斗轮机施工方案

1、XXXXXXXXXX 项目项目 臂式斗轮堆取料机安装方案臂式斗轮堆取料机安装方案 现场实施版本版本日期日期实施实施状态状态编制编制施工承包施工承包审核审核施工承包施工承包批准批准EPCEPC 审核审核EPCEPC 批准批准T T 目录目录 1工程概况工程概况.32主要部件重量主要部件重量.33施工及验收依据施工及验收依据.34. 施工程序施工程序.45. 施工准备施工准备.46. 安装技术要求安装技术要求.57.试运转试运转.148. 施工管理措施施工管理措施.149. HSE 管理措施管理措施.1810. 劳动力需用计划劳动力需用计划.2111. 施工主要机具需用计划施工主要机具需用计划.2

2、112.施工进度计划施工进度计划.231 1、工程概况、工程概况Xxx 项目为了满足生产的需要拟在煤棚里安装两台 DQL200/400.28.5 臂式斗轮堆取料机。臂式斗轮堆取料机由斗轮机构、上部金属结构、悬臂胶带机、主机梯子平台、俯仰机构、回转机构、平衡机构、门座、行走机构、中部料斗、尾车、尾车平台梯子、洒水装置、电气室、司机室、电气系统、配重等组成。其中悬臂胶带宽度 1000mm，带速 1.6m/s，斗轮转速 8r/min，堆料能力 400t/h，取料能力 200t/h，回转半径28.5m，回转角度110，取料110。2 2、主要部件的重量、主要部件的重量表 13 3、施工及验收依据、施工

3、及验收依据3.1 斗轮机随机机械图纸；3.2 斗轮机安装技术条件及调试、试验规程；3.3机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-984 4、施工程序、施工程序4.1 施工程序流程图序号部件名称重量安装高度备注1行走机构13.6 吨2.4 米2门座25.5 吨4.15 米3回转机构6.2 吨5.3 米4门柱下部17 吨7.7 米5门柱上部13 吨17.9 米6悬臂梁8.7 吨7.1 米7平衡架13.6 吨15 米8斗轮装置6.3 吨7.1 米基础检查、安装位置确定设备清点检查行走机构安装门座安装5 5、施工准备、施工准备5.1 设备清点检查：5.1.1 作业人员应熟悉相关的图纸、设备技

4、术资料、施工作业指导书和技术交底，了解施工规范、质量及工艺标准，掌握设备安装要求；5.1.2 检查设备外观有无裂纹、砂眼、漏焊等缺陷；5.1.3 检查设备各部分尺寸是否与图纸相符；5.1.4 检查各部润滑、连接及开关指示是否符合要求；5.1.5 严格按照制造厂的组装编号进行设备编号，如有问题应查明，不可相互替换安装； 5.1.6 清点过程中发现的问题应及时作好标记，并有详细记录，填写设备缺陷单，上报主管技术人员。6 6、安装技术要求、安装技术要求6.1 基础检查划线6.1.1 选择好斗轮堆取料机的安装位置，斗轮堆取料机是在轨道上进行安装，机器对安装的轨道精度要求应达到如下技术要求： 6.1.2

5、 轨道平面图图 1前臂架安装回转机构安装胶带安装门柱安装中部料斗安装斗轮机构安装配重架安装俯仰机构安装平衡配重安装尾车部分安装除尘及电气系统安装注：a、a为车轮位置点；b、b、Y、Y为检测点；A、A、B、B、C、C为支腿位置；X-X、X-X为钢轨中心线；O 点的铅垂线即为安装回转支承的轴心线为机器回转中心。这是安装回转支承及保证整机回转性能的重要垂线。6.1.3 轨道平行度图 26.1.3.1 检测部位：A、B、C、D、Y、b（A，、B，、C，、D，、Y，、b，）各点。6.1.3.2 允许偏差 为5mm6.1.3.3 采用墨线、钢卷尺和直尺测量（见图 2）6.1.4 轨道对角线差6.1.4.1

6、 检测部位：A、B、C、D、Y（A，、B，、C，、D，、Y，）6.1.4.2 各线段差：a.OA 和 OA,理论正确尺寸为 4950mm；b. OB 和 OB,理论正确尺寸为 4950mm；c.AB,和 A,B 理论正确尺寸为 9900mm；d.BC,和 B,C 理论正确尺寸为 9900mm。6.1.4.3 以上各线段允许偏差 f 为2mm，采用钢卷尺测量（见图 3） 图 36.1.5 轨顶水平度 6.1.5.1 检测部位：a、D、Y（a，、D，、Y,）各点；6.1.5.2 允许偏差 1mm6.1.5.3 轨顶面应水平，在门座架轴距 6m 的范围内，其高低差1mm；6.1.5.4 同一断面两轨

7、道面的高低差2mm；6.1.5.5 采用水平仪和直尺测量（见图 4） 。图 46.1.6 本机器对行走轨道安装精度的要求。见表 2表 2续上表6.2 行走机构安装6.2.1 行走机构主要由 630 主动台车组、630 从动台车组、平衡梁、夹轨器、锚固装置、轨道清扫器、销轴、卡板、铰座等组成，组装时要注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。6.2.2 将主动台车组按图（SB12.01P）就位于运行轨道上，在轨道内侧面用枕木垫防止台车组中心偏移，并按图样的技术要求进行调整。6.2.3 同一侧轨道上各车轮滚动圆的中心应在同一平面上，同一车轮架上的的两个轮的偏差在02mm，同一四轮架上的的全部车轮的偏差在

8、 03mm，同一侧轨道上的全部车轮的偏差在 05mm。 （见图 5）图 56.2.4 同一侧轴线上一对车轮的水平偏斜方向应相反，其水平偏斜值 ax 不得大于测量长度 L 的1/1000。 （见图 6）图 66.2.5 车轮的垂直偏斜值应不大于测量长度的 1/400，且两侧轨道上处于同一轴线上的两车轮应相向偏斜。(见图 7)图 76.2.7 平衡梁、跨距和轴距的安装精度应符合表 3 的规定。表 36.2.8 行走机构安装调整合适后，应在车轮下塞进“铁靴”以防大风刮跑。并安装夹轨钳。6.3 门座安装 6.3.1 门座主要由门座架、销轴、卡板、连接杆、铰座等组成。6.3.2 按图纸（SB11.07P

9、）的要求在地面平台上组装门座，组装要求符合如下规定：6.3.2.1 先将各连接板已及与联接板接触的座体腹板翼板表面清洗干净，不得有铁锈、油漆、油污等。6.3.2.2 确认高强螺栓、螺母、垫圈后用洁净汽油清洗干净，并按照图纸确认每块连接板的安装位置6.3.2.3 将门座两部分吊平并作适当支撑。安装联接板和高强螺栓，螺栓必须采用力矩扳手紧固，控制扭矩达到要求的预紧力。此处采用的 GB/T12281230-84 标准高强度螺栓 M24，力矩扳手标定值为350Nm。并按要求先安装铰制孔螺栓以定位。采用对称交叉的紧固顺序，逐个预紧，最终达到扭矩定值720Nm。6.3.2.4 确认各高强螺栓拧紧后，将门座

10、体接口按图 D960-7PW 施焊，并按 GB11345-89 进行超声波探伤达到级标准为合格。6.3.2.5 将联接板和安装螺栓孔盖板焊牢。 6.3.3 门座吊装就位前，将同轴线的一对台车组支撑连接起来，四组台车组车轮固定死。6.3.4 门座在地面平台上组装好后，用三点捆绑，并用 10t 手拉葫芦配合调平起吊。整体吊装于平衡梁上，门座架加吊具重量约为 25.5 吨，起吊钢丝绳选用 26mm，由 50 吨汽车吊吊装就位。6.3.5 将门座安装于行走装置上，门座中心对行走机构几何中心的同轴度不大于 2.5mm。达到安装精度要求后，将四个底脚板与行走机构中的上连接板栓接调整好后施焊。6.3.6 最

11、后按照图（SB11.11.03P）安装门座上平台和栏杆。6.4 立柱和回转机构安装6.4.1 回转支承、上支座的安装 6.4.1.1 将（SB11.6.3）下座圈上下平面清洗干净，不得有铁锈、油漆、油污等。最终安装回转支承时，要保证回转支承的软带（S 记号）在尾车方向；6.4.1.2 将下圈吊装在（SB11.07P）门座上，并保证其回转支承中心与主机回转中心的同轴度不大于2.5mm。调整下支座上安装回转支承的环形平面的水平度不大于 0.2mm（可适当加垫调整） 。6.4.13 将回转支承用吊环螺钉水平吊装放置在（SB11.6.3）下座圈上，吊装时切勿碰撞，特别是径向方向的碰撞，以免齿轮等损伤。

12、注意高强螺栓定位标记和回转支承滚道淬火软带（外面标记“S”或者堵塞孔处） 。回转支承与（SB11.6.3）下座圈的同轴度不大于 1.5mm。紧固螺栓应在 180对称连续进行。 （暂不拧紧，待齿侧间隙调整合适后，最后拧紧通过一遍，保证圆周上螺栓有相同的预紧力） 。6.4.14 将 SB04.06 门柱下部吊装在回转支承上，注意高强螺栓定位标记。同轴度可由 2922mm 止口保证。紧固与回转支承连接的高强螺栓，在 180对称连续进行。 （暂不拧紧，待齿侧间隙调整合适后，最后拧紧通过一遍，保证圆周上螺栓有相同的预紧力） 。6.4.2 回转驱动减速器轴、小齿轮的安装 6.4.2.1 将回转驱动减速器轴

13、从门柱上部上表面向下装配， （注意传动轴上下花键处的保护）小齿轮安装后，按图纸要求在回转支承大齿圈 3 个涂有绿色漆标记齿处， （这 3 个齿为径跳最大处）调节齿侧间隙，径向最小极限间隙为 0.6mm。调好后将（将下支座和回转钢结构下部分别焊牢在安装位置，焊接时应两人在 180对称同旋向进行，第一遍焊缝高度应在 8mm 左右，以后每次焊缝高度约 35mm，避免焊接变形。然后紧固回转支承上下两层螺栓，每层均应在 180对称连续进行。保证圆周上螺栓有相同的预紧力。螺栓预紧力 665KN，预紧力矩 4000N.m。6.4.2.2 安装走台、梯子，便于安装其他零部件。将门柱下部回转至合适位置后固定，以

14、便安装臂架等其他部件。6.5 门柱上部安装6.5.1 门柱上部的安装 6.5.1.1 先将门柱上、下部高强度螺栓联接面和各联接板表面清理干净，不得有铁锈、油漆、油污等。确认高强螺栓、螺母、垫圈后用洁净汽油清洗干净，并按照出厂标记确认每块联接板的安装位置。6.5.1.2 吊装门柱上部与下部高强螺栓联接面对正后，安装高强螺栓及联接板。螺栓必须采用力矩扳手紧固，控制扭矩力达到要求的预紧力。本处采用 M22 螺栓，力矩扳手初定值为 240Nm。采用对称交叉的紧固顺序，逐个预紧，最终达到扭矩定值 480Nm。6.5.2 悬臂梁和平衡架的安装 6.5.2.1 在地面分别将悬臂梁（SB11.02） 、平衡架

15、（SB04.14）按图纸要求组装（配重块暂不装） 。6.5.2.2 在两轨道中间沿臂架中心方向、距机器回转中心 7m 和 23m 处各设置一个钢架，其高度距轨顶面为 5826mm。6.5.2.3 将组装好的悬臂梁（SB11.02）吊至安装位置上，保证中心线与两轨道对称中心线平行，将SB03.2.4 支座焊接于门柱下部。6.5.2.5 悬臂梁安装精度需达到以下规定： a.悬臂梁对称中心线与(SB04.06)门柱下部对称中心线的对称度不得大于 10mm。b.悬臂梁对称中心线与两轨道对称中心线应在同一铅垂面内，最大偏差10mm。c.悬臂梁主梁上平面应在同一水平面上。 6.5.3 俯仰装置的安装6.5

16、.3.1 预先对各轴销进行演装。为了方便安装，应在适当的时候安装各处平台梯子和栏杆。相对应两铰轴中心线不平行度误差不得大于 2mm。并与纵向中心线垂直度误差不得大于 2mm6.6 斗轮机构的安装6.6.1 斗轮体与斗轮轴、斗轮轴与斗轮驱动减速器输出轴孔的联接为无键联接，用胀套紧固。为保证其联接可靠，装配前需对胀套、斗轮轴和斗轮体轴孔等联接表面用洁净汽油洗净，并用清洁棉纱沾上丙酮擦拭干净，彻底清洗去油。在装配上述零部件过程中严禁沾油，高强螺栓一定要用扭力扳手逐个拧紧并达到所要求的拧紧力矩。6.6.2 将已装在斗轮轴上的两轴承座按图（SB11.1）中要求调整好轴向间隙 2mm 固定于前臂架上。6.

17、6.3 将装配后的斗轮体吊装至斗轮轴上。定位后用胀套紧固，胀套上每个高强螺栓的拧紧力矩均为470N.m。6.6.4 将斗轮机构中导料装置、料斗系统及其其他零碎部件按图中要求逐个安装，并调整好圆弧挡板、卸料板等与轮体的间隙，圆弧挡料板与斗轮体之间间隙为 510mm。将圆弧挡料板焊牢在工作位置。6.7 悬臂皮带机安装6.7.1 悬臂胶带机安装精度符合以下规定：6.7.1.1 滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的 1/1000。6.7.1.2 滚筒轴线对臂架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的 2/1000。滚筒、托辊中心线对臂架中心线的对称度为 2mm。6.7.1.3 托辊辊子（调心辊子和过渡辊子除

18、外）上表面应位于同一水平面上（水平面和倾斜面）或者在一个公共半径的弧面上（曲线段） ，其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过 2mm。 6.8 尾车的安装6.8.1 尾车的安装见（SB12.02）图中尺寸要求，在轨道上找出尾车 4 个走行轮的安装位置，划线保证两轨道对应两轮连线与轨道边缘垂直。6.8.2 按图（SB12.02）分别吊装行走轮、支腿、前后横梁、平台，适当支撑并调整安装尺寸，达到精度要求后用螺栓将行走轮与前后横梁紧固。再按该图将各零部件逐个吊装（平台上各栏杆除外） 。吊装时平台下部也适当支撑以防变形。6.8.3 在地面按图将尾车 SB11.09.01 斜梁装成一体后再吊装至安装位

19、置并适当支撑。调整好精度后严格完成各部栓接和焊接。6.8.4 尾车安装精度应符合一下规定： 6.8.4.1 同侧轨道上个车轮滚动圆中心面应在同一平面内，偏差5mm。 6.8.4.2 同一侧的一对车轮的水平偏斜方向应相反。其水平偏斜值不得大于测量长度的 1/1000。 6.8.4.3 车轮的垂直偏斜值不得大于测量长度的 1/400。6.9 配重的安装6.9.1 配重在安装前，所有参与俯仰运动的部件，如悬臂胶带机及重锤张紧的重锤块、梯子平台栏杆等必须安装就位后才能安装配重，否则斗轮机的接地力测量便不会准确，从而影响整机的安全。6.9.2 吊装时注意平衡状态，慢慢放下，直至完全松开，但这时支撑臂架的

20、钢架也不得拆去，防止前倾。6.9.3 配重吊装时，应将配重紧靠外侧对称放置，使构件受力均匀。吊装完毕后还应将各配重块之间的间隙用钢板填满并焊牢，防止机器运转时配重松动。6.10 电气系统安装6.10.1 安装前应对所有电器元件按照有关规定进行绝缘及功能检查。6.10.2 电机、电器等各元器件应牢固可靠。6.10.3 终点开关和行程开关经调整后，必须符合图样和技术要求，动作安全可靠。6.10.4 操作手柄,信号灯,各种仪表应与操纵台台板及仪表盘所标字样相符。6.10.5 动力及控制电缆管内敷设不得有中间接头。6.10.6 在露天条件下的电缆使用的金属软管或金属软管中，金属软管应直接通到电动机或电

21、器元件接线箱内，并加管螺母固定，管内导线不得有接头，金属管端应有护套。6.10.7 所有导线的终端应用鲜明的不褪色的端子标号,编号设计图样相符。6.10.8 电缆保护管可用电焊焊接于固定的机体上,但不得妨碍机械运动零部件的正常运行。6.10.9 电缆管弯曲的夹角不得小于 90,弯曲半径应大于管径的 6 倍,一根管的弯曲点不得多于 2 处。6.10.10 主回路与控制电路的对地绝缘电阻值不得小于 10M (用 500V 摇表测量)。6.10.11 各种灯具应按说明书要求牢固地安装,并且保证密封良好。6.11 喷水降尘系统的安装6.11.1 本机共设 4 个洒水点。分别设置在斗轮头部堆、取物料的落

22、料点位置；悬臂胶带机头罩取料时的落料点，堆料时悬臂胶带机导料时的落料点。6.11.2 安装前应对各管道进行清洗，管内不得有铁锈等污物。7.试运转试运转7.1 试运转前准备的内容与要求应符合下列规定：7.1.2 安全措施、夹轨器、限位挡、行程开关、保险丝、总开关等应处于正常状态，动作灵活、准确、安全、稳定、可靠、间隙合适。7.1.3 金属结构外观不得有断裂、损坏、变形、焊缝质量应符合要求。7.1.4 传动机构及零部件不得有损坏、漏装的现象。螺栓联接应拧紧，铰接点转动灵活。7.1.5 润滑点和润滑系统能正常工作。7.1.6 电气系统、动作联锁、事故预警、各种开关仪表、指示灯和照明不得有漏接的线头，

23、联锁和预警要可靠，电机转向要正确。开关仪表灯光完好。7.1.7 配重量臂架水平空载时，斗轮中心处接地力为 1.8t。7.2 电气系统试验7.2.1 试验时应严格执行有关电气安全操作规程，接电前全面检查电气线路，其绝缘电阻必须大于10M 以上。先进行不带负荷的电气线路操纵试验，然后分别作各机构的带载试验。7.2.2 试验结果，要求操作正确、动作灵活、联锁安全保护准确可靠。7.3 液压润滑系统试验7.3.1 用工作压力运转 30min，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头、结合面密封处不允许有渗漏，胶管应无异常，钢管无变形。油缸动作 510 次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象。7.4 空负荷试运

24、转7.4.1 电气系统、液压系统试验后，须进行不少于 2 小时的空负荷连续运转，项目和内容如下：7.4.1.1 胶带输送机按堆料、取料方向运转，并进行起、制动试验；人为动作跑偏开关及紧急拉线开关，进行跑偏及急停试验。试验结果要求：运动平稳可靠、不跑偏、不打滑；电机电流正常；胶带保护装置动作准确。轴承、减速器温升不得大于 40，其最高温度不得超过 80，各处不得泄漏。7.4.1.2 斗轮传动按取料方向连续运转，无异常噪音。7.4.1.3 俯仰机构要求反复进行上仰和下俯至极限位置，限位动作准确，运行平稳可靠。7.4.1.4 回转试验：在回转角度范围内反复进行，并进行极限位置、启动、制动试验。在司机

25、室用手动操作进行调速试验，进行回转等量取料变速试验。7.4.1.5 行走机构：在司机室或机侧，臂架垂直轨道在仰起、水平及俯下状态用低速行走；臂架平行轨道用高速运行。进行起动、制动及终端极限位置试验。进行夹轨器的打开和夹紧试验。试验结果要求：运行平稳可靠；电机电流正常，动作准确；减速机声音正常，温升不得大于 40，其最高温度不得超过 80，各处不得泄漏。8.质量保证措施质量保证措施 8.1 施工前的准备 8.1.1 技术人员主要负责施工中技术文件的控制、过程的确认、纠正和预防措施的控制工作。8.1.2 安全员主要负责工作环境中安全因素的识别与监控。8.1.3 施工员主要负责施工生产要素的协调与平

26、衡，负责项目基础设施控制。8.1.4 材料员主要负责材料标识、防护、不合格品的控制工作。8.1.5 进行技术交底，使所有参与施工的人员熟悉图纸及施工要求。8.1.6 特殊工种施工人员均应持证上岗。8.1.7 质保体系图 8-1。项目经理：安装项目经理： 质量负责： 钢结构安装负责：材料负责： 钢结构安装班长：全体施工人员 安 全负责: 资料负责：图 8-1 质保体系图8.2 过程控制措施 8.2.1 材料控制 1）工程使用的材料,必须有质量合格证或质量证明书,对有怀疑的材料应进行检验；2）加强原材料入库检验,组织质检；3）做好入库材料的标识和检验状态的标识，防止误用；4）使用的焊接材料必须按规

27、定进行烘干和发放，并做好记录。8.2.2 机具设备控制 : 1）参与施工的机具设备应能持久、稳定的满足工序工艺、技术、质量、工期、环境的要求；2）用于施工和测量的器具，必须经过计量鉴定，并且在检定周期内和完好；3）施工的机具设备应按规定的时间及时进行检查、维护和保养，保证所有机具设备运转正常。8.2.3 施工环境控制 焊接时当环境温度、湿度和风速,超出工作环境条件要求,立即停工,待采取措施后再进行施工。8.2.4 工序控制 1）高强螺栓连接时，应检查螺栓连接面喷砂除锈等级是否达到设计规范要求；2）施工员应全程跟踪施工过程中的焊接，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷；且焊缝不得有咬边、未焊满、根部收

28、缩等缺陷；3）劳动保护安装时，应注意栏杆高度以及栏杆立柱间距是否符合设计要求；9.HSE 管理措施管理措施 9.1 所有施工人员均应认真执行广西一安公司的有关安全规定及各项安全操作规程；9.2 所有施工人员均应经过安全技术交底及入厂安全教育；9.3 所有进入现场的施工人员均应认真穿戴劳动保护用品；9.4 劳动保护用品及施工用防护用品必须保证符合工程需要，并符合国家有关安全规定。9.5 不定期地对施工现场的设备、机具、等进行检查，并监督检查施工班组的安全实施情况，发现问题及时整改。9.6 梁的吊装作业所用到的吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过验证后方可使用。9.7 安全管理体系图 9-1安全生产领

29、导小组组长： 安全生产副组长： 现场文明施工负责人：三宝使用及临边防护：斗轮机安装班长：全体施工人员 起重吊装安全负责人：日常巡检负责人： 施工机械安全负责人： 施工用电安全负责人： n脚手架搭设维护负责人：图 9-1 安全管理体系图 .9.7 HSE 因素（危险源）识别表 见表 9-1 表 9-1 HSE 因素(危险源)识别表项目名称：臂式斗轮堆取料机安装 日期：2010.11 序号工作步骤HSE 因素(危险源)主要后果及可能性应采取的控制措施1现场用电易发生触电事故人员伤亡、财产损失1. 施工人员持证上岗2. 电气施工时按规定操作3. 用电设备及接线符合要求。2吊装作业吊装物件倾倒、高处坠落、物体打击、起重机倾翻、折杆、钢丝绳断裂人员伤亡财产损失1、吊装前首先确定好可靠的吊装方法。2、吊装索具