生产计划课程设计

1、目录第一章：原始资料和数据31.1 原始资料31.2 详细资料41.3 设计任务6第二章：设计过程72.1 编制201号产品的投入产出方案72.1.1 计算生产提前期和投入提前期72.1.2 应用累计编号法编制出产方案82.2 车间工段设备重新布置92.2.1 绘制零件的综合工艺图92.2.2 :绘制原零件加工的从至表和改良后的零件加工从至表112.3 制定三种产品的物料需求方案表132.3.1 计算三种零件的批量和生产间隔期132.3.2 零件进度及机床负荷142.4 编制物料需求方案一MRP162.4.1 产品结构树162.4.2 编制物料方案表17第三章设计结果193.1 编制201产品

2、的投入产出方案193.1.1 201型产品的投入产出方案表193.2 车间改良工艺流程图和从至表193.2.1 零件移动距离计算表193.2.2 原始的和改良的从至表203.2.3 原始的和改良后的工艺流程图213.3 零件进度和机床负荷表243.3.1 零件进度和机床符合进度表243.4 物料需求方案表2627参考文献生产方案课程设计第一章：原始资料和数据1.1原始资料该公司主要产品201型机械的有关资料如下：该产品2021年度各月出产方案如表1所示：表1201型产品2021年度各月出产方案月份123456789101112产品出产量力杀1：25261926382925303030：3029

3、力杀2252619263829252619263829力于3253030303029253030303029力杀4(30303030303030303030(3030力杀5303030303030252525252525力杀612630283030292526192613829力杀7,5252525252530303030(3030力杀8263829253030252620263829力杀9国252525252525252525回25方案10283030323029262619263829该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示:2402252101951801651501351201

4、05907560453015铸件90冷作90装配60锻件90油漆30冲压90一金工90二金工90图1201型产品加工工艺流程及各环节生产周期平均日产量的求法可用投入出产期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和除以投入出产提前期.注：平均日产量=从投入出产期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入出产提前期该产品的投入批量为月批,投入间隔期为30天,每月按标准日历时间30天计算,暂不考虑保险期,上年度出产累计编号为2210号.2 .承当该产品生产任务的加工车间设备的有关资料：该车间一工段原有设备的布置顺序图2;该工段生产该产品零件的工艺路线图3.3 .机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有

5、关资料：三种零件在主要工序上的加工时间表2;三种零件在各道工序的生产周期表3;3三种零件的月产量分别为2000,3000和1000件,每月工作25天,两班制生产,每班8小时,设备损失系数为0.05.4.201型产品代表零件的有关资料：201型系列产品A、B结构层次图图4;A、B产品零部件其它有关资料表4.1.2 详细资料该公司某机器厂加工车间一工段承当机加工生产任务,最近由于生产任务的改变,零件在各工序之间的流转也发生了变化,现有设备的平面布置不合理,零件流转路线长,因此决定调整现有设备的平面布置,使零件在各设备之间流转的距离最短,原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：

6、ABCD|EFGHIJA:毛坯库；B:铳床；C:1号车床；D:钻床；E:刨床；F:磨床；G:2号车床；H:锯床；I:钳台；J:检验.图2原有设备布置序号零件号工艺流程1A1008A-H-C-DBIJ2A1009A-G-FIJ3A1203A-H-C-G-FIJ4A1204A-H-C-BDIJ5A1205A-AC-AG-B-G-FIJ6AA-G-FIJ13107A1312A-E-BIJ8A1313A-G-1J9B2101A-H-C-DGFBIJ10B2103A-1E-B-J11B2105A-C-D-1J12B2106A-1-C-J13C1108A-C-BIJ14C1109A-1C-1J图3工艺流程

7、路线图二、此机加工车间固定生产甲、乙、丙三种零件,该三种零件在主要工序上的工时间如下表2所示：6=0.05Q工件的准备结束时间Qmin工件的单件加工时间表2零件在主要工序上的加工时间零件名称月产量主要工序单件时间准备与结束时间甲20003分钟1小时乙30004分钟2小时丙10003分钟0.5小时三种零件各道工序的生产周期如下表3所示:表3工序生产周期零件工序1工序2工序3工序4工序5名称生产周期大名称生产周期大名称生产周期大名称生产周期大名称生产周期大甲铳1.5车3钻3磨1.5钳2乙车1钳2.5磨3.5铳2.5刨4丙铳1车1钳1刨1钳3三、201型系列产品中,主要生产A产品,A产品分别由GDE

8、、F、GH等零部配件装配而成,目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示：表4A、B、GD目前的存货量、订购时的交货期限工程存货量订购交货期工程存货量订购交货期A202周F20002周C301周G6004周D401周H4003周E30002周该产品已与用户签订交货合同.产品A、B在不同方案下的交货量如下:方案12345678910产品A第8周600400500400300300400200300200第12周400600500400600300300300200200产品B第9周400500400500300400300200300500第12周500400400300300300400300

9、2005001.3 设计任务1.采用累计编号法编制201型产品的投入产出方案全年：计算全年各月份的出产投入累计编号；计算各车间的出产投入累计编号；编制各车间投入产出方案表填入附表1中.2 .根据现有的任务对加工车间一工段设备重新进行布置：编制零件的综合工艺路线图；绘出原零件加工的从至表和改良后零件从至表；计算并绘制出零件移动总距离计算表；绘出改良后的设备布置图.3 .编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品零件的生产作业方案：计算出三种零件的标准批量和生产间隔期；编制三种零件各道工序的标准方案.要求绘制出零件工序进度表和机床负荷进度表钳工按两个小组安排,其余工种为一个小组附表2o4 .根据图4和表

10、4的资料,编制产品A的物料需求方案一一MRP第二章：设计过程2.1 编制201号产品的投入产出方案2.1.1 计算生产提前期和投入提前期为了保证生产的顺利进行,在投入生产之前要考虑各个生产车间的需求时问,为了保证每道工序都按时进行,必须保证每个车间需要的半成品或者零部件即使供应,因此需要考虑生产过程中各个零部件的生产提前期和投入提前期.理论上还应该加上保险期.此题为了简化工作量不考虑这一因素.应用以下公式结合图1可以计算出各个工序的生产提前期和投入提前期.计算公式如下：某工序投入提前期=某工序出产提前期+该工序生产周期某工序出产提前期=该工序的下一道投入提前期+该工序生产周期由于转配工序是整个

11、过程的最后一道工序,所以它的出产提前期是零因为只要在方案的那一天开始装配就可以了,由图1可以知道装配的生产周期是60天,因此可以计算出装配的投入提前期：装配工序投入提前期=亥工序出产提前期+该工序生产周期=0+60=60同理可以计算出其他工序的投入提前期和出产提前期,汇总结果如下表：表5生产和投入提前期时间生产周期出产提前期投入提前期铸件90150240锻件90150240油漆30150180冷作9060150冲压9060150-工9060150二金工9060150装配600602.1.2 应用累计编号法编制出产方案由于累计编号法的公式是：某环节某月的投入出产累计编号数目=装配出产累计编号+该

12、环节投入出产提前期x平均日产量.根据以上方法介绍可以计算出各个工序的各个月份的出产方案例如铸件车问一月份的出产方案出产方案=2210+25+25/30X0=2235投入方案=2210+25+25/30X60=2285该方法计算我们可以计算出各个车间工序的投入和产出方案量用的是累计编号表示,由于每道工序需要生产周期,并且考虑到各个工序的投入提前期和出产提前期,以及它们的生产周期,所以每道工序的方案投入期要比出产期早一个生产周期.为了保持制定的方案更符合实际,所以采用倒退法,即知道了出产方案,再利用生产周期来推算出投入方案.这样能够更好的组织生产.而不利用计算出的投入方案由于计算出的和实际推算出来

13、的差距比拟大.最终得到的结果如下表所示：表6产品投入出产方案表月份123456789101112本月方案任务22612180230623442373239824282458248825182547本月出产累计223522612280230623442373239824282458248825182547铸件投入24052431246924982523出产2360238624052431246924982523锻件投入24052431246924982523出产2360238624052431246924982523冷作投入23302356239424232448247824082538出产22

14、85231123302356239424232448247825082538油漆投入2360238624052431246924982523出产2360238624052431246924982523冲压投入23302356239424232448247825082538出产22852311233023562394242324482478250825381金工投入23302356239424232448247824082538出产22852311233023562394242324482478250825382金工投入23302356239424232448247824082538出产2285

15、231123302356239424232448247825082538装配投入2280230623442373239824282458248825182547出产2235226122802306234423732398242824582488251825472.2 车间工段设备重新布置2.2.1 绘制零件的综合工艺图零件的综合工艺图是反映零件的各个工序在车间机床上进行加工的顺序流程,因此我们结合原有设备布局图和工艺流程路线图可以绘制出零件的综合工艺图.ABCD|EFGHIJA:毛坯库；B:铳床；C:1号车床；D:钻床；E:刨床；F:磨床；G:2号车床；H:锯床；I:钳台；J:检验最终绘制出的

16、工艺路线流程图如下所示零件号A毛坯库B铳床C一号车车D钻床E刨床F磨床G一号磨床H锯床I钳台J检查A1008j/6_f5w；声4ST-一一4A1009仟*0)4w(322A1203一42C3*-一11<31A12046T-卜(fca5>A120552219产1)5-(3<A131022)14幅1)(3A1312卢.4K-的A1313*/94-M2r*3/B21019»嗨1)(5-1r43558ST-B21032®-为(4=-1一111图4原始工艺流程路线图2.2.2 :绘制原零件加工的从至表和改良后的零件加工从至表表7从至次数表从至次数从至次数A-C2C-

17、J1A-I3C-I1A-G3D-B1A-H4D-C1A-D1D-G2A-E1D-I2B-D1E-B2B-G1F-I1B-I4F-B1B-J1G-F5C-D4G-B1C-B2G-I1C-G1H-C4H-C4I-E1I-C2I-J12对于此题,我们假设车间设备是均匀布局的.所以我们可以在从至表的表格里用零件在两个设备中移动的间隔数代表其移动距离.在此题中我们假设每一个单元格距离从至表对角线的距离是一,我们就可以用从至表单元格中的数值与其到对角线的距离相乘即可得到最终移动的总距离.在改良的过程中应该使从至次数最多的两台机床,应该尽可能的靠近.有对从至表的分析可以知道这需要从至表中越大的数字应该靠近对

18、象线.2.2.3 绘制改良后的零件工艺流程图及机床布局优化后的机床布局减小了总的移动距离,所以我们可以依据优化后的机床排布重新绘制零件的工艺流程图,同时给机床以新的布局,如下列图所示:零件号A毛坯库H锯床C一号车车E刨床G一号磨床D钻床F磨床B铳床I钳台j检查A1008A23-一咆、56-*A1009j-5©*2->37'''七LA1203入33K-'4*<56A1204W-,、-匕3.-*摩.-L,A1205/D汇(5U22)咆/<7*、86A1310-3酎1T*<2r-.LA1312-*(4-5©11rH2Kk(3

19、>vA1313丘院B21012-4K8L-咆B2103小5®二*(2二B2105一一_1-.一13)4®9B2106*44)*=,二一,C1108-数一-(3-_怎C1109一1-1K4r图5重新布置机床后工艺流程路线图AHCE|GDFBIJA:毛坯库；B:铳床；C:1号车床；D:钻床；E:刨床；F:磨床；G:2号车床；H:锯床；I:钳台；J:检验.图6改良后设备布置2.3 制定三种产品的物料需求方案表2.3.1 计算三种零件的批量和生产间隔期(1)生产批量工件的准备结束时间Qmin计算最小批量的公式是工件的单件加工时间(&=0.05)由原始数据和公式可以得到

20、甲乙丙三种零件的各自最小批量,如下所示：Q甲=60/(3X0.05)=400件Q乙=120/(4X0,05)=600件Q丙=30/(3X0,05)=200件(2)生产批次有公式批次N=月产量/批量,结合表中的数据同样可以计算出各自的批次如下:N甲=月产量/批量=2000/400=5N甲=月产量/批量=3000/6000=5N甲=月产量/批量=1000/200=5(3)生产间隔期生产间隔期公式如下：生产间隔期R=tt量Q/平均日常量q平均日常量q=月产量/月工作天数甲=400/80=5天乙=600/120=5丙=200/40=5所以结合数据可以求得三种零件的平均日产量和生产间隔期：q甲=2000

21、/25=80件Rq=3000/25=120qq丙=1000/25=40q2.3.2 零件进度及机床负荷由于车间机床数量有限,为了满足不同零件相同工艺的生产要求,我们必须考虑不同零件间相同工艺的进度,合理安排生产时间,才能保证不同零件的相同工艺不发生冲突.注：在此题中由于题中告诉了钳工按两个小组进行安排,我在安排的时候是将甲乙零件的钳工工序安排在一个小组里,所以他们的进度不可重合,但是丙的可以和他们重合,而内中的两道钻工序是不可以重合的,由于它单作为一个工序.结合生产批量和生产间隔期可以画出零件进度及机床符合表.三种零件生产间隔期和生产批量零件生产间隔期生产批量甲55乙55丙55表8零件工序进度

22、表和机床负荷平衡表2.4 编制物料需求方案一MRP2.4.1 产品结构树MR用一项现代方案治理技术,在进行生产方案时需要应用产品的结构树了解各个零件的组成.产品结构树是以树状形式描述产品结构的图形.为了便于计算后面计算物料需求量,要求树状图根据最低层级规那么绘制,即将构成产品的各种物料按其隶属关系分为不同的层级,这样上下层级的物料为母子关系.最终产品定为零级.要求同一层物料只能出现在同一层,即将其集中表示在他们所处的各层级中的最低的层级上.因此,我们为了便于考虑可以将所给的产品结构树做一下变动.如下列图所示：图9物料层次结构图2.4.2 编制物料方案表物资需求方案即MaterialRequir

23、ementPlanning,MRP是指根据产品结构各层次物品的附属和数量关系,按提前期长短区别各个物品下达方案时间的先后顺序,是一种工业制造企业内物资方案治理模式.MRP1根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产方案,然后基于产品生成进度方案,组成产品的材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间,从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术.表9供货任务表第八周400第十二周600表10A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限工程存货量订购交货期工程存货量订购交货期A202周F20002周C301周G6004周D401周H4003周E30002周表11零件在主要工序上

24、的加工时间零件名称月产量主要工序单件时间准备与结束时间甲一20003分钟1小时乙30004分钟2小时丙10003分钟0.5小时由物料层次图可以计算出各层零件需要的总需求量,然后结合原有库存量和订货周期可以推算出各期订货量.如以A为例子,由上表可以知道A在第八周需要400,第十二周需要600.一个A需要1个C,一个F,一个D组成,所以A在第八周也需要400,由于它的原始库存量是20,所以它的净需求量是400-20=380,有所给资料知道A的订购交货期是2周,所以应该在第六周就定货380,这样才能满足方案要求,使A能够在规定的时间完成装配.同样可以推算出满足第十二要求的订货量.一次向下类推,注意零

25、件组成的比例关系,用同样的方法可以算出其他各个零件的净需求量,结合订货交货期可以制定出各期的生产方案.在推算过程中如果订货或需求发生重叠,那么就把所有需要的订货量加在一起即可.如F在五月份的总需求量就需要加和计算求量需要满足C的订货数和D的订货数.在该过程中需要特别注意零件组成比例,否那么极易出错.例如此题中一个E是有两个G和一个H做成,所以计算的时候不可当做一个G.综合考虑计算结果如下表：品名周次123456789101112TA总需求400600存货量2020202020202000000净需求380600980收货380600980订货380600980C总需求380600980存货量3

26、03030303000净需求350600950收货350600订货350600D总需求35076060012002910存货量404040400000净需求31076060012002870收货31076060012002870订货31076060012002870E总需求6201520120024005740存货量300030003000238086086086000净需求34024002740收货34024002740订货34024002740F总需求310146038060024006005750存货量20002000200016902300000净需求00150600600600195

27、0收货15060024006001950订货15060024006001950G总需求34024002740存货量6006006006006002600净需求021402140收货21402140订货21402140H总需求34024002740存货量400400400400400600净需求21402140收货21402140订货21402140第三章设计结果3.1 编制201产品的投入产出方案3.1.1201型产品的投入产出方案表月份123456789101112本月方案任务22612180230623442373239824282458248825182547本月出产累计22352261

28、2280230623442373239824282458248825182547铸件投入24052431246924982523出产2360238624052431246924982523锻件投入24052431246924982523出产2360238624052431246924982523冷作投入23302356239424232448247824082538出产2285231123302356239424232448247825082538油漆投入2360238624052431246924982523出产2360238624052431246924982523冲压投入23302356

29、239424232448247825082538出产22852311233023562394242324482478250825381金工投入23302356239424232448247824082538出产22852311233023562394242324482478250825382金工投入23302356239424232448247824082538出产2285231123302356239424232448247825082538装配投入2280230623442373239824282458248825182547出产223522612280230623442373239824

30、282458248825182547附表1产品投入出产方案表3.2 车间改良工艺流程图和从至表3.2.1 零件移动距离计算表正向从至逆向从至原始方案1X(4+12)=162X(2+1+1)=83X(1+2+4)=214X(1+1)=85X(1+2)=156X(3+1)=247X(4+4+1)=638X(3+1)=321X(2+1+5)=82X1=23X2=64X(1+1)=85X(1+4)=256X2=12小计18761总计248正向从至改良方案1X(4+4+2+1+4+12)=27逆向从至1X2=22X(2+1+5+1+4)=263X(1+4+1+2)=244X(3+2+1)=245X(1+

31、2)=152X1=23X2=65X1=56X2=128X3=24小计14027总计167通过比照,我们知道改良后的物流路线比原先短了248-167=81,所以这样的设备布局优于原来的布局,新的车间设备布局如下图.A:毛坯库；B:铳床；C:1号车床；D:钻床；E:刨床；F:磨床；G:2号车床；H:锯床；I:钳台；J:检验3.2.2 原始的和改良的从至表改良后的从至表AHCEGDFBIJ总计A42131314H44C21429E22G5117D12126F145B1147I21A1215J总计49476571113注：由于版面原因将原始的和改良后的调换了顺序,原始的见下表3.2.3 原始的和改良后

32、的工艺流程图原始工艺流程图零件号A毛坯库B铳床C一号车车D钻床E刨床F磨床G一号磨床H锯床I钳台J检查A1008小声以5T缶©乜A1009C1上><3*t5A1203介/nA1.2>5*<4A1204一M6(>(4>7土5)-,1-A12050至j、/黑u(3<巳S2A1310K2_-4(T-(3A1312*(4峙_i-A13133-卜B2101(7*-=+65)4i/OX»(9r<4.一-F56<8)B2103介*©砥户._-0-*2_-B2105一g2A34(S>-B2106介1J5<n<4111"22)4)C1108_:C1109d.k;-1-1''''12改良后的工艺流程图零件号A毛坯库H锯床C一号车车E刨床G一号磨床D钻床F磨床B铳床I钳台J检查A1008、5-6-MA100945©11*v23A1203L(2-X3)J4r一“k5T6kA1204一.a4一一A1205on二衽¥9同7、A1310、4Qr-5®11r*v2.A1312,计,11r2TA1313K2U咆B21012>