纱线质量标准

1、第五章纱线质量标准第一节棉纱质量标准作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。第二节毛纱线质量标准一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：特数偏差；重量不匀；捻度不匀；平均强力不小于CN断裂长度）；低档纤维含量；含油率；染色牢度。其中三项指标是在售纱时考虑分级指标有：纱疵大肚纱用黑板条干或uster条干粗纺、精纺参见书上表第三节芭麻纱质量标准

2、部颁标准FZ/T32002-92?以纱的内在质量：强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。?以纱的外观质量：条干均匀度、粗细节、麻粒定级。?股线：以单纱强力及不匀、重量偏差定等，以粗节定级。数据参见书上表。第四节绢丝质量标准部颁标准FZ/T42002-97桑蚕绢丝指标：断裂长度；支数不匀；条干不匀；洁净度；千米疵点数；支数偏差；强力不匀；断裂伸长度；捻度偏差率；捻度不匀率。其中：对织物外观有影响用黑板观察第五章纱线质量标准第一节棉纱质量标准作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评

3、定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。是全世界纺织工业中纤维、条子、粗纱和纱线进行分类的质量分级的参考指标。上一期统计公报出版于2007年，2012年将出版新的统计公报。采用乌斯特统计公报作为比较的标准时，纱的总质量中的特殊疵点和缺陷能很明显地表现出来，从而能迅速转化为生产过程中的改进措施。USTE宓司在世界各地用户和在瑞士的工厂中进行纤维、半制品、细纱的测试，然后进行数据整理分析，每相隔35年发表一次试验结果的统计值即USTER计值。统计值一般分5%25%50%75%95%TL档，通常认为50流计值属一般水平；25%R以下属先进水平；75%&以上属较差水平。从1957年开始

4、，乌斯特公司推出乌斯特统计值，它是用乌斯特仪器将世界各地取样的纱线测试结果的统计值，每隔几年在乌斯特新闻公报(USTERNEWBULLETIN比发布一次包括棉、毛两大款纱线产品共分五档水平，用统计图的方式表示，横座标为纱的线密度（号数），纵座标为质量指标的数值，采用的是双对数座标。一、国内有六项指标1单强2单强不匀3条干：Uster条干、黑板条干4重量不匀率5重量偏差6纱疵点：10万米纱疵、黑板条干纱疵1、普梳棉纱技术要求（参见书上表）2、精梳棉纱技术要求（参见书上表）二、Uster的2001公报参见书上公报统计。第二节毛纱线质量标准一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有

5、行业标准或地方企业标准。一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：特数偏差；重量不匀；捻度不匀；平均强力不小于CN断裂长度）；低档纤维含量；含油率；染色牢度。其中三项指标是在售纱时考虑分级指标有：纱疵大肚纱用黑板条干或uster条干粗纺、精纺参见书上表。第三节芭麻纱质量标准部颁标准FZ/T32002-92?以纱的内在质量：强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。?以纱的外观质量：条干均匀度、粗细节、麻粒定级。?股线：以单纱强力及不匀、重量偏差定等，以粗节定级。数据参见书上表。作业：简述棉毛麻绢纱线质量考核标准的内容。第六章纱线不匀分析与控制纱线质量与织物质量密切相关，均匀度是纱线质量的关键之一

6、。1）不匀率的关键点是条干不匀2）其次是：棉结和纱疵3）再次是：强力和支数不匀第一节纱条不匀特性一、纱条不匀内容长度方向：支数、直径（粗细）、强力、捻度等不匀。长度及径向：混合比、纤维分布（长短）、纤维形态（伸直平行度）等不匀。分类：按纱条不匀的性质：结构不匀粗细不匀（重量不匀率和条干不匀率）按不匀的形式：周期性和非周期性不匀按产生的原因：随机不匀和附加不匀按所检验的范围：内不匀外不匀总不匀粗细不匀与片段长度的大小有关：短片段不匀：纤维长度X(1-10)倍中片段不匀：纤维长度X(10-100)倍长片段不匀：纤维长度X100倍以上周期不匀一一机械因素造成非周期不匀一一牵伸波结构不匀：纤维分离度，

7、纤维伸直平行度(弯钩、卷曲、倾斜)，莫类纤维集聚造成疵点常用于计算半制品的条干，如萨氏条干三、纱条不匀率结构特性1、内不匀、外不匀、总不匀内不匀？a反映某片段内部均匀度变化外不匀？a几个片段间的不匀率总不匀？a不分片段为整个纱的不匀率C2总=C2内+C外2、纱条不匀与片段长度的关系有限长度的不匀为内不匀CV(L)表示内不匀CV(L)值随LT而增高，开始时快，随后逐渐减慢，L在1m以上时为稳定值，接近纱条CV(oo)的总不匀。纱条的外不匀CB(L)CB(L)与L的函数关系则是随LT而减少L-0时CB(L)-CB(0)CV(L)2+CB(L)2=CV(x)2=CB(0)2CVt,Uster一般20

8、0米以上则认为总不匀。CB(L)-0的变化率-称为变异长度曲线。它的变化程度反映产品的不匀好坏，变化率斜率大说明产品好3、纱条不匀组成理想纱条随机不匀（CV1%）由于纤维完全随机排列于纱条中，纤维也会形成片段内不匀称随机不匀。当纤维数n-s,在莫截面由现的概率为0,泊松分布。随机不匀与截面根数多少有关。附加不匀CV%机械波，牵伸波纱条随着牵伸次数的增加，附加不匀产生叠加，使纱条粗细呈现复合波。附加不匀的大小，可以表征纺纱工艺的完善程度。纱条不匀与纺纱支数有关：高支纱不匀较高。不匀率指数I,表示纱条均匀度达到的理想程度和纺纱工艺过程的完善性。二、纱线不匀的测试1、测长切断称重法棉卷条子粗纱细纱均

9、可用此法片段1m5m10m100m2、目测一黑板条干根据标样评定，可观察片段不匀的程度和内容：阴影、云斑、粗细节、竹节、毛羽。3、电容式均匀度试验仪Uster可测纱线不匀，粗细节，结粒数。测试的基本原理：1)检测头一电容极板内纤维量转为电量的变化2)基本原理：电极中有纤维通过，可看作两串联电容组合o(3)测试方法常使刀保持在之间。为了保证刀很小，实际上根据不同纱条，设档不同宽度极梢使用。测条子：1,2,3档20mm测粗纱：4,5档15mm测细纱：6,7,8档8mm细纱为8m端段长度之间的不匀值在恒温恒湿下进行：20士2C,相对湿度65士3%测试速度条子：8米/分细纱：50200米/分由条干曲线

10、的波长分析疵病部位（Y311型条干分析仪）第二节提高条干均匀度一、重要性1、条干不匀：一般为5cms片段不匀严重的条干不匀形成粗节、细节、棉结、纱疵2、条干不匀重要性1）影响外观；布面：平整度、纹路条影雨状白条影黑条影细节粗节+15%粗节+10%2）影响纱线强力;3）影响细纱断头及后道断头；4）影响捻度不匀；5）条干是技术与管理水平的综合反应。二、影响条干的综合因素1、原料对条干的影响（1）长度：长度与牵伸区长度相适应，并要求纤维长度整齐度好，短绒率低。整齐度差，牵伸时，往往对短纤维难以控制，而使条干变差。棉纺：配棉长度差异24mm短绒率：美国标准：1/2”以下的百分率中国：>33mm1

11、9.5mrntZ下<33mm,15.6mnO下棉籽上自然短绒率为9%,轧棉后10-12%清钢为15%要求高的在10-13%,在16额上时纺纱质量下降其中10mmz下的对条干影响最大。所以要增加排除短绒的机会，选棉时应考虑皮辐棉和锯齿棉的不同。毛纺?梳毛配毛时，长度差异<20%混毛配毛时，长度<10mim?绢纺精绵配绵时，相邻级相配，长度相近。短纤率<16%；?麻绢注意超长纤维，超长纤维造成纤维同时被前后罗拉握持而造成牵伸不匀。(2)细度：纤维细度影响纱条截面中纤维根数。纱线截面根数：由根数分布引起的不匀：n增加，成纱条干均匀度好，所以当纺高支纱时，由于成纱中纤维根数少，

12、应选用纤维细度细的，可提高成纱条干均匀度。同时要求纤维细度不匀率小，以提高不匀率。配棉时，要求纤维细度差异50080必支；配毛时，要求直径2im配麻时，按细度；配绢时，不考虑。(3)其他纤维性质成熟度、卷曲、导电、摩擦系数2、半制品结构及条干均匀度结构：指短纤维率、纤维整齐度、分离度、平行伸直度、棉结杂质。纤维分离度：当纤维分离度不良时，纤维束内部联系力大，牵伸时，易成束运动而影响条干。纤维分离度不良时，短绒、杂质去除不好，同时纤维牵伸平行度就差，这些均影响条干均匀。纤维平行顺直度：当纤维平行顺直度差时，其有效长度短，在牵伸区中的游离时间长；纤维不伸直易相互缠结，而易集束运动；由于不伸直在牵伸

13、时，运动规律受影响。因而导致条干不匀，即牵伸波严重,清棉：在减少纤维损伤的情况下提高棉块的开松度和混合均匀度，贯彻多包抓取、精细抓棉、大容积混合、增加自由打击、减少握持打击、梳打结合、以梳为主，做到棉卷纵横均匀度良好。梳棉：采用高速度、强分梳、良转移的工艺原则。如适当提高锡林速度，保证刺辐锡林速比，增加附加分梳元件，采用新型针布，加强除杂除尘吸风，提高棉网清晰度，以改善生条质量。并条：针对生条纤维结构较乱、前弯钩较多，着重改善纤维的伸直平行度，减少弯钩纤维在并条形成棉结的机会，选用适宜的牵伸工艺，保持良好的机械状态,以提高并条棉条的条干均匀度粗纱：保证喂入须条的良好结构状态和条干均匀度不受破坏

14、，选用先进的牵伸型式、合理的牵伸工艺、保持良好的机械状态。3、细纱牵伸工艺条干不匀主要指短片段不匀，因此细纱上加强控制就更显重要、直接、有效棉纺：1）采用先进的牵伸型式：四种现代牵伸装置2）喂入纱条特数与成纱条干的关系：a1=a0E+X（E-1）,牵伸倍数T附加不匀越大。如纺由细纱特数不变，喂入纱条特数越大，所需牵伸倍数越大、则附加不匀越大。3）细纱特数与成纱条干的关系细纱特数小，纱线截面纤维根数少，成纱条干不匀大。4）细纱后区工艺第一类工艺：机织纱，针织纱第二类工艺：第一类工艺条干均匀度好，普遍采用。采用两大两小工艺：粗纱捻系数大，细纱后区隔距大，粗纱牵伸小，细纱后区牵伸小。5）罗拉握持距R

15、=LP（纤维品质长度）+K（牵伸力系数）在牵伸力与握持力平衡的条件下，R偏小掌握有利于对纤维的控制，罗拉要有适当的加压。缩短前牵伸区浮游区长度并适当加重前钳口压力，有利于改善成纱条干。6）机械状态罗拉的偏心，胶辐不圆整，弹性不匀等均会造成握持钳口偏移或速度变化，而使纤维变速不规律，产生机械波。7）车间温湿度车间温湿度影响纤维摩擦性能，导电性能等8）操作接头、清洁工作。第三节降低细纱重不匀、影响重量不匀是长片段不匀，它影响到：1布面；2细纱重量偏差；3细纱强力不匀。二、措施棉卷一细纱经100多万倍牵伸细纱重不匀100m片段才能反映出来要降低细纱重量不匀率，主要是控制细纱之前各工序的不匀棉纺：1、

16、提高棉卷均匀度控制棉卷重量不匀率（土1%）、重量偏差（±1%）（开清棉工序）汪息：1 ）提高机器运转率在85%以上，保证定量供应2 ）控制棉箱内储棉高度和密度影响均匀混合和开松。棉高度占棉箱2/33/4,化纤1/2,棉箱中棉量波动少，密度均匀。3 ）天平调节装置动作正确、灵敏4 ）尘笼气流：影响棉卷横向均匀度要求尘笼气流均匀，不产生涡流，不跑偏，不翻滚，上下集棉比7:3。5 ）防粘卷措施2、降低梳理生条重量不匀率<4%1）统一落棉：落棉均匀，台间差异<%;2）统一工艺，机械状态良好；3）换卷与生头：防接头不良；4）张力牵伸合理；5）控制车间湿度，防止棉卷粘卷，棉网破洞、破

17、边；6）采用清钢联（自调匀整）。3、控制熟条重量偏差和不匀一一关键工序。控制熟条偏差1%,（粗支<%）1）轻重条搭配；2）每台每眼一个班试验3次，及时更换牵伸牙。4、控制粗纱重不匀粗纱、细纱不能降低前边的重量不匀率，只能做到不恶化或少恶化主要控制张力。（前后排，锭间，大中小纱）张力差异-伸长差异<5、细纱1）定设备：同品种使用同一机型2）加强巡回；3）加强设备维修6、自调匀整装置的应用清钢并上已普遍使用。作业：论述从原料到纺纱各工序如何改善条干和重不匀。纱线不匀包括哪些考核指标，它们之间的关系如何？第七章成纱强力一、对后道的影响纱强影响纺纱工序顺利进行，影响织造顺利及织物强力。二、

18、纱强的组成：P=Q+FQ全部断裂纤维所构成的部分强力F:全部滑脱纤维所构成的部分强力提高纱线强力应从这两方面入手，即选用强力高的纤维；另一方面，提高纤维抱合性，增加纤维的接触面积。三、影响单纱强力因素1原料性状1）长度T,纤维间接触机会增加，抱合力增加从而减少滑脱，当长度达到一定值时，再增加长度，强力提高不明显。棉16mmz下短绒T：浮游纤维T,粗细节T,条干恶化，强力不匀T,强力J2）细度A当N一定时，纤维细，根数多，接触面积大，纤维细，断裂长度长，所以F、Q曾加纱强增加。B纤维细-柔软，内外转移机会多-纤维间联系力大C纤维细-天然卷曲多-纤维间联系力大3）断裂长度：长，纱强增加。4）成熟度

19、成熟度增大，纤维强力增加，但细度低，一般选用成熟度适中的纤维。纺细特纱时，着重考虑纤维细度，成熟度可稍差，由于根数多，纤维间抱合力增大，成纱强力反而不低，而纺中粗特纱时，着重考虑成熟度。5）其他因素车间温湿度Tf吸湿横截面T,延伸性T,纤维柔软，抱合力32纺纱工艺1）开清、梳理工序工艺参数配置要利于开松、梳理，增加纤维分离度，排除杂质和短绒，同时要减少纤维损伤；棉卷结构良好；梳理应“紧隔距强分梳”加强梳理，减少损伤和短绒。开清参数：打手速度、打手与罗拉与尘棒PT、尘棒间PK打手型式等梳理参数：刺辑n、分离工艺长度、除尘刀位置、锡林与盖板PT、盖板速度。2）并条、粗纱提高纤维平行顺直度，提高条干

20、均匀度。粗纱适当提高温湿度，使回潮率在7%一定回潮率有利牵伸，加强对纤维运动的控制，降低粗纱不匀3）细纱工艺对成纱强力的影响细纱工艺配置要有利于条干，条干不匀T,强力J。细纱捻度临界捻度捻度T：a纤维间的联系力加强，滑脱减少，增加了纤维断裂根数，强力Tb纱轴向承受的有效分力减少，强力Jc内外层B不同，纤维应力分布不同。使纤维断裂的不同时性加剧dM,纤维受张力T,应力T,使可承受的拉力J,强力J。故存在临界捻度。捻不匀捻不匀T,强力差异大故锭速要小-捻不匀；,强力不匀；前罗拉输由的须条结构要有良好的紧密度。即牵伸区选用合适的集合器，使前罗拉输由须条紧密纺纱张力适当，可使纤维伸直、纱条紧密。6 .

21、简述强力的构成及其对后道的影响。7 .论述从原料到纺纱各工序影响成纱强力的因素。第八章成纱结粒和毛羽短纤维一一棉纺：一、影响：1、纱、布外观，ER、染色差；2、条干不匀：粗节内棉结占18%;3、断头：由于强力和张力突变。二、分类：1、杂质：破籽屑、尘土、不孕籽屑、软籽表皮、带纤维籽屑、僵片。2、棉结一纤维相互扭结而成的小棉团。有：松棉结一结构松散周围有长纤。紧棉结一短绒扭结染后色浅。状态棉结一短纤或纤维包含僵片等杂质。3、白星：死纤维形成。4、毛羽：纤维头端、短绒、飞花、纤维扩散形成三、测试1、棉结（白星）杂质，可用黑板目测计数和Uster仪器检测。2、毛羽检测目：目测显微镜光：光电计数重：烧

22、毛失重四、减少棉结杂质1原棉性质1）原棉本身杂质、不孕籽、棉籽、破籽。2）成熟度成熟度与细度、短绒率、倒棉呈负相关；而细度、短绒率、倒棉与棉结杂质呈正相关。成熟度正常，抗弯、抗压、抗打击性能好，成纱棉结杂质少。成熟度系数一般选以上。3）短绒不易伸直平行、易扩散粘附纤短纤维难控制，梳理中易绕大部分是较脆弱的未成熟纤维4）轧棉质量?锯齿棉：纤维损伤大，棉结索丝多，含杂少。?皮辐棉：纤维损伤小，但无排杂装置，僵棉、软籽表皮多，棉结少，含杂多。2、纺纱工序1）棉结的产生和排除棉结的排除、形成和分裂贯穿在整个工序中。从原料到清棉，结杂、短绒增加，到梳棉，排除多于产生数，经并条和粗纱，棉结杂质：粒数T,粒

23、重J。牵伸增加棉结，由于纤维间磨擦所致。梳棉是控制棉结、杂质、短绒的关键工序：刺一给棉板，锡一盖板，锡一道夫：易形成棉结和分裂棉结,原大变小，原松变紧。2）清钢合理分工粘附力较大的带纤维籽屑，粘结纤维的杂质，应在梳棉上清除。原棉含杂3%,则棉卷应含杂1-%清棉：落棉率与原棉含杂率的比率为80T10%;落棉含杂率在50七8%;除杂效率50-60%。梳棉：总落棉率3%后车肚落棉对棉卷含杂的比为120T20%落棉含杂40%以上除杂效率：刺辐50-60%盖板5T0%吸尘10%3）提高分梳质量喂入棉卷结构良好紧隔距强分梳减少搓转增加分梳件除尘刀：低刀（落杂大、）大角度（回收）4）精梳工序一除杂最有效的工

24、序5）温湿度：清棉60%,棉卷回潮7%,梳棉5560%,生条回潮率。6）并条部分提高纤维平行顺直。五、减少白星死纤维棉结，它的形成和防止与棉结相同。六、减少毛羽8 .种类：通常以2mmz上计（以纱干为主体）分顺向、倒向、两向、浮游毛羽。9 .形成：纤维弯钩、短绒；牵伸过程中纤维扩散；气圈离心力；加捻部件不清洁；飞花。10 .控制：减少原料中的短绒品；精梳落棉T毛羽J；提高粗纱捻系数；进行集束，防止扩散；钢领钢丝圈，特别是钢丝圈：重吊、截面形状、圈形、通道、交叉缺口。长纤维？a?a毛麻绢纺一、减少毛麻绢成纱的结粒1、毛粒的成因和控制1）原料在预处理过程中产生毡并，初加工工艺要适当防止湿热状态下的

25、毡缩2）梳毛条中毛粒过多主要是：净毛含油多、土杂多、隔距不当、针布不锋利、回潮大、速比不当、操车周期过长。3）针梳条毛粒过多主要是：针板不良、缺针、断针、清洁机构工作不良、毛条通道不洁。4）精梳条毛粒过多a、毛网正面毛粒多喂入过大、厚薄不匀、园梳梳理不良、隔距过大、始梳位置不当、小毛刷过高、拔取隔距不符工艺要求、喂给长度过长。b、毛网反面毛粒多顶梳位置过高、产生拉毛、顶梳不洁、缺针或抬起过早。必须从原料开始，各道严格把关。2、麻粒成因与控制1）成因与纤维的机械物理性质有关：纤维愈长、细，则易于弯曲形成麻粒。梳理过程中纤维断时，由于急弹性而产生回缩卷曲形成麻粒。喂入量过大、隔距过大、针布不锐利、

26、缺针、断针、纤维绕锡林,在针面间搓转，产生麻粒。回潮过高，易于缠结，易绕锡林，降低梳理效率。工艺参数不当，清洁工作不力，易生麻粒。针、并、精梳条，麻粒过多，与毛粒成因一样。2）麻粒控制针对性地在原料、加油、回潮、各道设备状态，清洁工作，操作程序方面加强管理。3、绵粒的成因与控制1）绵粒成因：即原料本身存在精练过熟纤维细长易缠结形成绵粒梳理工艺不当2）绵粒控制减少绵粒，从原料抓起。对原料状态、加油水、回潮率应严格控制；各道工艺设计，设备状态，操作规范，清洁工作加强管理。特别应加强精梳及烧毛工序，清除绵粒的作用。论述从原料到纺纱如何减少成纱的棉结杂质。布面疵点直至现在为止，国际间还没有任何认可布料

27、检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。l）十分制评法此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。a.疵点评分以疵点之长度分经线不同之扣分方法。经疵长度处罚分数10-36时10分5-10时5分1-5时3分1时以下1分经疵长度处罚分数全封度10分5口寸至半封度5分1-5时3分1时1分除特别声明外，否则

28、验布只限于检查布面的疵点。另外，在布边平时以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度重复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为次级b.等级评估根据检查的结果，将彷匹评估为首级品质或次级品质。如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为首级；如果处罚分数的总叨超过被查验的码数，该匹布料则被评为次级，由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50口寸首级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于10%。2）四分制评法该评分法主要应用于针织布料上

29、，但亦可应用于梭织布料。四分制跟十分制的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上不同而已。该评核方法跟十分制J一样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作为布料之等级评估。a.疵点评分疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。疵点长度处罚分数3口寸或以下1分超过3口寸但不超过6口寸2分超过6口寸但不超过9口寸3分超过9口寸4分较大的疵点（有破洞不计大小）每1码计四分检查评定除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。另外，在布边一时以内的疵点可以不需理会。不论幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。C.等级评估不论检

30、查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的评分总和为标准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为次级及不合标准。d.计算公式为：100平方码平均扣分数=（总扣分X100X36）/检查总码数X®格巾g宽（口寸）除非面料的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录。在一码内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评定，例尺寸不良、破洞做4分。象横档、色差，狭幅、，皱纹、斜路、，甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞（纱被剪或断纱，或少了针迹），下面的情况做4分处理：有手臂长的油污迹，明显的抽纱或粗纱，纬纱不良，缺色，少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，

31、染色条，稀缝，裂缝水平或垂直方向的纹路，皱纹，轻重纱头，横档。三.面料检查下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。1 .有下列现象就的返工1） .色差超过允许范围2） .连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹3） .规格误差+-超过5%?花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合4） .长度少于25S打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。5） .结纱距少于25码有明显的色差，例.边到边 .边到中心 .头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料结构的扭曲。A. 45英寸11/2英寸；B. 60英寸2英寸；C. 70英寸3英

32、寸；D. 120英寸4英寸；E.不允许有下列现象：松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状；F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。#:在查布时，在布边内超1/2"连缀码疵点，不必打分视做返工，连续的疵点须剪掉。2.物理结构检查1） .重量检查重量（规格）允许+-5%,重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平方（同样可用公制表示），由于是平幅布，平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器的计

33、数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%,罗纹和弓力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在综合的订单中不超过（单个颜色）10%,被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。2） .缩率检查布样长度1米X1米，80C洗2小时，拿出放，再洗2次，测量缩后，长度X宽度=?3） .幅宽检查在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大

34、于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，所有狭幅布料如果不返修需要重新拟订价格。当幅宽少过1/2英寸时，有必要？处理。大货布宽度，针织布从染边内或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。4） .长度检查将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然后将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。5） .色差、色牢度检查

35、每批布颜色对照色卡，要在允许色差范围内对照色板，不是绝对准确相同，但必须是在可接受的范围之内。在同批货同缸内有色差，应该发出质量好的，扣下不良部分，而且被认为一致的，除非全程对布进行编号，严格控制。每缸每色都需要一块色板，包括核色板放在一起进行对照，以便控制，对每个颜色的色牢度须保存在主档案中。检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有一点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。6） .纱支由于纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在天秤的一边，然后从来布中抽出同一长度的经

36、纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。7） ）经纬密度检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方时内经纱和纬纱的数目，然后将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。8） ）组织结构跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。四.通常布面疵点1 .疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。2 .背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印

37、花的痕迹。3 .横档：在织造过程中，造成的质量问题。4 .斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。5 .弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。6 .粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能7 .斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档8 .飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成9 .带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留下颜色，同样造成图案和花形不良10 .少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。11 .少污：印花过程中，被粘污或图案被破坏12 .折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉13 .直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档14 .吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起15 .路路：由于