2.PMC管理知识大全-下篇(史上最全面的资料)

1、PMC管理知识大全-下篇（史上最全面的资料）在现代企业中，大多数企业普遍存在着生产不能完全按指定的生产进度进行生产、物料不能及时到位、采购成本过高等种种状况，最终导致出货部不能及时出货，客户频频投诉、订单逐渐 减少等不良循环反映，怎样才能够解决这些问题，使企业走上良性循环的轨道呢？那么这就需 要有一个部门来专门控制这些问题的发生，这就是 PMC部。一、PMC的定义：PMC即Product material control的缩写形式。是指对生产的计划与生产进度， 以及物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理和废料的预防处理工作。从PMC的定义我们可以了解到。PMC部主要有两方面的工

2、作内容。即PC （生产计划、生产进度 的管理）与MC （物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及呆废料 的预防与处理工作）.二、生产计划的制定。生产计划要依据适当的信息来制定。这些信息包括：公司的销售方案、 行动计划、同行业动态、顾客的订单、资金材料的到位情况、资源设备的状况、生产能力、质 量水准、产品的市场竞争力及期生命周期等。这些信息必须由各职能部门事先向生产计划部门（即PC）提供或传递。（一）、生产计划的要素。1、生产周期：生产周期包括两部分：生产准备期和生产实施期。（1）、生产准备期：生产准备期包括制造产品所需的各种材物的准备过程和材料、机器、设 备、夹具、工具、工

3、艺等。（2）、生产实施期：生产实施期包括从开始生产到完成全部产量的整个时期。2、产能：产能就是产出能力，是指生产过程在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准工时来计算（即8 小时 /天）。产能分为最大产能和正常产能。（ 1）、正常产能是指历年来生产过程的平均产出能量。最大产能则是指过程在某一段时期的极限产出量。（ 2）产能的计算公式如下：小时产量：每小时生产出来的产品数。设备的产能：日产能=日开机小时*小时产量/（ 1+时间宽松率）人的产能：日产能=日有效工作小时*每小时的产出量/（ 1+时间宽松率）月产能 =月工作天数*日产能时间宽松率=1-工作时间目标百分比3、生产排期的原则。（

4、1）、交货先后的原则。（2）、客户分类的原则。（ 3）、产能平衡的原则。（ 4）工艺流程的原则。（二）生产计划制定的方法：指定适宜的担当人识别订单 /销售计 识别工厂的产能状态按重要程度排列它们斟酌具体的单位产能 细化这些排期确定适宜的生产场所把它们结合起来形成生产计划初稿检讨、确认形成正式文件三、生产进度控制（一）、进度控制的步骤：1、销售部门根据计划部门提供的产能资料，作为接受订单的依据，超出负荷需与计划部门商量。2、销售部门接受订单后，计划部门与销售部门直辖市一个合理的销售计划。3、根据销售计划，计划部门安排出月、周生产计划。4、物料控制人员根据生产计划，BOM 及库存状况分析物料需求。

5、并提出请购计划。5、采购部门根据请购计划和请购单进行订货，并制定采购进货进度表。6、物控人员和采购人员根据采购进度计划及时进行跟催。7、检验人员按规程检验物料如有异常及时处理。8、货仓在生产前及时务好物料，遇有异常及时反馈给物控人员。9、制造部门按计划控制产能，并将进度不断反馈给计划部门人员。（二）、生产进度落后就采取什么措施？1、增加人力或设备2、延长工作时间，延长工作时间，进行双班制或三班制。3、改进制造流程，生产技术人员设计一些夹，治具，改善制程，提高效率。4、外发加工将一些订单进行外发加工5、协调出货计划：由销售部门与客户协调适当延迟交货期。6、减少紧急加单：在进度落后的情况下，尽量减

6、少紧急加单四、短其生产能力如何调整？当出现临时加单时，生产数量有较大变动，人力负荷与机器负荷较为繁重时，调整的方法有：1、加班，两班或三班制，机器增加开机的台数，开机时间。2、培训员工的训练操作程度，增加临时性的工人。3、一些利润低的或制程简单的可以发外包。（待续）库存控制的目的是对企业的整体运作有益的监控和管理。为了保证最大的客户服务水平必须提高库存投资，而为了降低库存投资就可能会造成客户服务水平的下降。在当今社会，以客户需求为导向，保证客户服务是一种必然趋势，而每个公司的资金有限，不可能保持较大的库存水平为客户服务。因此， 要想以较小的库存投资保持较高的客户服务水平，需要在企业管理中采取科

7、学方法进行决策。EIDS 采用国际上多年应用于企业管理并获得极大成功的库存控制方法，对企业管理的决策起到极大的科学参考作用。1 .库存报警：安全库存：安全库存是为了满足用户和生产的需求，使生产和经营不间断，并达到一定的用户服务水平而保留的库存最低量。安全库存量的确定：采用判断法和统计分析法。平均预测误差=各周期的绝对误差之和/预测周期数，各预测周期的绝对误差=预测需求-实际需求根据用户服务水平与安全因子的对应关系，系统自动计算。计算安全库存量=平均预测误差*安全因子安全库存报警：根据存货的安全库存量，当现有的库存低于安全库存，系统列出所有低于安全库存的商品及库存量，并自动生成库存补充单。滞销存

8、货：滞销品报警是为了让公司随时了解哪些产品属于滞销品，从而对滞销品进行处理并调整经营策略。系统自动计算每种商品的并按大到小排列，形成排行榜。保质期报警：过保质期报警是为了使公司保持存货质量，维护信誉和满足国家政策对商品要求而设定，它能使公司在维护信誉的同时减少不必要的浪费。过保质期设定： 根据工艺和技术测试结果设置保质期；根据公司对该存货规定的处理提前期设置最小保质期限；过保质期报警：根据存货的保质期和最小保质期限，当存货超过保质时间或最小保质期限还没有出货，系统自动列出所有已过期和接近过期的存货，提示用户对该批商品进行处理。2 .ABC 分类：ABC 分类法是库存控制的基本方法之一。并广泛应

9、用于库存控制、生产控制、质量控制及其它许多管理问题。它是管理控制基本原理中最有用、最有效的方法。ABC 分类法的基本概念：A 类物品（高值）：价值占库存总值70-80%的相对少数物品。通常为物品的15-20%。B 类物品（中值）：总值占库存总值的15-20%。物品数居中，通常占物品的30-40%。C 类物品 （低值） ： 库存总值几乎可以不计，只占5-10%。 是物品的大多数，通常占60-70%。ABC 分类法的应用法则控制的程度：对 A 类物品，尽可能地严加控制，包括最最完备、准确的记录，最高层监督的经常评审，从供应商按订单频繁交货，对车间紧密跟踪去压缩提前期，等等。对 B 类物品，作正常控

10、制，包括良好的记录与常规的关注。C 类物品，尽可能使用最简便的控制，诸如定期目视检查库存实物、简化的记录或只有最简的标志法表明补充存货已经订货了，采用大库存量与订货量以避免缺货还有安排车间日程计划时给以低优先级就可以。库存记录：A 类物品要求最准确、完整与明细的记录，要频繁地甚至实时的更新记录。对事务文件、报废、收货与发货的严密控制是必不可少的。B 类物品只需正常的记录处理，成批更新，等等。C 类物品，不用记录（或只用最简单的），成批更新，简化的以大量计数等等。优先级：在一切活动中给予A 类物品以最高级以压缩其提前期与库存。B 类只要求正常的处理，仅在关键时给以最高级。给 C 类以最低的优先级

11、。订货过程：对 A 类物品提供仔细、准确的订货量、订货点与MRP 数据。对计算机数据需用人工核对，再加上频繁地评审以压缩库存。对 B 类物品， 每季度或当发生主要变化时评审一次EOQ 与订货点，MRP 的输出按例行公事处理。对 C 类物品不作EOQ 或订货点处理。订货往往不用MRP 作计划。手头订货还相当多时就订上一年的供应量。使用目测评审，堆放，等等。3 .订货点法：根据 APICS 对库存控制系统的研究，得出一条原理是：物品何时需要订货的问题要比确定要订多少货重要的多。因为库存往往涉及到巨额的库存投资，万一缺货要付出极高代价或造成较长的补货时间。为了恰当地控制这些库存，APICS 提出了订

12、货点方法来高效率地找到订货点时间。订货点法是建立在客户需求不确定，从而导致预测不准但又要保证客户服务水准这一要求下的较好订货时间确定方法。它主要使用泊桑分布、高斯分布的理论而建立。订货点法指现有库存量降到预定的水平即订货点就开始订货的方法。系统根据现有库存量与订货点比较，找出那些现有库存量小于订货点的物品，并从物品的订货批量方式中取出批量方式和批量作为本次订货的数量，自动生成建议采购单。订货点法适用于具有相对连续性、稳定性需求的存货。批量推荐使用经济批量或固定批量。4 .经济批量：经济批量是指在保证物品的订货成本与库存持有成本（包括资金占用）之和最低时的订货量。它的目的是通过订货量的控制降低成

13、本。经济批量适用于下列情况：该物品通过间歇制造或分批采购得到补充，不是连续生产出来的；该物品销售或使用的速率相对均匀，而且比该物品的正常生产速率低，从而容易产生库存积压。5 .库存分析库存占用资金：反映各种存货在整个仓库占用资金中的比例；库存存货分布：主要根据存放地点来反映各种存货的数量和金额；传统的库存控制方法包括：订货点采购法、统计分析法、定期采购法和经济批量采购法。目前应用最多的库存控制方法是经济订购批量法。该方法的控制优化目标是对库存成本的控制，而库存成本是决策的主要考虑因素。这种方法简称EOQ 模型，通过平衡采购进货成本和保管仓储成本，确定一个最佳的订货数量来实现最低总库存成本。60年代以后生产了 MRPII生产模式，对