球磨机安装施工方案

1、1、概述球磨机安装方案MSHS2670 型球磨机是本次招标范围内的大型传动设备之一，也是烟气机组重要的配套设备。球磨机结构由前后料斗、转动部、主轴承部、传动部等主要部件及弹性联轴器、减速机、润滑与冷却等辅助部分组成。主要工作部系转动部，由=20mm圆筒及铸铁前后盖组成，筒内装有波形高锰钢衬板，筒体由电动机经弹性联轴器、减速机、大小齿轮带动。球磨机工作原理为：筒体内装有研磨介质钢球，筒体转动时，钢球在离心力和摩擦力作用下，被提升到一定高度后，由于自身重力作用而跌落，使筒体内的石灰石在下落的钢球冲击和研磨作用下形成灰粉。1.1 球磨机技术参数型号：MSHS2670筒体有效容积：17.6m3筒体转速

2、：r/min最大装球量：磨机出力：10t/h机器总重：最大单重：21t球磨机中心安装标高：+2.5m1.2配套电机技术参数型号：转速：r/min电压：6000V功率：400kw电机总重：1.3配套油站技术参数型号：XYGZ-63/10公称流量：油箱容积：公称压力：1.4编制依据1.4.1招标文件1.4.2 电力建设施工及验收规范锅炉机组篇 DL/T5047-951.4.3 以往类似工程施工组织设计由于本次招标所提供的资料有限，该方案是参考了公司以往类似工程施工经验编制，仅供投标用，若我公司有幸中标该工程，将在工程施工前编制详细的球磨机安装施工方案，用以指导现场施工。2、施工工艺程序及施工方法2

3、.1 安装前的检查与准备2.1.1基础的验收处理：（1） 基础混凝土强度达到 70以上时方可检查验收。（2） 基础预交时应有测量记录，在基础上明显地标出：标高基准线及纵横中心线。（3） 外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。（4） 基础尺寸和位置允许偏差项目允许偏 差（mm）平 面位 置±20（5） 放置垫铁处（地脚螺栓两侧）混凝土必须琢平，接触面积不小于 75%且均匀。（6） 二次灌浆处（基础上表面的其它部位）应铲出麻面，麻点深度不小于 10mm，每平方分米 3-5 个点为宜。表面要清洁。2.1.2设备的检查验收及处理设备运抵现场后，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质

4、量，及早发现问题进行处理。(1)球磨机筒体筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。 筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的 0.1%，椭圆度不大于筒体直径 0.15%。 核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。 法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的 0.2。(2)空心轴 轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于 0.3mm），毛糙斑点等可通过研磨来解决。 空心轴的直径、椭圆度和锥度误差均不大于 0.05mm。 检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。(3) 主轴承 轴承球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每 30

5、5;30mm2 内不少于二点，接触面积 75%以上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙 0.21.5mm，深度 25 50mm。 支承与台板应接触良好，色印检查，每 30×30mm2 内不少于 1 点，周界局部间隙不大于 0.1mm，每段长度不大于 100mm，累计长度不超过周界长度的 25%。 轴颈与轴承衬的接触角在 6090 度范围内；轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每 25×25mm2 范围内不少于 2 点，必要时通过研刮解决，轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的 0.150.2/1000，并有刮油间隙。 轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔清理干净，保证油路畅通，冷却

6、水路做通水检查，不得有渗漏现象。(4) 大齿轮 清洗大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触应达 75%以上。 试拼两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面积达 80%以上，试拼合格，保养待装。(5) 前后料斗 管头内部平滑，无积粉的可能性。 插入空心轴的部分，其椭圆度不大于直径的 2/1000。2.2 设备运输及就位球磨机属于低速重载型传动设备，各部分为组合件供货，其最大件为球磨机筒体，准确重量不详，经验估算暂按 40 吨自重考虑。球磨机筒体为卧式安装设备，整个筒体及运行后钢球重量等均靠两主轴承传递到主轴承基础上，基础标高+1.0 米。根据现场情况和以往

7、施工经验，球磨机基础以北设备基础（如送风机基础）必须等球磨机就位后才能施工，球磨机运输时，基础以北搭设道木通道，用吊车将设备放在钢排上，采用滚杠，用 5 吨卷扬机牵引，将筒体运输到位。筒体就位前两主轴承基础之间已用道木连成一片，且标高与基础标高相同。筒体就位时利用 32 吨滑车组和 2 台慢速 5 吨卷扬机，利用滚杆牵引到位。2.3安装球磨机在安装时，采用由被动到主动的安装顺序，即：主轴承筒体，空心轴大齿轮衬板小齿轮减速机电机2.3.1地脚螺栓、垫铁的安装和灌浆(1)地脚螺栓的不垂直度不大于 1/1000，不能与孔壁相碰。(2) 每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，相邻垫铁间距不大于 500mm，主

8、轴承下垫铁间距不大于 300mm。(3)每组垫铁最多 4 块，一对斜垫铁，高度 5070mm。(4)设备找正后，垫铁应露出底座底面外缘，平垫铁露出 1030mm，斜垫铁露出 10-50mm，垫铁伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓。(5)垫铁调整好，设备找平后，垫铁之间点焊牢固。(6) 二次灌浆的混凝土标号比基础混凝土高一等级并捣实，主轴承底座的二次灌浆应在空转试车后进行，水泥牌号不低于 400 号。2.3.2主轴承的安装(1) 底座横向中心线应平行，纵向中心线位于同一直线上，对角线误差不大于 2mm，横向中心线距离误差不大于 2mm，纵、横水平度不大于其长度和宽度的 0.2/1000，两底座的相

9、对标高用液体连通器测量，水平偏差不超过 0.5mm，并使进料端高于出料端，调整合格后，将底座上的螺栓暂时拧紧。(2) 底座与支座之间应均匀接触，局部间隙不大于 0.1mm，并涂一层黄干油，调整二者的中心线，一致后，用斜键顶牢。(3) 轴承衬的球面与支座球面涂黄干油，轴承衬出油管口朝外，对中后应接触良好，转动灵活，两边对称，接触面上的接触点数，在 50×50mm2 不少于1 点，配合球面的四周应留有楔形间隙，深度 2550mm，间隙 0.21.5mm；两轴承衬间距误差不大于±2mm，用液体连通器测量轴承衬底面，水平偏差不大于 0.5mm，标高偏差不大于±10mm，轴

10、承衬纵向（衬底）及横向（衬口）均应水平。2.3.3筒体端盖的安装(1)端盖与筒体组对时，结合面上的飞边，油漆应清除干净，并涂上一层铅丹，其间不加任何调整垫片，利用 7 米平台楼板孔作吊点进行组装。(2) 两端盖轴颈不同心度不大于 1mm，空心轴衬套的螺纹方向应正确，保证筒体转动时能使进出口处的钢球及原煤进入筒体。(3) 筒体就位时，用 5T 卷扬机和转筒上方滑车组初步调整好转筒的纵、横中心线位置，下垫适当高度的道木，然后用4个 15 吨以上千斤顶，顶住转筒两端侧面的托架来升降转筒。为防托架滑脱及千斤顶倾倒，滑车不松钩，然后穿过转筒拉钢丝，吊线垂，精确调整，转向空心轴的纵、横中心线位置，使转筒空

11、心轴对准轴承衬中心线，同时转筒端保持水平，稍稍顶空抽去道木，使筒体缓慢而又平稳地降落在轴承衬上。轴承衬瓦面和油槽必须干净，瓦面涂机油。下放筒体时应由专人统一指挥，并随时注意筒体两端及两侧的水平度。就位后进行如下检查与调整。 轴颈与轴承衬接触情况符合出厂说明书的规定，轴承衬与支座、支座与底座均应接触良好，不应有明显的位移。 用液体连通器在轴颈母线 3-4 处测量两端轴颈的水平度，轴颈中心线水平偏差不大于 1mm，进料端应高于出料端。 检查两空心轴的不同心度，用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动不大于 0.9mm。 出料端轴颈和轴承内部间隙不小于 20mm。 轴承衬两侧间隙总和为轴颈的 1.

12、5-2/1000，凸缘与轴承衬间推力总间隙为 0.50.8mm，偏差不大于±0.15mm。 轴承盖与轴封的安装，轴封为细毛毡，接口应阶梯形，毛毡紧度适当，与轴接触均匀，压圈与轴的径向间隙均匀，取 3-4mm。2.3.4 大齿轮的安装筒体就位找正后进行大齿轮的安装，考虑吊装、就位及对孔方便，先将半片齿轮吊起，以上部扣合到转筒上，对照实物找出筒体法兰螺孔间的定位销孔及装配印记，将筒体转至相应部位，在与转筒法兰对孔时，先对准装配印记，打入定位销，然后再初步上紧法兰间的螺栓，半片齿轮装全后，转动筒体使已装半片齿轮处于下部，用同样办法扣装另外半片齿轮。(1) 半片齿轮扣装时，要使大齿轮重心处于

13、转筒正上方，筒体利用吊点和钢丝绳紧固；转动筒体时用 5T 倒链水平方向拉住缓慢地转动。(2) 安装中以定位销钉为准，如发现错孔时，不得任意扩孔，待大齿轮径向和轴向调整好后，方可用绞刀扩孔。(3) 齿圈与法兰应贴合良好，间隙不大于 0.15mm，齿圈的结合面间隙不大于 0.1mm。(4)百分表测量齿圈的径向和轴向跳动，径向跳动值不大于 0.78mm，轴向跳动不大于 0.07mm。2.3.5衬板的安装筒体的其它工作完成后，最后进行内部衬板的安装工作，该衬板间沿纵向有两排固定楔和两排拧紧楔，通过螺栓固定在筒壁上，用以在圆周方向挤紧相互搭接啮合的衬板。具体安装顺序及方法如下：(1) 先安装转筒两端的端

14、衬板，再安装筒体衬板。(2) 筒体衬板的安装以一端开始，先将正下方一排固定楔把紧，然后以固定楔两侧对称的向两边拼装，在下半圈衬板装好后，用顶丝将最边上两块衬板顶住，利用 5T 倒链将筒体转过 180°使已装好衬板转至上方，并将筒体用倒链拧紧，用同样方法装另外半圈，在铺装两边接头处两块衬板时，须稍略松动水平位置上的两拧紧楔，使之入楔后压紧，但一定要注意防止上半圈衬板松动脱落，调整衬板四周间距，拧紧所有固定螺栓，同样方法铺装其它各圈衬板。(3) 筒体与衬板间铺设的石棉板应均匀，接缝严密，固定衬板的每个螺栓上应缠绕不少于 3 圈的石棉绳，保证密封。(4)衬板之间的圆周沟槽间隙不大于 15m

15、m，尽量拼紧。(5)调正时不允许在衬板和压紧楔之间加垫。2.3.6传动部分的安装(1) 以大齿轮为准安装传动齿轮装置，以传动齿轮装置为准安装减速机，以减速机为基准安装电动机。(2)安装时，滚动轴承，小齿轮用汽油清洗干净，轴承内注入黄干油。(3) 大小齿轮中心线应平行，误差小于每米 0.3mm，压铅检查两齿轮的侧向间隙。(4)涂色检查两齿轮工作面的接触情况，沿齿长不小于 50%，齿高不小于 40%。(5) 传动轴与减速机输出轴及电动机轴与减速机输入轴的联轴器对中，两轴不同心度不大于 0.3mm，中心线倾斜不大于 1/1000。2.3.7前后料斗的安装(1)底盘要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法

16、兰应水平。(2)料斗与筒体不同心度不大于 2mm。(3)短管端部与空心轴内套的径向间隙在两侧应相等，上部比下部稍大，推力端应有 3mm 轴向间隙，承力端应有小于 20mm 轴向间隙。(4)出入口密封填料须用干油浸透，接头错开并不得与密封压盖接口重合。2.3.8油系统的安装(1)球磨机润滑油站的油泵、过滤器、冷却管等均安装在油箱顶面，油泵为立式安装，安装油箱时，中心线误差±5mm，标高误差±5mm，长度方向水平误差1.6mm，宽度方向水平误差小于 1.35mm；油泵纵横不水平小于 0.1/1000，联轴器径向位移小于 0.1mm，倾斜小于 0.8/1000，间隙 0.50.8

17、；管路在安装前进行装配。(2) 润滑管路安装，弯 90°时弯曲半径大于 3 倍，压力油路和回油路倾斜度不小于 110；焊接采用氩弧焊工艺，安装完毕做水压试验，试验压力为 0.5MPa；各连接不得有泄漏现象。(3) 油循环时，油不通过轴承，临时装接旁路管，靠近油箱的回油母管上安装孔眼为 0.50.7 过滤网，油循环一直到滤网上无杂物为止，循环用油为 50 号机油。(4) 油循环完成后，清除油箱杂物，换注新的润滑油，轴承入口油管上装设孔眼为 0.3mm 滤网进行通过轴承的油循环，循环时，调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的轴封不得漏油。2.4试运转2.4.1试运转前应具备的条件

18、(1)油循环和通油试验合格；(2)球磨机本体与油系统油压联锁试验合格；(3)各连接处固定螺丝牢固可靠；(4)各传动部件罩好并不与其它物体相碰，所有临时设施已拆除；(5)冷却水充足，水路畅通。2.4.2试运转程序、方法及要求首先进行电动机的空转，空转时间 2 小时，转向应正确，温升及噪音正常，然后带动减速机空转 2 小时，然后将减速机与传动齿轮装置连接进行空转试车，空转合格进行负荷试车。2.4.3 球磨机的空转试车 2 小时，主电机开动前，应先开油泵和水泵，使油水能到达各部位，水油易混之处，水压比油压低 0.0250.05Mpa，球磨机空转应符合下列要求。(1) 润滑系统及水冷却系统正常，无泄漏

19、现象；(2)主轴承温度不大于 50；(3)运转平稳，齿轮无噪音；(4)各部摩擦件不允许有烧伤现象；(5)空转试车合格后，完成轴承座二次灌浆工作。2.4.4负荷试车经空转合格后进行装球负荷试车，运转前加入规定负荷 2030%的钢球（7T），运转后每隔 30 分钟加入 10%（3.5T），当达到负荷 50%（17.5T）时运转 24 小时，再每隔 30 分钟依次增加 1015%（5.25T）直到满负荷为止。运转时，为防内部钢球冲击，磨擦生热须采取风冷措施。负荷试车应满足下列要求：(1)工作平稳，没有急剧的振动；(2)主电机电流没有异常的波动；(3)轴承工作温度稳定，主轴承温度不高于 65。(4)底

20、板不应有敲击的响声；(5)振动均不超过 0.1mm，主轴承端面跳动不超过 0.9mm；(6) 每次加球运转时，都要对机械各部分的振动、电流作出记录，发现异常现象，立即停止装球和试转，弄清原因并消除后，方可继续进行试转工作。(7)装球试转时，不得向转筒内加煤，容易引起火灾；(8) 试运转结束后，所有衬板的固定螺栓逐个拧紧一次，各处地脚螺栓不得有松动现象，并检查齿轮的咬合情况。3、工程质量保证措施3.1 凡参与施工人员，应熟悉球磨机工作原理和内部结构，严格按照出厂说明厂和电力建设施工及验收规范锅炉机组篇 DL/T5047-95 中有关球磨机安装规范执行。3.2施工中实行“三工序管理”，即监督上工序、保证本工序、服务下工序。3.3工程质量的检验执行 ABC 三级管理制度。3.4施工中专用计量器具均符合规范标准，并在校验合格期内。3.5 施工中发现质量问题，认真对待，按质量检查程序逐级上报，研究处理，不得擅自处理或隐蔽。4、安全技术措施4.1参与施工人员，必须熟悉并严格遵守炼油、化工施工安全规程H