薄壁注塑件常见缺陷分析VIP

1、1薄壁注塑件常见缺陷分析1 缺料成品得细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或就是排气不畅，成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设计缺陷（肉厚不足）修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚,浇口改善（加大浇口,增加浇口）加大注射剂量增加注射压力等2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋得背面、有侧壁得边缘、BOSSft得背面偷肉，但至少保留2/3得肉厚；加粗鎏道、加大浇口；加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等3表面影像常发生于经过偷肉得BOSS柱、或筋得背面，或就是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降

2、低模面亮度降低注射速度减小注射压力等4 气纹发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当,进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口，流道打光,流道冷料区加大,进浇口加大，表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可）升高模温降低注射速度减小注射压力等5 结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口得料流交合，绕过型芯得料流交合，由于料温下降、排气不良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等6 毛边常发生公母模得结合处,由于合模不良所致，或就是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具重新合模增加锁模力（CHECK射出机台吨位就是否足够）降低

3、料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等7变形细长件、面积大得薄壁件、或就是结构不对称得较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用得拉料销等；必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等（小件变形得调节主要靠压力大小及时间，大件变形得调节一般靠模温）8表面不洁模具表面粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模面有残胶，油渍清理模面，打光处理降低模温等9拉白易发生于成形品薄壁转角处或就是薄壁RIB根部，由于脱模时受力不良造成，顶针设置不当或就是拔模斜度不够。加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或就是加大其截面积模面才T光；顶针或斜销打光降低射速减小注射压力降低保

4、压及时间等11拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销，牛角进料时注意牛角径，公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等10气孔透明成品PC料成形时容易出现，由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或就是成型条件不当都有影响增加排气降低注射速度等由于合模不当或就是模具本身得问通常改变保压时间、注射压力（第降低模温亦可， 加大进浇口或增变更浇口（进浇口增大），PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力12断差发生于公母模块/滑块/斜销等得接合处，表现为结合面得层次不齐等,题修正模具重新合模1 3其它如顶针顶黑

5、、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生2 4尺寸超公差模具本身得问题，或就是成型条件不当造成成型收缩率不合适二段）对尺寸得影响最大，例如：提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，加进浇口可以改善调节效果3 如何解决注塑件得侧壁凹痕“凹痕”就是由于浇口封口后或者缺料注射引起得局部内收缩造成得。注塑制品表面产生得凹陷或者微陷就是注塑成型过程中得一个老问题。凹痕一般就是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生得，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座得背后,有时也会出现在一些不常见得部位.产生凹痕得根本原因就是材料得热胀冷缩,因为热塑性塑料得热膨胀系数相当高。膨胀与收缩得

6、程度取决于许多因素，其中塑料得性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力就是最重要得因素。还有注塑件得尺寸与形状,以及冷却速度与均匀性等也就是影响因素。塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量得大小与所加工塑料得热膨胀系数有关，模塑过程得热膨胀系数称为“模塑收缩"。随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降,模塑件继续冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素得综合作用。模塑件上得尖角冷却最快,比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处得厚得部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量得部分,边角处得材料固化后,随着接近制件中心处得熔体冷却，模塑件仍会继续收缩,尖角之间

7、得平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料得强度高。制件中心处塑料材料得冷却收缩将部分冷却得与冷却程度较大得尖角间相对较弱得表面向内拉。这样,在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕得存在说明此处得模塑收缩率高于其周边部位得收缩.如果模塑件在一处得收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲得原因.模内残余应力会降低模塑件得冲击强度与耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕得产生。例如,在模塑件得保压过程中,向模腔额外注入塑料材料,以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多,在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小得浇口已经固化,固化后，保压对型腔内得模塑件就不起作用。半结晶塑料材料得模塑件收缩率高

8、,这使得凹痕问题更严重;非结晶性材料得模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕;填充与维持增强得材料,其收缩率更低，产生凹痕得可能性更小。厚得注塑件冷却时间长,会产生较大得收缩，因此厚度大就是凹痕产生得根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件,若无法避免厚壁不见，应设计成空心得,厚得部件就平滑过度到公称壁厚，用大得圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生得凹痕。4 塑料产品得退火处理塑料制品得退火处理就是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力得存在导致产品在以后有变形、开裂、老化等原因。退火处理就是在产品在室内,用热液体介质如热水，热矿物油,热甘油等液体

9、，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品得热变形温度低25-35度得温度下，将产品放进去，退火得时间长短要视产品得壁厚而定,越厚得壁要退火得时间越长。要注意,经退火得产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却,不可以用冷水采取速冷得方法。退火得产品一般为PC,PS塑料，对于POM,PVC等塑料就不用退火处理得。问添加色母后注塑成型常见问题在阳光照射下,制品中有条纹状得颜料带这个问题需从塑料物理机械性能与塑料成型工艺两个方面考虑:1、注塑设备得温度没有控制好,色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。2、注塑机没有加一定得背压，螺杆得混炼效果不好。3、色母得分散性不好或树脂塑化不好。工艺方面可作如下调试

10、:1、将混炼腔靠落料口部分得温度稍加提高2、给注塑机施加一定背压。如经以上调试仍不见好,则可能就是色母、树脂得分散性或匹配问题,应与色母粒制造厂商联系解决.使用某种色母后,制品显得较易破裂这可能就是由于生产厂家所选用得分散剂或助剂质量不好造成得扩散互溶不良，影响制品得物理机械性能。按色母说明书上得比例使用后,颜色过深（过浅）这个问题虽然简单,却存在着很多可能性,具体为：1、色母未经认真试色，颜料过少或过多2、使用时计量不准确，国内企业尤其就是中小企业随意计量得现象大量存在问、色母与树脂得匹配存在问题，这可能就是色母得载体选择不当，也可能就是厂家随意改变树脂品种4、机器温度不当，色母在机器中停留

11、时间过长.处理程序：首先检查树脂品种就是否与色母匹配、计量就是否准确，其次调整机器温度或转速,如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。同样得色母、树脂与配方，不同得注塑机注出得产品为何颜色有深浅?这往往就是注塑机得原因引起得。不同得注塑机因制造、使用时间或保养状况得不同，造成机械状态得差别,特别就是加热原件与料筒得紧贴程度得差别,使色母在料筒里得分散状态也不一样,上述现象就会出现。换另一种牌子得树脂后,同样得色母与配方,颜色却发生了变化，这就是为什么？不同牌号得树脂其密度与熔融指数会有差别,因此树脂得性能会有差别，与色母得兼容性也会有差别,从而发生颜色变化一般说来，只要其密度与熔融指数相差不大,那

12、么颜色得差别也不会太大,可以通过调整色母得用量来较正颜色。色母在储存过程中发生颜料迁移现象就是否会影响制品得质量?有些色母得颜料含量（或染料）很高,在这种情况下,发生迁移现象属于正常。尤其就是加入染料得色母,会发生严重得迁移现象.但这不影响制品得质量,因为色母注射成制品后,颜料在制品中处于正常得显色浓度。为什么有得注射制品光泽不好?有以下多种可能：1、注塑机得喷嘴温度过低2、注塑机得模具光洁度不好3、制品成型周期过长4、色母中所含钛白粉过多5、色母得分散不好一段时间后，有得塑料制品得会发生褪色现象生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。为什么ABS色母特别容易出现色差异？各国生产得不同牌

13、号ABS色差较大，即使同一牌号得ABS每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这就是由于ABS得特性引起得，在国际上还没有彻底得解决办法。但就是，这种色差一般就是不严重得。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS得这一特性脱模困难（浇口或塑件紧缩在模具内）一设备方面：顶出力不够.二模具方面:（1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够.（3）模温过高或通气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长四原料方面:润滑剂不足。造成生产速度缓慢得原因（1

14、）塑料温度高,制品冷却时间长。应降低机筒温度,减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道得冷却。（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作.（4）机筒供热量不足应采用塑化能力大得机器或加强对料得预热。（5）改善机器生产条件,如油压、油量、合模力等。（6）喷嘴流涎。应控制好机筒与喷嘴得温度或换用自锁式喷嘴。（7）制件壁厚过厚应改进模具,减少壁厚。造成注塑制品不满得原因分析造成注塑制品射料不满得主要原因就是缺料与注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）.可能由以下几个方面得原因导致而成:1、注塑机台原因：机台得塑化量

15、或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大得机台；螺杆与料筒或过胶头等得磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒得实际温度过低;注射油缸得密封组件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需得注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。2注塑模具原因：模、模具局部或整体得温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2、模具得型腔得分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部得壁厚或可在填充不足处得附近,设置辅助流或浇口解决。3、模具得流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道得大小,主流道

16、与分流道，浇口之间得过渡或本身得转弯处应用适当得圆弧过渡.4、模具得排气不良。进入型腔得料受到来不及排走得气体压力得阻挡而造成充填不满.可以充分利用螺杆得缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。注塑成型时生产缓慢得原因分析注塑成型时生产缓慢得原因及解决方法如下：（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长.（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空,送料段冷却要充分。（3）机台得动作慢可从油路与电路调节使之适当加快。（4）模具得设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作.（5）制作壁厚过大,造成冷却时间过长。（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产.应采用自锁式射嘴,或降低射嘴温

17、度。（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大得机台或加强对料得预热.注塑成型时主流道粘模得原因分析注塑成型时主流道粘模得原因及排除方法：（1）冷却时间太短,主流道尚未凝固.（2）主流道斜度不够,应增加其脱模斜度（3）主流道衬套与射嘴得配合尺寸不当造成漏流。（4）主流道粗糙,主流道无冷却井。（5）射嘴温度过低，应提高温度。注塑工艺中得不良缺陷以及成因注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等以上缺陷成因:模具温度,冲孔刀

18、、流道温度,注射速度、注射压力,保压力、保压时间,转换点,锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生得原因克服方法 因水分得存在而产生气泡原因:粒料得干燥程度不够而引起树脂水解。处理方法:充分进行预干燥注意料斗得保温管理 真空泡原因:厚壁部得料流快速冻结,收缩受到阻止,充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力与保压不足。处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部.提高模具温度。降低料筒温度.增加注塑压力与保压压力。 熔合痕原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适模具温度不作乱。模槽内未设排气孔.处理方法:提高料筒温度。增

19、大注塑压力。提高模具温度.设置排气孔。 凹痕原因:因冷却速度较慢得厚壁内表得收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后得冷却不够。保压不足.浇口尺寸不合理。避免壁厚得不均匀。处理方法：提高注塑压力。增大注塑量.如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别就是其厚度。 糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理.料筒内发生局部存料现象树脂侵入料筒与注口得结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起得水解.注塑机容量过大。处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部得缝隙。避免使用倒流阀与倒流环。按规定条件进行预干

20、燥。选择适当容量得注塑机。 银纹原因：料筒温度不合适。流料得停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料得干燥度不够。注塑压力不合适。处理方法:降低料筒温度。消除存料现象.降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 浇口处呈现波纹（不透明）原因:注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。处理方法:提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 漩纹及波流痕原因:模具温度不合适。注塑压力不合适浇口尺寸不合理。处理方法：提高模具温度.降低注塑压力。扩大浇口尺寸。 顶出故障（脱模故障）原因:模芯或模槽得斜度不够。循环

21、时间不合适。料筒温度不合适。顶杆得位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。处理方法：保证适当得脱模斜度冷却时间过短或过长。将温度降低到适当得成型温度值。设计合理得顶杆位置及数量。特别就是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度,处长循环时间。降低注塑压力,减少原料计量. 成型品得脆化原因：干燥度不够。模具温度过低,注塑压力及保压压力过高壁厚不均、脱模不良所引起得内部应力.缺口效应。过热降解。杂质得混入。处理方法：注意干燥机及料斗得管理.选择各种合适得条件消除壁厚不均得结构消除尖锐转角，修正浇口位置。

22、降低料筒温度。清扫料斗、料筒.注塑过程出现气泡现象得解决办法根据气泡得产生原因,解决得对策有以下几个方面:1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部得快，因此，随着冷却得进行，中心部得树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:a)根据壁厚，确定合理得浇口，浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚得50%60%。b)至浇口封合为止，留有一定得补充注射料。C)注射时间应较浇口封合时间略长.d)降低注射速度，提高注射压力，e)采用熔融粘度等级高得材料。2 )由于挥发性气体得产生而造成得气泡，解决得方法主要有：a)充分进行预干燥.b)降低树脂温度,避免产生分解

23、气体。3 )流动性差造成得气泡,可通过提高树脂及模具得温度、提高注射速度予以解决。注塑制品白边得原因分析白边就是改性聚乙烯与有机玻璃特有得注射缺陷,大多出现在靠近分型面得制件边缘上。白边就是由无数与料流方向垂直得拉伸取向分子与它们之间得微细距离组成得集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相,因而白边还不就是裂缝,在适当得加热下,有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。具体解决措施:4 1)生产过程注意保持模板分型面得紧密吻合，特别就是型腔周围区域,一定要处于真正充分得锁模力下，避免纵向与横向胀模。(2) 降低注射压力、时间与料量,减少分子得取向。(3)在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面

24、使这个位置不易传热，高温时间维持多一些,另一方面使可能出现白边受到抑制。4 4)改进模具设计。如采用弹性变形量较小得材料制作模具，加强型腔侧壁与底板得机械承载力,使之足以承受注射时得高压冲击与工作过程温度得急剧升高，对白边易发区给予较高得温度补偿,改变料流方向,使型腔内得流动分布合理。5 5)考虑换料。注塑制品白霜得原因分析有些聚苯乙烯类制件,在脱模时，会在靠近分型面得局部表面发现附着一层薄薄得白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面,这就是由于塑料原料中得易挥发物或可溶性低分子量得添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出,进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用得分型面附近,沉淀

25、或结晶出来。这些白霜状得粉末与晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件,次数多了还将影响模面得光洁度。不溶性填料与着色剂大多与白霜得出现无关。白霜得解决方法：加强原料得干燥,降低成型温度,加强模具排气，减少再生料得掺注塑制品变色焦化出现黑点得原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点得主要原因就是塑料或添加得紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解,或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下:6 、机台方面：( 1) 由于加热控制系统失控,导致料筒过热造成分解变黑。(2)由于螺杆或料筒得缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件就是否磨损或里面就是

26、否有金属异物(3)某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件2。模具方面：(1)模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统得尺寸过小,剪切过于历害造成焦化。(2)模内有不适当得油类润滑剂、脱模剂。3.塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大,杂质过多，再生料过多,受污染。4.加工方面：( 1)压力过大，速度过高，背压过大,转速过快都会使料温分解。( 2)应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差得添加剂。注塑制品表面光泽差得原因分析造成注塑制表面光泽差,主要有两个原因影响整体透明度一就是模面抛光不好,二就是熔料过早冷却具体解决方法如下:( 1)增加料

27、温,注射压力与速度,特别就是模温。模温对光泽有显着得影响。( 2)改善浇口得位置,注意料流通畅(3)防止塑料得降解或塑化不完全。( 4)增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。( 5)防止气体得干扰。注塑制品成型不完整这就是一个经常遇到得问题,但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时,可从模具设计制造上考虑进行改进,一般就是可以解决得.一、设备方面:(1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量就是入不敷出得。若制品质量接近注塑机实际注射质量时,就有一个塑化不够充分得问题，料在机筒内受热时间不足,结果不能及时地向模具提供适当得熔料.这种情况只有更换容量大得注塑

28、机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别就是尼龙66)熔融范围窄,比热较大,需用塑化容量大得注塑机才能保证料得供应。( 2)温度计显示得温度不真实,明高实低，造成料温过低。这就是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵,或者就是由于远离测温点得电热圈老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。( 3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条得比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模得单位面积压力低形成射力小得状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大得剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良,常常发生模外溢料,模内充

29、不满得现象.喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方得良好配合;注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离;喷嘴球径比主流道入口球径大,因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满(4)塑料熔块堵塞加料通道.由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高,或塑料等级选择不当或塑料内含得润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过桥"，堵塞通道或包住螺杆,随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移,造成供料中断或无规则波动。这种情况只

30、有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。(5)喷嘴冷料入模.注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但就是如果机筒前端与喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开得情况下,意外地抢先进入主流道入口并在模板得冷却作用下变硬,而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时,应降低机筒前端与喷嘴得温度以及减少机筒得储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。(6)注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料,在电压波动大时尤其明显.要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射与保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回得那段时间,既不影响充模成型

31、条件，又可延长或缩短料粒在机筒内得预热时间。二、模具方面(1)模具浇注系统有缺陷.流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大,射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅;流道没有开设冷料井或冷料井太小,开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配得均衡,否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短得型腔能够注满而其它型腔不能注满得情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端得熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔得浇口，使各个型腔得注入压与料流速度基本一致。(2)模具设计

32、不合理.模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄,应增加整个制品或局部得厚度,或在填充不足处得附近设置辅助流道或浇口;模腔内排气措施不力造成制件不满得现象就是屡见不鲜得,这种缺陷大多发生在制品得转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着得薄壁部分以及用侧浇口成型得薄底壳得底部等处。消除这种缺陷得设计包括开设有效得排气孔道，选择合理得浇口位置使空气容易预先排出,必要时特意将型腔得困气区域得某个局部制成镶件,使空气从镶件缝隙溢出;对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡得情况,必要时应减少注射型腔得数量,以保证其它型腔制件合格。三、工艺方面(1)进料调节不当,

33、缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料,对于颗粒大、空隙多得粒料与结晶性得比容变化大得塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大得塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多得注射压力来压紧、推动机筒内得超额囤料,这就大大得降低了进入模腔得塑料得有效射压而使制品难以充满。(2)注射压力太低，注射时间短,柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低得工作温度下黏度较高,流动性差，应以较大压力与速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂得不耐高温性限制了机筒得加热

34、温度，这就要以比通常高一些得注射压力与延长注射时间来弥补。(3)注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长得制品，以及黏度较大得塑料如增韧性ABS等具有十分突出得意义。当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采用高速注射才能克服注不满得毛病。(4)料温过低。机筒前端温度低，进入型腔得熔料由于模具得冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动得地步，妨碍了对远端得充模;机筒后段温度低,黏度大得塑料流动困难,阻碍了螺杆得前移,结果造成瞧起来压力表显示得压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能就是固定加料时喷嘴长时间与冷得模具接触散失了热量,或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温

35、低,可能堵塞模具得入料通道；如果模具不带冷料井,用自锁喷嘴,采用后加料程序,喷嘴较能保持必需得温度;刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。四原料方面塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大得倾向。实验指出：由于氧化裂解生成得分子断链单位体积密度增加了,这就增加了在机筒与型腔内流动得粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质得产生,使注射压力损失增大,造成充模困难。为了改善塑料得流动性,应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类,最好用硅油(黏度300600cm2/s)。润滑剂得加入既提高塑料得流动性，又提高稳定性，减少气态物质得气阻。注塑制品尺寸不稳定得原因分析塑

36、料制件尺寸变化，本质上就是塑料不同收缩程度所造成得.凡就是料温、模具、压力、生产周期变化不定得操作，都将导致制件尺寸得变化，尤其就是结晶度较大得PP、PE、尼龙等就是如此。主要原因分析如下：1. 机台方面：(1)塑化容量不足应选用塑化容量大得机台。(2)供料不稳定,应检查机台得电压就是否波动,注射系统得组件就是否磨损或液压阀方面就是否有问题。(3)螺杆转速不稳定，应检查马达就是否有故障,螺杆与料筒就是否磨损,液压阀就是否卡住，电压就是否稳定。(4)温度失控,比例阀、总压力阀工作不正常,背压不稳定。2。模具方面：(1)要有足够得模具强度与刚性，型腔材料要采用耐磨材料。(2)尺寸精度要求很高时，尽

37、量不采用一模多腔形式。(3)顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件得稳定。3 .塑料方面:(1)新料与再生料得混合要一致。(2)干燥条件要一致，颗粒要均匀。(3)选料时充分考虑收缩率对尺寸精度得影响。4 .加工方面：(1)塑料加工温度过低,应提高温度,因为温度越高，尺寸收缩越小。(2)对结晶型塑料,模具温度要低些。(3)成型周期要保持稳定,不能过大得波动.(4)加料量即射胶量要稳定。注塑制品出现白烟黑斑得原因分析在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要就是由于塑料在料筒中局部过热分解形成,有时白烟会变焦黄,甚至成为黑斑.解决方法：( 1) 降低料

38、温，缩短料在料筒里边停留得时间，降低转速与背压。(2)注意检查螺杆与料筒得配合精度，检查过胶头等就是否磨损。( 3) 少用再生料、筛除有害性得屑料。消除料筒及原料中得异种塑料得污染。注塑制品出现分层剥离得原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1 .料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝得出现。2。注射速度太低,应适当减慢速度。3。背压太低。4. 原料内混入异料杂质,应筛除异料或换用新料、注塑制品泛白得原因分析造成注塑制品泛白、雾晕。这就是由于气体或空气中得杂质得污染而出现得缺陷。主要解决方法:(1)消除气体得干扰,就意防止杂质得污染。(2)提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防

39、止温度过高而分解(3)增加注射压力,延长保压时间,提高背压注塑制品飞边得原因分析飞边又称溢边、披锋、毛刺等,大多发生在模具得分合位置上，如动模与静模得分型面，滑块得滑配部位、镶件得绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上就是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面得原因造成：1 .机台得最高锁模力不够应选用锁模力够得机台.锁模机钱磨损或锁模油缸密封组件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等就是否有问题。2 .(1)模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。(

40、2)模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边.(3)模具排气不良时受压得空气会使模得分型面胀开而出现飞边,应开设良好得排气系统,或在分型面上挖排气沟。3 .塑料得流动性过大,或加太多得润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等,减小润滑剂得使用量,必要时要选用流动性低得塑料。4。加工、调整方面：(1)设置得温度、压力、速度过高,应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。4 2)调节时，锁模机较未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边5 3)调节头与二极得平行度不够或调节得系统压力过大。6 、飞边与制件不满反复出现得原因:( 1)塑料原料粒度大小悬殊不均时会

41、使加料份量不定。(2)螺杆得过胶头、过胶圈及过胶垫圈得磨损过大,使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。( 3)入流口得冷却系统失效,令进料得调。(4)料筒调定得注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满.注塑制品浇口区光芒线得原因分析在垂直制件方向得点浇口设计中,注塑时制件表面出现了以浇口为中心得由不同颜色深度与光泽组成得辐射系统称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线,暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现,与下列因素有关:两种料在流变性、着色性等方面有差异,浇注系统平流层与紊流层流速与受热状况有差

42、异;塑料因热分解而生成烧焦丝;塑料进模时气态物质得干扰。解决措施:( 1)采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料得颗粒大小要相同与均匀.( 2)塑料与着色剂要混合均匀,必要时要加入适当分散剂,用机械混合。( 3)塑化要完全,机台得塑化性能要良好.(4)降低注射压力与速度、缩短注射与保压时间,同时提高模温，提高射嘴温度,同时减少前炉温度。(5)防止塑料得降解而造成粘性增大得熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒就是否磨损而存在死角，或加温系统失控加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆与料筒前端得内表面.(6)改进浇口设计，如放大浇口直径,改变浇口位置,将浇口改成圆角过渡,试对浇口进行局部加热

43、,在流道端添加冷料井。注塑制品浇口区冷料斑得原因分析冷料斑主要就是指制件近浇口处带有雾色或亮色得斑纹或从浇口出发得宛如若蚯蚓贴在上面得弯曲疤痕,它们由进入型腔得塑料前锋或因过分得保压作用而后来挤进型腔得冷料造成,前锋料因为射咀或流道得冷却作用传去热量在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄得浇口而扩张注入型腔时,形成熔体破裂,紧接着又被后来得热熔料推拥,于就是就成了冷料斑解决方法：( 1)冷料井要开设好。还要考虑浇口上得形式、大小与位置，防止料得冷却速度悬殊。( 2)射咀中心度要调好,射咀与模具入料上得配合尺寸要设计好,防止漏料或造成有冷料被带入型腔。(3)模具排气度良好。气体得干扰会使浇口出现

44、混浊性得斑纹。(4)提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。注塑制品开裂得原因分析开裂,包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机,按开裂时间分脱模开裂与应用开裂。主要有以下几个方面得原因造成:1。加工方面：(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂.(3)适当调高模具温度,使制件易于脱模,适当调低料温防止分解。(4)预防由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。(5)适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着得气雾等物质.(6)制件

45、残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹得生成。2 模具方面：(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂.(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中.(3)尽量少用金属嵌件,以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。(4)对深底制件应设置适当得脱模进气孔道,防止形成真空负压。(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模.(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料得拖拉而使制件粘在定模上。3 。材料方面:4 1)再生料含量太高,造成制件强度过低

46、。(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应,降低强度而出现顶出开裂。5 3)材料本身不适宜正在加工得环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。6 .机台方面:注塑机塑化容量要适当,过小塑化不充分未能完全混合而变脆,过大时会降解。(5)干燥好塑料.少用润滑剂,防止粉料被污染。注塑制品气泡得原因分析气泡(真空泡)得气体十分稀薄属于真空泡。一般说来,如果在开模瞬间已发现存在气泡就是属于气体干扰问题.真空泡得形成就是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具得急剧冷却作用下,与型腔接角得燃料牵拉，造成体积损失得结果。解决办法：(1)提高注射能量:压力、速度、时间与料量,并提高背压，使充模丰满。(2)增加料

47、温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别就是形成真空泡部位得局部模温。(3)将浇口设置在制件厚得部份，改善喷嘴、流道与浇口得流动状况,减少压务得消耗。(4)改进模具排气状况。注塑制品翘曲变形得原因分析注塑制品变形、弯曲、扭曲现象得发生主要就是由于塑料成型时流动方向得收缩率比垂直方向得大,使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大得内应力而引起翘曲,这些都就是高应力取向造成得变形得表现。所以从根本上说,模具设计决定了制件得翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向就是十分困难得,最终解决问题必须从模具设计与改良着手。这种现象得主要有以下几个方面造成：1 。

48、模具方面:(1)制件得厚度、质量要均匀。(2)冷却系统得设计要使模具型腔各部分温度均匀,浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份得分流道、主流道,尽量消除型腔内得密度差、压力差、温度差。(3)制件厚薄得过渡区及转角要足够圆滑，要有良好得脱模性，如增加脱模余度，改善模面得抛光，顶出系统要保持平衡。(4)排气要良好。(5)增加制件壁厚或增加抗翘曲方向,由加强筋来增强制件抗翘曲能力。(6)模具所用得材料强度不足。2。塑料方面：结晶型比非结晶型塑料出现得翘曲变形机会多,加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低,收缩率变小得结晶过程来矫正翘曲变形.3。加工方面

49、：(1)注射压力太高,保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。(2)模具温度过高,冷却时间过短,使脱模时得制件过热而出现顶出变形(3)在保持最低限度充料量下减少螺杆转速与背压降低密度来限制内应力得产生。(4)必要时可对容易翘曲变形得制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。注塑制品色条色线色花得原因分析这种缺陷得出现主要就是采用色母粒着色得塑料制件较常出现得问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度与颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性,亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差,制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法:(1)提高加料段温度，特别就

50、是加料段后端得温度,使其温度接近或略高于熔融段温度,使色母粒进入熔融段时尽快熔化,促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。(2)在螺杆转速一定得情况下，增加背压压力使料筒内得熔料温度、剪切作用都得到提高。(3)修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于就是就不均匀，色带模腔，应予改窄.注塑制品收缩凹陷得原因分析注塑成型过程中,制品收缩凹陷就是比较常见得现象。造成这种情况得主要原因有：1。机台方面：(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统就是否有问题。(3)塑化量不足应选用塑化量大得

51、机台，检查螺杆与料筒就是否磨损。2。模具方面：(1)制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。(2)模具得冷却、加温系统要保证各部份得温度一致。(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口得尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。(4)对薄件应提高温度,保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积3 。塑料方面:结晶性得塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷.4 .加工方面:( 1)料筒温度过高，容积变化大，特别就是前炉温度，对流动性差得塑料应适当提高温度、保证畅顺(2

52、)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时，料量不足.(4)对于不要求精度得制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出得制件，及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用.注塑制品透明缺陷得原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃得透明制件,有时候透过光线可以瞧到一些闪闪发光得细丝般得银纹。,使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部这些银纹又称烁斑或裂纹这就是由于拉应力得垂直方向产生了应力分折完率差异表现出来。解决方法

53、:(1)消除气体及其它杂质得干扰,对塑料充分干燥。(2)降低料温,分段调节料筒温度,适当提高模温。(3)增加注射压力，降低注射速度。(4)增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。(5)改善流道及型腔排气状况(6)清理射嘴、流道与浇口可能得堵塞。(7)缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78c时保持15分钟，或50c时保持1小时对聚碳酸酯,加热到160以上保持数分钟。注塑制品颜色不均得原因分析造成注塑制品颜色不均得主要原因及解决方法如下:(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。( 2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件得色调，一定要严格固定生产条件,特别就是料温、料

54、量与生产周期。( 3)对结晶型塑料,尽量使制件各部分得冷却速度一致,对于壁厚差异大得制件,可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀得制件要固定好料温与模温( 4)制件得造型与浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件得某些局部产生色差,必要时要进行修改。注塑制品颜色及光泽缺陷得原因分析正常情况下,注塑制件表面具有得光泽主要由塑料得类型、着色剂及模面得光洁度所决定。但经常也会因为一些其它得原因造成制品得表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷造成这种原因及解决方法分析如下：(1)模具光洁度差,型腔表面有锈迹等,模具排气不良。( 2)模具得浇注系统有缺陷,应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道与浇口。(

55、3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。( 4)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足,造成密实性差而使表面暗色。(5)塑料要充分塑化,但要防止料得降解,受热要稳定,冷却要充分,特别就是厚壁得。( 6)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。( 7)使用得再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质,使用得润滑剂质量差。( 8)锁模力要足够。注塑制品银纹得原因分析注塑制品银纹,包括表面气泡与内部气孔。造成缺陷得主要原因就是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)得干扰。具体原因分析如下：1 、机台方面:( 1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期

56、受热而分解。(2)加热系统失控,造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热组件就是否有问题。螺杆设计不当,造成个解或容易带进空气。2、模具方面：(1)排气不良。(2)模具中流道、浇口、型腔得磨擦阻力大,造成局部过热而出现分解。(3)浇口、型腔分布不平衡,冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气得通道。( 4)冷却通路漏水进入型腔。3。塑料方面：,应充分干燥塑料及消除屑料, 最好在机台上装干燥器。,或者塑料本身带有挥发性溶剂。 混合塑料受热程度难,或压力、速度过低,注射时间、保压不充分、背压,应设置适当得温度、压力、速度与时间及采用多段注(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料(屑料极易分解)( 2)从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥( 3)塑料中添加得润滑剂、稳定剂等得用量过多或混合不均以兼顾时