料标记要保持清晰，如有脱落或锈蚀，应经材料质检员复检确认后恢复。5.1.3材料保管员要做到帐、卡、物一致。5.2材料的发放与回收5

26、.2.1材料的领用和发放的依据：产品材料计划表、工艺流程卡、材料（焊材）领用单。5.2.2工序作业人员，按上述有关依据的要求，填写材料（焊材）领用单，经工序质检员核实签字后领料。5.2.3仓库保管员核对材料领料单中材料的材质、规格、数量、要求等与材料的领用和发放的依据的要求是否一致，认可后在材料领料单上签字确认后，监视发料。5.2.4发放材料时，仓库保管员、领料员和工序质检员应共同检查材料的标记，并进行标记移植、记录工艺流程卡，由质检员签字确认。发料时，保管员均需在台帐上作好记录。5.2.5质量部按产品编号和产品的材料标记记录整理受压元件的质量证明书（原件或复印件），并汇总到质量证明书提交用户

27、和/或存档。5.2.6余料、退料应有移植标记，由仓库保管员和材料质检员共同检查确认；仓库保管员同时将余料、退料记入仓库台帐。6 相关记录6.1 采购计划6.2 采购合同5.3 合格供方名录5.4 原材料检查记录5.6 材料代用单5.7 材料领用单工艺控制程序1 目的和适用范围为了使车用气瓶安装全过程的工艺质量得到科学的计划、组织、管理和控制，及时解决、处理生产过程的工艺问题，确保工艺质量及产品性能符合设计图样的要求。本程序适用于车用气瓶安装的工艺质量控制。2 职责2.1技术部负责工艺控制的组织、协调，对车用气瓶安装的产品标识作出规定，对工艺纪律的执行情况实施监控。2.2 安装车间负责按工艺要求

28、组织生产，操作者负责做好产品标识。2.3 质量部负责按工艺制订的质量标准对其执行情况进行检查。3 工作程序和工作内容3.1 设计图样的审核内容3.1.1 审查安装的设计图样的正确性，完整性；3.1.2 审查气瓶支架设计图样的正确性，完整性；3.1.3 审查总图上标明的各项参数是否符合要求；设计所依据的标准、规范是否为现行有效的版本；3.l.4 图面审查：总图、零部件图各部位尺寸是否正确，视图是否清楚，是否符合技术法规、标准，材料表、标准件是否准确；3.1.5 审查主要元件的可靠性，使其符合所引用元件的技术要求；3.1.6 图样审查后要做好图样会审记录，对图样审查中发现的问题要与设计部门联系，由

29、设计签发设计变更单。3.2 工艺文件的编制依据和要求3.2.1 编制工艺文件必须以相关标准、设计图样和本公司的实际工序能力为依据。3.2.2 工艺文件必须符合法规、标准、图样和顾客合同的要求。3.3 工艺文件的内容及作用3.3.1 工艺文件的内容包括元件材料汇总表、工艺过程卡、专用工艺文件、工艺守则、工艺措施等。3.3.2 工艺文件的作用3.3.2.1 元件材料汇总表可以了解安装所需所有元件零部件的材料牌号、规格、数量。3.3.2.2 工艺过程卡汇集了主要元件的全部安装工序和检验、验证的程序、记录，提出了各工序操作和检验的要求或所依据的文件编号，有操作者、检验员的签字栏，并按工序随工件流转，是

30、产品安装全过程的履历及质量责任追溯的依据。3.3.2.3 专用工艺文件是针对特殊产品的工艺指导书，是对较复杂或要求较高的工序所编制的工序专用工艺卡的汇总，具有比工艺过程卡和工艺守则更具体化、细致化、数据化的特点，是对工艺过程卡的补充。3.3.2.4 工艺守则是安装的通用工艺文件。内容包括支架制作、气瓶安装、减压器安装、电控系统安装、气密性试验、调试等工序的通用技术要求，同时作为工艺人员编制工艺过程卡的技术依据，可直接被工艺过程卡和产品工艺文件引用。3.4 工艺文件的编制、审批和发放3.4.1 工艺人员按生产准备计划确定工艺编制计划。3.4.2 产品通用、专用工艺文件的编制、审批程序按文件和记录

31、控制程序的规定执行，在工艺过程卡上注明停检点。3.4.3 工艺文件的发放程序按文件和记录控制程序的规定执行。3.5 安装停检点的确定和控制3.5.1安装停检点(H)为：a) 原材料、配件入库检验和材料标记移植的确认；b) 气瓶安装及紧固；c) 氮气置换d) 气密性试验e) 调试3.5.2 安装停检点的控制 当工序进行到停检点时安装车间在完成自检并合格的基础上通知质量部，经检验责任师检查合格在工艺过程卡上签字后方可转入下道工序。3.6 工艺装备3.6.1 工艺装备规划、选型、设计制造的原则3.6.1.l 必须达到产品制造质量要求的工序能力；3.6.1.2 必须体现先进、合理、实用的原则；3.6.

32、1.3 制造能力和精度必须满足设计要求。3.6.2 工艺装备的设计、审核、批准按文件和记录控制程序中的规定执行。3.6.3 工装的制造与检查验收3.6.3.1 工装由制造部安装生产车间制造，如生产车间不具备加工能力的，由制造部负责外协加工。3.6.3.2 工装制造完毕后，由工艺责任师和工装设备责任师组织有关技术员、质检人员进行检查验证并作好检查验收记录，合格后方可使用。3.6.4 工装的管理3.6.4.1 经检查合格的工装交制造部统一建档管理。3.6.4.2 在用的工装应定期进行检修。检修后，应重新进行检定验证。对预测检修后仍不能满足工艺要求、不能保证产品质量要求的工装应报废更新。3.7 工艺

33、文件的实施3.7.1 技术部将工艺文件下达到生产车间和相关部室，对于新材料、结构复杂、技术要求高的产品，开工前由技术部组织有关员对操作者进行详细的技术交底。3.7.2 操作者应熟知工艺文件要求后方可进行本工序的作业，并在完成工序作业自检合格后，在工艺过程卡上签字，停检点、检查点、审核点由检验员确认签字后将工艺过程卡随实物一起转入下道工序。3.7.3 下道工序的操作人员首先核实上道工序的制造质量和工艺过程卡、检验人员的签名、日期，认可后方可进行本工序的操作，否则有权拒绝本工序操作。3.8 车用气瓶安装生产过程中工艺纪律的检查3.8.1 工艺纪律检查的内容：制作工艺的可行性、操作人员的资质及执行情

34、况。3.8.2 工艺纪律的检查由技术部责任师负责组织，采取随机不定期抽查的方式进行。4 相关记录4.1安装及检验工艺过程卡4.2 支架制作工艺卡4.3 工艺纪律检查记录4.4 工装验收记录53焊接控制程序1 目的与适用范围 为了对安装中的焊接材料进行控制和管理，气瓶支架焊接工艺的编审，焊工管理，焊接设备，施焊过程控制和记录等质量活动作出规定，以保证安装的焊接质量始终处于受控状态。 本程序适用于安装的焊接质量控制2.职责2.1技术部负责制订有关的焊接工艺规范，负责保证产品焊接质量，负责安装全过程的焊接质量问题的处理。2.2制造部负责焊接生产的组织和安排；负责焊接设备的维修与管理。2.3质量部负责

35、焊接生产全过程的焊接质量检验和控制。2.4综合部负责焊工培训考核及其日常管理。3.工作程序3.1图纸审查由焊接审查图纸上标注的焊缝符号是否正确完整，所选焊接结构是否合理，能否从焊接工艺角度保证获得优良焊缝。对审查中发现的问题反馈到技术部。3.2编制气瓶支架焊接工艺卡3.2.1根据图纸及工艺要求，由技术部审核“气瓶支架焊接工艺卡”或及其它相关的工艺文件。3.2.2焊接工艺需要变更时，必须符合有关规程、技术标准，由技术部按文件和记录控制程序的规定办理。3.2.3在选择不同的焊接方法时，根据实际需要编制相应的焊接工艺卡，由焊接专业人员编制，须经技术部审核后，发至相关部门。3.3焊接设备焊接设备管理按

36、设备和检验试验装置控制程序的规定执行，电焊机的电压表、电流表应在周期校验的有效期内。3.4焊工管理3.4.1制造部对持证焊工进行有效控制并建立焊工档案，杜绝超期焊接。3.4.2焊工必须严格执行焊接工艺。3.5焊接材料3.5.1焊材采购和验收焊材采购和验收按材料、零部件控制程序执行。3.5.2焊材的保管和发放焊材由材料库保管和发放，按材料控制程序执行.3.5.3焊材的使用为保证焊材的可追溯性，质量部对焊材的使用进行监督。3.6施焊过程气瓶支架的焊接由持证焊工进行操作。焊工焊接前应熟悉图纸和焊接规范，检查焊件是否符合要求，焊接应严格在规定的要求下进行。3.7焊缝的返修质量检验员发现焊缝质量不合格,

37、应及时通知生产车间制定返修方案,焊工按照焊接规范重新焊接, 并进行外观检验,合格后转入下道工序.3.8焊接检验3.8.1焊前准备检验3.8.1.1资料检验：包括气瓶支架焊接工艺卡是否完整，检验要求是否更改。3.8.1.2材料检验：包括材料与图纸要求是否相符，实物表面是否符合规定的要求等。3.8.1.3装配检验：包括装配相对尺寸和空间位置是否符合图纸、工艺要求等。3.8.1.4人员检查：主要检查焊工的资格和证书的有效期及其资格是否与工作要求相符。3.8.2焊接过程检验焊接工艺检查：包括焊接顺序、工艺参数是否符合工艺文件的要求。3.8.3焊后质量检验外观检验：由检查员根据标准、图纸、工艺文件检查焊

38、缝的外观质量是否符合要求，合格后转下道工序。4相关记录气瓶支架焊接工艺卡施焊记录、检验记录检验与试验控制程序1目的 本程序对公司车用气瓶安装中的检验依据、人员职责、材料验收、过程检验、产品总检和产品安全质量技术资料等质量检验控制环节的控制做出规定。 适用于本公司车用气瓶安装中原材料（含外协、外购件）检验、工序检验、产品总检、产品质量档案和出厂文件。2检验依据 GB /T19240-2003 压缩天然气汽车专用装置的安装要求GBT18437.1/2-2009燃气汽车改装技术要求GB/T20734-2006液化天然气汽车专用装置的安装要求3职责3.1材料质检员负责材料入库验收、外协外购件验收、机加

39、工检验、材料及产品试板理化试验试样检验。3.2工序质检员负责从材料领用到产品竣工的制造工序的质量检验。3.3检验质控系统责任人负责检验质量的控制和产品的最终检验。4材料验收 到货材料存放在“待验区”，采购人员通知仓库保管员、材料质检员,共同核对材料数量及与采购计划的符合性，检查材料的质量文件的齐全性、材料或/和包装表面质量，检验尺寸；是否从合格供方采购；然后质检员根据车用气瓶安装用材料的要求，对原材料做全面检查。4.1型材检验4.1.1查看“材料质量证明书”的有效性：从生产单位采购的材料应为原件；如果从非材料生产单位获取的材料，应同时取得原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，并查看

40、“材料质量证明书”的内容是否齐全、清晰；生产单位是否取得压力管道元件制造许可证。4.1.2质检员根据标准的要求检查型材制造标准代号，材料牌号、规格、炉（批）号、国家安全机构认可的标志、材料生产单位的名称及检验印签标志等标识以及与质量证明文件的符合性。4.1.3表面质量检查：表面不得有裂纹、折叠、结疤、轧折、离层等缺陷。4.1.4尺寸检测：用钢卷尺、游标卡尺等进行检测偏差，应符合钢管标准的规定；用超声测厚仪和/或游标卡尺、千分尺测量管材厚度应符合钢管标准的要求，质检员填写检验记录。4.1.5检验合格的材料，质检员填写“材料验收入库单”，交仓库保管员入库，仓库应建立库房台账，将材料移至“合格区”，

41、质检员将质量证明书等质量资料存档；验收不合格的管材，质检员填写“不合格品处理单”，经材料质控系统确认后，交仓库保管员，由保管员在实物上做不合格标识，将材料移至“不合格区”，并通知采购部处置。4.2外购件、外协件检验4.21查看质量技术文件的有效性：检查外购件、外协件的“合格证”“质量证明书”是否项目齐全、清晰、正确（受压元件中实行许可的必须有“监检证书”）。4.2.2质检员根据外购、外协合同的要求检查材料制造标准代号，材料牌号、规格/型号、炉（批）号、国家安全机构认可的标志（需要时）、生产单位的名称及检验印鉴标志等标识以及与质量证明文件的符合性。4.2.3表面质量检查：按照采购合同和有关标准的

42、规定检查外协外购件的表面质量材料及其标识是否符合订货要求。4.2.4形状尺寸检查：用钢卷尺、钢板尺、内外卡钳、游标卡尺、专用样板等量具按订货要求进行逐项检查，并符合相应规定，并填写检验记录；质检员填写“材料入库验收单”，材料质控系统审核确认。4.2.5验收合格者，移至“合格区”，保管员建立台账，质检员将质量证明书等质量资料送交质量部资料员；验收不合格者，质检 员填写“不合格品处理单”，经材料质控系统确认后，交仓库保管员，由保管员在实物上做不合格标识，移至“不合格区”，并通知总装部处置。4.3紧固件及密封件检验4.3.1紧固件及密封件等的检验，应按产品设计图样要求、钢制车用气瓶安装及其相关标准的

43、规定进行验收。4.3.2验收合格者，填写“材料入库验收单”，经材料质控系统确认后，移至“合格区”，保管员建立台账，质检员将质量证明书等质量资料送交质量部资料员；验收不合格者，质检员填写“不合格品处理单”，交仓库保管员，由保管员在实物上做不合格标识，移至“不合格区”，并通知采购部处置。4.4焊接材料的检验4.4.1入库前，先整体检查，包装的完好性，材料质量证明文件齐全，产品标识、规格、型号、批号等与采购计划的 符合性。4.4.2验收合格者，移至“合格区”，保管员建立台账，质检员将质量证明书等质量资料送交质量部资料员；验收不合格者，质检员填写“不合格品处理单”，经材料质控系统确认后，交仓库保管员，

44、由保管员在实物上做不合格标识，移至“不合格区”，并通知总装部处置。4.4.2验收1）质量证明书检查：核对质量证明书所提供的数据是否齐全并符合有关规定。2）产品设计图样或/和标准如有要求，对材料进行复检。4.4.3验收合格者，填写“材料入库验收单”，经材料质控系统确认后，移至“合格区”，保管员建立台账，质检员将质量证明书等质量资料送交质量部资料员；验收不合格者，质检员填写“不合格品处理单”，经材料质控系统确认后，交仓库保管员，由保管员在实物上做不合格标识，移至“不合格区”，并通知采购部处置。5过程检验5.1检验质控原则 不合格的材料不准使用，不合格的在制品不准下转，不合格的零部件不准组焊，不合格

45、的工序不准转序，不合格的产品不准出厂。5.2检验准备5.2.1检验文件 1）安装检验工艺文件，安装工序人员领相关产品安装检验工艺文件，同时作为质检员的检验文件； 2）应编制通用检验、试验工艺守则检验、试验工艺由检验员审核。5.2.2检验用具检验装置(计量器具)应经检定、校准，处于完好状态，其数量和设备能力应能满足检验的要求。检验装置的检定、校准执行设备和检验与试验装置控制程序的有关规定。5.3检验5.3.1制造检验过程 1）生产车间填写材料领料单和/或焊接材料领用单，质检员检查、签字确认。 2）质检员检查工序操作人员的操作是否按安装工艺的要求进行操作，签字确认操作人员填写的工序操作记录； 3）

46、工序操作人员自检合格后，质检员检查工序的质量是否满足制造要求，合格后签字确认安装检验工序卡； 4）工序的见证点、审阅点，质检员应及时通知应有关人员见证、审阅; 5）工序检验合格后，质检员汇总制造工艺和经检验确认的检验质量记录。5.3.2生产过程若发生制造检验工艺和质量记录变更，及时根据有效的变更文件进行变更，操作人员送质量部资料时一并附有关审批报告。5.3.3质量检验控制点5.3.3.1材料和相关标识检查 1）领料前，质检员检查材料领料单与工序使用材料的符合性； 2）领料时，检查确认所领材料的材料标记及与材料领料单规定材料的一致性； 3）工序过程中的工件，必须保证材料标记和工件编号、产品编号、

47、质检员代号等标识符合要求，由质检员进行监控。5.3.3.2下料检验 下料人员按工艺、排版图划线、自检校对，质检员检查合格后，标识质检员代号，下料操作者填写制造检验工序过程卡，质检员确认并签字；5.3.3.3焊接检验 1）焊前检验 a焊工资格检查：焊工是否具备该工序施焊的资格施焊项目在有效期内； b设备状况检查：设备处于完好状态、影响质量的工艺参数的计量仪表在检定/校准周期内、使用工具及防护措施等齐全； c施焊工艺文件已经编制、校审； d 组装质量复查及检查焊接接头的坡口型式、角度、钝边尺寸、清理情况； e施焊环境检查：工件温度、环境湿度、风速是否符合工艺要求； f焊接材料领用单必须在领用前由质

48、检员确认，领料后复核领用的正确性； 2）过程检验 a焊工必须执行焊接工艺，质检员对焊工遵守工艺纪律进行监控；b施焊参数如焊接电流、电压、焊接速度等是否符合焊接工艺要求3）焊后检查焊工工序施焊完毕，必须进行自检。合格后，质检员检查： a焊缝表面质量：不得有气孔、弧坑、裂纹和飞溅物等，咬边深度和长度符合工艺文件和图样规定； b焊缝形状尺寸检查：余高、焊脚等； c焊工代号标识及位置确认； d焊接材料余料及焊条头的回收及退料情况； e检验合格后，施焊焊工填写操作记录和过程卡，质检员检查确认；5.3.3.4气瓶支架检验过程控制1）表面喷漆均匀、光亮，不得有气泡、淌流现象；2）所用材料符合气瓶支架设计图样

49、的要求；3）材料表面不得有裂纹、结疤、夹杂、分层等缺陷，所有焊缝表面平整、无裂纹、表面无缺陷；4）强度支架试验由试验人员在气瓶支架实验台上进行，应符合标准的规定，分别对垂直向上方向、汽车前进方向、左右任选一个方向共三个方向分别施力，测试其位移量，最大位移不得超过13mm，否则判定该气瓶支架不合格。5）试验完成后，根据试验数据绘制力-位移关系曲线报告，由检验员审核；6）每种型号的气瓶支架均应经上述试验验证合格后才能装车，并保留检验数据，报告存档。 5.3.3.5气密试验检验、抽真空、氮气置换 1）试验前检查： a复核产品的质量及试验前工序是否完毕； b试验工艺文件的有效性产品（零部件）名称、编号

50、、校审人员的确认签字； c试验设备的完好性，压力表的压力、精度等级及检定/校准情况，压力表的安装位置； d试验环境和防护措施，试验用介质的温度； e试验时，检验质控系统和产品监检人员是否到现场。 2）过程检查 操作过程是否符合工艺文件的规定：升压压力等级、各阶段保压时间和检查情况。严禁连续加压维持试验压力不变。 3）试验后检查： a操作记录的完整性和与实际过程的符合性； b操作工、质检员签署操作记录、报告； c报告由检验质控系统、监检人员审签。5.3.4根据需要抽真空、氮气置换并保存记录。5.3.5安装完成后，质检员应及时做好记录，并做出报告，交资料员作为出厂资料。6产品安全质量技术资料6.1

51、产品安全质量技术资料 1）生产部门和采购部汇总、核对所有产品制造施工资料， 送交质量部；质量部整理、核查施工检验资料的完整性； 2）质量部编制竣工资料档案和出厂随机资料等产品安全质量技术资料和产品合格证、质量证明书，由最终检验质控系统审签； 3）监检人员监检合格后，资料员分别整理档案和出厂随机资料，最终检验质控系统审签产品入库单。7相关文件 车用气瓶安装产品主要元件使用材料一览表产品合格证 安装质量证明书产品最终检验记录表 产品使用说明书 支架强度试验报告气密性试验报告设备和检验与试验控制程序1 目的与适用范围 本程序对影响安装质量的制造用和检验检测用设备的采购、验收、操作、维护、使用环境、检

52、定校准、检修和报废等做出规定；对设备和检验与试验装置档案管理和状态控制做出规定。 适用于公司安装设备、检测和试验用设备、工艺装备的管理、设备的计量管理。2职责由设备和检验与试验装置责任人负责全公司设备和检验与试验装置的管理工作并组织检定/校准工作。3设备的采购和验收 3.1各部门、生产车间根据公司发展规划或生产需要，编制设备和计量器具购置计划。3.2部门主管领导和设备和检验试验装置质控系统审核设备和计量器具购置计划，经理审批，转交制造部采购。3.3设备购置前，设备和检验试验装置责任人组织对新购设备和计量器具的性能、制造及供方进行调研，制造部负责合同洽谈、订货采购。3.4设备和检验试验装置责任人

53、负责组织相关部门和人员对到货后的设备进行安装、调试、验证，并填写设备安装工程验收移交单或工装验证文件，计量器具购置后，设备和检验试验装置质控系统建帐、卡，进行计量管理，并组织进行检定/校准。3.5验收合格后，制造部设备管理人员收集设备的技术资料和验证资料，编辑成册，建立设备档案，填写购置清单等记录，并建立台帐。3.6重要设备应由设备和检验试验装置质控系统责任人与设备管理人员编制设备的操作规程，并向设备使用单位办理设备移交手续。4管理4.1设备管理4.1.1制造安装所使用的各种设备、计量器具应列为重点设备，保持完好状态，并应有明显的完好标识。4.1.2制造车用气瓶安装的专用设备、计量器具，严禁外

54、借或移做他用，应做到专机专用，确保在完好状态下运行；计量器具的使用：1）使用人员应掌握所测对的量程和允许误差，选择量程和准确度满足要求的计量器具；使用人员应懂得计量器具的性能，掌握使用方法，按计量说明书规定的使用条件和规程进行测量。2）使用人员不得使用未经检定/校准或超过检定/校准周期的计量器具。3）使用人员对计量器具进行维护保养，轻拿轻放，避免碰撞，对于精密、贵重的计量器具应放在防震、防潮、防腐、避阳光直晒的地方。4）计量器具出现故障，及时报送设备和检验试验装置质控系统，进行维修和检定/校准，并对故障器具的测量对象，进行一定数量的追溯测量，复核测量结果。4.1.3严格施行定人定机定位管理，操作者必须严格遵守操作规程，合理使用设备，生产中严禁超规程使用设备；设备和检验试验装置质控系统确保计量器具使用中的帐、卡、物相符。职工调离、工种改变等应将所用工卡量具交回，清