数控技术毕业设计（论文）_设计直齿圆柱齿轮的机械加工工艺规程及工艺装备

1、 毕业设计局部装订目 录前言任务书开题报告绪论第一章 零件图1张第二章 毛坯图1张第三章 机械加工工艺卡片第四章 直齿圆柱齿轮的设计4.1齿轮的根底知识.4.2齿轮材料的合理选择.4.3影响齿轮工作平稳性的加工误差分析.第五章 直齿圆柱齿轮的工艺分析5.1轴类零件加工的工艺路线.5.2齿轮加工方法.5.3齿轮加工方案选择及使用要求.5.4齿轮加工工艺过程.设计总结.感谢语参考文献.浙江同济科技职业学院2021级数控技术专业毕业设计任务书设计题目：设计直齿圆柱齿轮的机械加工工艺规程及工艺装备。完成设计内容：1、零件图1 张；2、毛坯图1 张；3、机械加工工艺卡片或工艺过程卡片和工序卡片1 套；4

2、、夹具总装图1 张；5、夹具主要零件图假设干张；6、毕业设计说明书1 份。设计时间安排：2021年3月2021年6月。其中校内完成36周，安排在最后阶段，其余设计工作利用毕业实习时间和业余时间完成。专 业 班 级 数控08-01设 计 者 指 导 老 师 教研室主任 2021年2月2021年6月浙江同济科技职业学院毕业设计开题报告书 机 电 系 数 控 技 术 专业 学生姓名郎铭班级数控08-01学号45课题名称数控加工艺及编程、加工直齿圆柱齿轮机械加工工艺规程及工艺装备设计课题准备情况 通过工件的图样和技术要求，结合参考文献中的资料进行前期的工艺分析，机床选择、刀具选择，参照工件图纸尺寸的精

3、度与外表粗糙度的要求，设定加工工序，刀具的切削，工件的装夹方案，以及工步划分加工余量的选择。之后通过图样的尺寸标注来进行工件的程序编写。 思路和方法思路：1、根据工件图样，分析工件的结构和尺寸以及技术要求，制定加工工艺。2、通过工件的结构和尺寸确定选用的机床型号。3、选择制作该工件选用的刀具。 4、编写机床操作程序。方法：通过在顶岗实习期间的前期准备，确定一系列的工件制作步骤，在课程设计的最后阶段，在学校通过实物操作加工出课题的工件。 拟重点解决的问题1、编写程序前应考虑到工件的尺寸和结构，来确定毛胚的大小。2、编写程序前，应选择适当的数控刀具根据工件加工要求、材料性能、切削用量、机床特性等因

4、素，正确选择刀具的刀具类型、刀具材料、刀具几何参数，并使刀具安装调整方便等3、编写工件制作程序时，应考虑到该工件的设计工艺，合理确定刀具切削运动过程中主运动、进给运动的大小，即合理选用切削速度、背吃刀量及进给量，以满足加工质量要求，充分发挥加工潜能，力求降低加工本钱。4、考虑好设计工艺后，要注意加工出工件图样后要进行刀具补偿，从而把毛胚周边多余出来的局部切除。5、工件外表粗糙度的要求。计划进度1、在顶岗实习阶段的前段时间，寻找和准备课题所需要的资料以及对于此工件的前期操作，首先根据该工件的图样、尺寸标注、外表粗糙度的要求来综合确定加工该工件的机床，继而确定加工刀具。根据工件图样的尺寸来确定工件

5、毛胚的尺寸毛胚的长高宽。然后通过工件尺寸来确定装夹该工件的装夹工具的选用。最后根据机床来确定加工时机床的加工速度刀具的进给量。2、在确定了工件毛胚以及刀具、加工进给量后，开始编写工件的加工程序。3、在顶岗实习期间熟悉FANUC系统的操作方法。4、在学校的最后阶段中完成该工件的制作以及说明书的书写。参考文献序号 书名 出版年月 出版社 主编1、?数控编程和加工?2、?机械制造工艺学? 2006.1 机械工业出版社 王先逵3、?机械制造技术课程设计指导? 2021.4.29 黄河水利出版社 李永敏4、?机械设计根底? 2006.7.1 机械工业出版社 张久成5、?公差配合与技术测量?6、?机械工程

6、制图?7、?机械制造根底?指导教师意见 签名：年 月 日绪 论齿轮是机械行业量大面广的根底件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，工程机械，航空，兵器，工具等领域，而且对加工精度，效率和柔性提出了越来越高的要求。齿轮加工技术的开展有四个阶段，分别是：公元前400-200年的手工制作阶段，18世纪后的机械仿形阶段，19世纪后的机械范成加工阶段以及20世纪80年代至今的数控技术加工阶段。齿轮现在在国内绝大局部仍采用普通机床加工，精度难以提高。据有关资料显示，到1995年底，我国拥有齿轮机床79485台，其中数控齿轮加工机床仅385台。齿轮加工机床设备陈旧，其中53的机床已使用16年以上，

7、已使用了615年的机床占31，只有不到16的机床使用年限不到15年。而对齿轮特别是汽车齿轮制造要求也不断提高，在我国，由于齿轮的质量不能到达图纸要求，致使齿轮箱噪音大，寿命短，从而严重制约了整机的质量，这点在汽车行业表现得尤为严重。为了满足对齿轮加工中质量和加工效率得要求，从1995年以来大量进口数控齿轮加工机床。近几年，齿轮加工技术在开展的过程中涌现了一些新工艺：磨料流光整加工工艺，磨-珩联合工艺。相信在不久的将来，齿轮加工技术必定会朝着数控化、智能化、高速化、集成化、环保化的方向开展。本文主要介绍磨齿技术的应用。磨齿加工技术最新开展现状采用磨齿加工的齿轮具有低传动噪音、高传动效率和长使用寿

8、命的优点。磨齿加工曾被认为是一种用于航空或其它高技术领域的昂贵齿轮加工手段。现在，由于磨齿机的效率提高了，砂轮性能也更好，高额本钱得以大幅下降。由此，磨齿加工已开始大规模应用于齿轮加工中。磨齿机经过如下的一系列的重大改良，使得效率提高了很多。1机载测量许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为精确。优于使用了在机测量，不必将齿轮从工作台上拆卸下来送到其它地方去检测，防止了再加工时的二次安装误差。加工时，先由机载测量系统初步分析齿轮，再将实测参数与理论设计参数比照，求出所需修正量，控制系统采集到这些修正数据后自动调整磨齿加工状态，然后再进行磨齿和测量。如此反复循环，直至到达所需的精度要求。一体化机

9、载测量和机载修正系统使现代磨齿机更加高效。2直驱电机      近年来，结构紧凑的直驱电机在砂轮主轴和齿轮工件主轴上的使用日渐增加。直驱主轴可防止传动链误差。因此，在“修砂轮磨齿轮循环中运用直驱电机，并配以较好的砂轮和多轴联动控制，可消除切削纹、偏畸几何形状、齿轮使用噪音的高频误差及有害振动。 3自动化      “自动化一词越来越多地应用于磨齿加工特别是流程化生产中，包括工件安装、换刀以及与工件流程同步的库存分类等。自动化消除了机器空转时间并有利于减少工序间等待时间。4磨齿

10、机软件      基于Windows的软件也像应用于个人计算机一样，广泛应用于今天的磨齿机中如基于Windows的设计系统和数控系统。以前只能以纸绘图，现在，图形界面和算法软件相结合的设计加修正软件包可使齿轮几何尺寸设计程序化和局部制造仿真化。      驱动、滚珠丝杠和位置传感器三者间的高精度闭环控制因软件的应用而得以实现。许多新一代磨齿机的部件配有与驱动单元别离的位置传感器，因而具有更高的精度和热稳定性。绝对式位移传感器和绝对编码技术保证了在高定位精度前提下，反响数据的高

11、速传输和机床传动的稳定性。5新材料砂轮       先进的陶瓷结合剂砂轮和电镀立方氮化硼CBN砂轮有着同样高的生产效率。由于“混合颗粒型合成物中使用了新材料以及粘接工艺的进步，提高了陶瓷结合剂砂轮的强韧性、形状精度保持力、材料切除力和耐用性。这些优异性能来源于高性能颗粒结构和增大的孔隙度。同时，良好的颗粒结构减少了磨削压力，降低了磨削温度。6磨削费用的降低        如今，磨齿本钱大幅下降，其原因很多，如基于模块化设计的高性价比机型、数控系统、流程化生

12、产等，即使是综合了前述所有先进技术的磨齿机也比以前的机型廉价得多，大批量生产使单件生产周期比以前缩短了50%70%，损耗品砂轮和金刚石修正器等本钱也大幅下降。第四章 直齿圆柱齿轮的设计4.1齿轮的根底知识4.齿轮机构的特点如下： 1齿轮机构的优点有：1齿轮机构传递的功率和圆周速度分别可达100000kw、300m/s。 2齿轮机构的传动比恒定，寿命长，工作可靠性高。 3齿轮机构能够实现平行轴和不平行轴之间的传动。 2齿轮机构的缺点有：1齿轮机构得制造本钱过高。 2齿轮机构不适用于远距离的传动。 3低精度齿轮会产生有害的冲击，噪音和振动。 4齿轮的分类 从?机电一体化实用手册?见参考文献，以下皆

13、是一书中我们了解到：齿轮的传动是通过轮齿之间的相互啮合来实现直接接触的传动方法。这种传动方法的传动比精确、传递功率较大。齿轮传动要满足瞬时传动比保持不变，那么两轮的齿廓不管在何处接触，过接触点的公法线必须与两轮的连心线交于固定的一点。 外啮合齿轮 直齿轮 内啮合齿轮 齿轮齿条啮合平行轴 斜齿轮 直齿圆锥齿轮 相交轴圆锥齿轮 螺旋齿圆锥齿轮 齿轮传动 蜗轮与蜗杆 交错轴 准双曲面齿轮 同心轴行星齿轮 图4-1 齿轮的分类4共轭齿廓的重要一种-渐开线齿廓齿轮通过这段时间的考查与探讨，我们得出以下一些结论： 1发生线沿基圆滚过的长度，等于基圆上被滚动过的圆弧长。 2渐开线上任意一点的法线必与基圆相切

14、；渐开线上各点的曲率半径不相等；渐开线的形状决定基圆的大小。 3基圆内无渐开线。 图4-2 渐开线的形成及压力角 图4-3 渐开线形状与基圆大小的关系4渐开线齿廓啮合的特点：1渐开线齿轮中心距的可分性。2啮合角为恒定值。 5压力角ak及展角invak的计算 cos (ak)=(rb)/(rk) inv(ak)=tgak-(ak)4.1.4标准直齿圆柱齿轮外啮合几何尺寸计算 1分度圆、模数和压力角我们把齿轮上作为齿轮尺寸基准的圆称为分度圆，分度圆以d表示。相邻两齿同侧齿廓间的分度圆弧长称为齿距，以p表示，p=d/z，z为齿数。齿距p与的比值p/称为模数，以m表示模数是齿轮的根本参数。由此可知：

15、齿距 p = m 度圆直径 d = m z 我们把渐开线齿廓上与分度圆交点处的压力角a称为分度圆压力角，简称压力角，国家规定标准压力角a =20°。2齿距、齿厚和槽宽齿距p分为齿厚s和槽宽e两局部，即s + e = p =m 标准齿轮的齿厚和槽宽相等，即s = e =m/2 齿距、齿厚和槽宽都是分度圆上的尺寸。3齿顶高、顶隙和齿根高由分度圆到齿顶的径向高度称为齿顶高，用ha表示ha = ha*m 两齿轮装配后，两啮合齿沿径向留下的空隙距离称为顶隙，以c表示c = c*m 由分度圆到齿根圆的径向高度称为齿根高，用hf表示hf = ha + c =ha*+c*m 式中ha*、c*分别称为

16、齿顶高系数和顶隙系数，标准齿制规定：正常齿制ha*=1、c*=0.25，短齿制ha*=0.8、c*=0.3。由齿顶圆到齿根圆的径向高度称为全齿高，用h表示h = ha + hf =2ha*+c*m 齿顶高、齿根高、全齿高及顶隙都是齿轮的径向尺寸。表4-1 渐开线标准直齿圆柱齿轮几何尺寸计算公式名称符号计算公式齿距pp = m齿厚ss = m/2槽宽ee =m/2齿顶高haha = ha*m齿根高hfhf = ha + c =ha*+c*m全齿高hh = ha + hf =2ha*+c*m分度圆直径dd = m z齿顶圆直径dada = d + 2ha = mz + 2ha*齿根圆直径dfdf

17、= d ­ 2hf = mz ­ 2ha* ­ 2c*基圆直径dbdb = dcosa= mzcosa中心距aa = mz1+z2/ 24.2齿轮材料的合理选择在加工之前，为了保证齿轮工作的可靠性，提高其使用寿命，齿轮的材料及其热处理应根据实际的工作条件和材料的特点来选取。 在本文的一些条件下，对齿轮材料的根本要求是：应使齿面具有足够的硬度和耐磨性，齿心具有足够的韧性，以防止齿面的各种失效，同时应具有良好的冷、热加工的工艺性，以到达齿轮的各种技术要求。 可以知道的是，常用的齿轮材料为各种牌号的优质碳素结构钢、合金结构钢、铸钢、铸铁和非金属材料等。一般多采用锻件或轧

18、制钢材。当齿轮结构尺寸较大，轮坯不易锻造时，可采用铸钢。开式低速传动时，可采用灰铸铁或球墨铸铁。低速重载的齿轮易产生齿面塑性变形，轮齿也易折断，宜选用综合性能较好的钢材。高速齿轮易产生齿面点蚀，宜选用齿面硬度高的材料。受冲击载荷的齿轮，宜选用韧性好的材料。对高速、轻载而又要求低噪声的齿轮传动，也可采用非金属材料、如夹布胶木、尼龙等。4满足材料的机械性能在加工过程中，如果齿根部受到大弯曲应力，可能产生齿面或齿体强度失效；如果齿面各点都有相对滑动，会产生磨损。 齿轮主要的失效形式有齿面电蚀、齿面胶合、齿面塑性变形和轮齿折断等。 因此我们要求齿轮材料有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，齿面要有足够的硬

19、度和耐磨性，芯部要有一定的强度和韧性。4满足材料的工艺性能 材料的工艺性能是指材料本身能够适应各种加工工艺要求的能力。 齿轮的制造要经过锻造、切削加工和热处理等几种加工，因此选择材料时要特别注意材料的工艺性能。一般来说，碳钢的锻造、切削加工等工艺性能较好，其机械性能可以满足一般工作条件的要求，但强度不高，淬透性较差。而合金钢淬透性好、强度高，但锻造、切削加工性能较差。我们可以通过改变工艺规程、热处理方法等途径来改善材料的工艺性能。4材料的经济性要求在满足使用性能的前提下，选用齿轮材料还应该注意尽量降低零件的总本钱。从材料本身价格来考虑，碳钢和铸铁的价格比拟低廉，因此在满足零件机械性能的前提下选

20、用碳钢和铸铁，不仅具有较好的加工工艺性能，而且可以降低本钱。 从齿轮生产过程的消耗来考虑。首先，采用不同的热处理方法相对加工费用也不一样。其次，通过改良热处理工艺也可以降低本钱 。 4齿轮的材料及热处理 ?材料成形原理与工艺?中对齿轮材料的根本要求如下：齿面要硬,齿芯要韧易于加工及热处理软齿面齿轮齿面配对硬度差为30-50HBS常用的齿轮材料及其热处理方法有：1中碳钢(如45钢)进行调质或外表淬火，综合力学性能较好，用于低速、轻载或中载的一些不重要的齿轮。2合金调质钢(如40Cr)进行调质或外表淬火，综合力学性能更好，且热处理变形小，适用于中速、中载及精度要求较高的齿轮。3合金渗碳钢(如20C

21、r，20CrMnTi)进行渗碳淬火或液体碳氮共渗，齿面硬度可达58HRC，且心部有较高韧性，适用于高速、中载和或有冲击载荷的齿轮4铸铁及其他非金属材料(如尼龙、夹布胶木等)。这些材料强度低、易加工，适用于一些轻载的齿轮。由于本文用到的齿轮材料为钢制齿轮，因此主要介绍一下它的的热处理方法本篇文章的加工工艺过程的选用中需要用到的热处理方法是正火和调质：a.外表淬火外表淬火常用于中碳钢和中碳合金钢，如 45、 40Cr钢等。外表淬火后，齿面硬度一般为4055HRC。特点是抗疲劳点蚀、抗胶合能力高。耐磨性好；由于齿心局部未淬硬，齿轮仍有足够的韧性，能承受不大的冲击载荷。 b.渗碳淬火渗碳淬火常用于低碳

22、钢和低碳含金钢，如 20、 20Cr钢等。渗碳淬火后齿面硬度可达5662HRC，而齿轮心部仍保持较高的韧性，轮齿的抗弯强度和齿面接触强度高，耐磨性较好，常用于受冲击载荷的重要齿轮传动。齿轮经渗碳淬火后，轮齿变形较大，应进行磨削加工。 c.渗氮 渗氮是一种外表化学热处理。渗氮后不需要进行其他热处理，齿面硬度可达700900HV。由于渗氮处理后的齿轮硬度高，工艺温度低，变形小，故适用于内齿轮和难以磨削的齿轮，常用于含铅、钼、铝等合金元素的渗氮钢，如38CrMoAl等。 d.调质调质一般用于中碳钢和中碳合金钥，如45、40Cr、35SiMn钢等。调质处理后齿面硬度一般为220280HBS。因硬度不高

23、，轮齿精加工可在热处理后进行。e.正火正火能消除内应力，细化晶粒，改善力学性能和切削性能。机械强度要求不高的齿轮可采用中碳钢正火处理，大直径的齿轮可采用铸钢正火处理。 表4-2 常用齿轮材料及其力学性能类别材料牌号热处理方法抗拉强度b/MPa屈服点s/MPa硬度HBS或HRC优质碳素钢35正火500270150180HBS调质550294190230 HBS45正火588294169217 HBS调质647373229286 HBS外表淬火4050 HRC50正火628373180220 HBS合金结构钢40Cr调质700500240258 HBS外表淬火4855 HRC35SiMn调质750

24、450217269 HBS外表淬火4555 HRC40MnB调质735490241286 HBS外表淬火4555 HRC20Cr渗碳淬火后回火6373925662 HRC20CrMnTi10798345662HRC38CrMnAlA渗氮980834850HV铸钢ZG45正火580320156217 HBSZG55650350169229 HBS灰铸铁HT300300185278 HBSHT350350202304 HBS球墨铸铁QT600-3600370190270 HBSQT700-2700420225305 HBS非金属夹布胶木1002535 HBSv4.齿轮的技术要求齿轮本身的制造精度，

25、对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。 1传递运动准确性 我们要求齿轮能较准确地传递运动并使传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。 2传递运动平稳性 我们要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。 3载荷分布均匀性 我们要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。 4传动侧隙的合理性 我们要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补

26、偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。 由于齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。在实际运用中：对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高；对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动用的齿轮，那么要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，那么应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。 4齿轮毛坯由于齿轮毛坯的选择取决于齿轮的材料、结构形式与尺寸、使用条件及生产批量等因素。常用的齿轮毛坯有：(1)下料件用于一些不重要，受力不大且尺寸较小，结构简单的齿轮。由于实际需求

27、，本文使用的就是下料件(2)锻件用于重要而受力较大的齿轮。(3)铸钢件用于直径大或结构形状复杂，不宜锻造的齿轮。(4)铸铁件用于受力小，无冲击的开式传动的齿轮。 4.3影响齿轮工作平稳性的加工误差分析4机械加工的阶段由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准孔和端面的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度根本到达规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要外表的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 4齿形的加工对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段， 经过

28、这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。.3热处理阶段在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面到达规定的硬度要求。我们在齿轮加工中根据不同的目的，安排两类热处理工序： (1)毛坯热处理在齿坯加工前后安排预备热处理正火或调质。其主要目的是消除锻造及粗加工所引起的剩余应力，改善材料的切削性能和提高综合力学性能。 (2)齿面热处理齿形加工完毕后，为提高齿面的硬度和耐磨性，常进行渗碳淬火，高频淬火，碳氮共渗和氮化处理等热处理工序。4齿形的精加工阶段这个

29、阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低外表粗糙度，使之到达最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面孔和端面进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难到达齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比拟均匀，以便到达精加工的目的。影响齿轮传开工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差ff和基节偏差fpb。齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化；基节偏差会引起一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的突变。齿轮传动由于传动比瞬时变化和突变而产生噪声

30、和振动，从而影响工作平稳性精度。4加工误差分析1齿形误差 从实际操作中，我们不难发现：齿形误差主要是由于齿轮滚刀的制造刃磨误差及滚刀的安装误差等原因造成的，因此在滚刀的每一转中都会反映到齿面上。常见的齿形误差有如图1-4所示的各种形式。图a为齿面出棱、图b为齿形不对称、图c为齿形角误差、图d为齿面上的周期性误差、图e为齿轮根切。 由于齿轮的齿面偏离了正确的渐开线，使齿轮传动中瞬时传动比不稳定，影响齿轮的工作平稳性。 图4-4 常见的齿轮误差 (25.32 KB)2021-1-22 03:222基节极限偏差滚齿时，齿轮的基节极限偏差主要受滚刀基节偏差的影响。滚刀基节的计算式为： pb0=pn0c

31、os0=pt0cos0cos0pt0cos0 式中：pb0滚刀基节； pn0滚刀法向齿距； pt0滚刀轴向齿距； 0滚刀法向齿形角； 0滚刀分度圆螺旋升角，一般很小，因此cos01。 由上式可见，为减少基节偏差，滚刀制造时应严格控制轴向齿距及齿形角误差，同时对影响齿形角误差和轴向齿距误差的刀齿前刀面的非径向性误差也要加以控制。第五章 直齿圆柱齿轮的工艺分析5.1轴类零件加工的工艺路线由于我们加工的是齿轮工件，因此，要对外圆进行加工。外圆加工的根本加工路线可归纳为四条： 1 粗车半精车精车   对于一般常用材料，这是外圆外表加工采用的最主要的工艺路线。 2粗车半精车粗磨精磨  

32、;  对于黑色金属材料，精度要求高和外表粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。3 粗车半精车精车金刚石车   对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的外表粗糙度，因为有色金属一般比拟软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 4 粗车半精粗磨精磨光整加工   对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和外表粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 5.2齿轮加工方法为了便于我们了解齿轮加工，下面我们对齿轮加工的方法进行一个简单的探讨。齿轮加工的关键是齿面加工。目前，齿面加工的主要方法是刀具切削加工和砂轮磨削加工。前者由

33、于加工效率高，加工精度较高，因而是目前广泛采用的齿面加工方法。后者主要用于齿面的精加工，效率一般比拟低。按照加工原理，可分为成形法和展成法两大类。一般情况下: a.加工直齿圆柱齿轮用插齿机 b.加工斜齿轮用滚齿机 c.加工伞齿轮用刨齿机 (滚齿机也可以加工斜齿轮) 所选用的刀具由齿轮加工机床决定： a滚齿机有专用的齿轮滚刀 b插齿机有专用的齿轮插刀 c.刨齿机有转用的齿轮刨刀 以上刀具都是标准件,可以在刀具书中选型(根据模数) 齿轮轴的加工一般用滚齿机就可以加工,选用相应模数的齿轮滚刀,不需要专门的夹具就可以加工。5成形法 成形法是采用与被切齿轮齿槽相符的成形刀具加工齿形的方法。用齿轮铣刀在铣

34、床上加工齿轮是常用的成形法加工。1齿轮铣刀的选择铣刀应选择与被加工齿轮模数、压力角相等的铣刀。同时按齿轮齿数根据下页表选择适宜号数的铣刀。刀号12345678加工齿数范围12131416172021252634355455 134135以上及齿条2铣削方法 我们在铣削的过程中，在卧式铣床上应将齿坯套在心轴上安装于分度头和尾架顶尖中，对刀并调好铣削深度后开始铣第一个槽，铣完一齿退出进行分度，依次逐个完成齿数的铣削。3铣齿加工特点1用普通的铣床设备，且刀具本钱低。2生产效率低。每切完一齿要进行分度，占用较多的辅助时间。3齿轮精度低。齿形精度只达11-9级。 以上主要原因是每号铣刀的刀齿轮廓只与该范

35、围最少齿槽相吻合，而此号齿轮铣刀加工同组的其它齿数的齿轮齿形都有一定的误差。5展成法展成法就是利用齿轮刀具与被切齿坯作啮合运动而切出齿形的方法。主要有以下分类：1 插齿加工 插齿加工在插齿机上进行，是相当于一个齿轮的插齿刀与齿坯按一对齿轮作啮合运动而把齿形切成的。可把插齿过程分解为：插齿刀先在齿坯上切下一小片材料，然后插齿刀退回并转过一小角度，齿坯也同时转过相应角度。之后，插齿刀又下插在齿坯上切下一小片材料。不断重复上述过程。就是这样，整个齿槽被一刀刀地切出，齿形那么被逐渐地包络而成。因此，一把插齿刀，可加工相同模数而齿数不同的齿形，不存在理论误差。 插齿有以下切削运动:1） 主运动 插齿刀的

36、上下往复运动2） 展成运动 确保插齿刀与齿坯的啮合关系的运动3） 圆周进给运动 插齿刀的转动，其控制着每次插齿刀的切削量4） 径向进给量 插齿刀须作径向逐渐切入运动，以便切出全齿深。5） 让刀运动 插齿刀回程向上时，为防止与工件摩擦而使插齿刀让开一定距离的运动m。 2滚齿加工滚齿是目前应用最广的切齿方法，滚齿加工原理是滚齿刀和齿坯模拟一对螺旋齿轮作啮合运动。滚齿刀好比一个齿数很少一至二齿齿很长的齿轮，形似蜗杆，经刃磨后形成一排排齿条刀齿。因此，可把滚齿看成是齿条刀对齿坯的加工。这种方法可用一把滚齿刀加工相同模数不同齿数的齿轮。不存在理论齿形误差。滚齿精度一般为79级，当采用高精度滚刀和滚齿机时

37、，可滚切5级精度的齿轮。滚齿时，产生齿轮的基节偏差较小，而齿形误差通常较大。 滚切直齿圆柱齿轮时有以下运动：1主运动 滚刀的旋转运动。2展成运动 是保证滚齿刀和被切齿轮的转速必须符合所模拟的一对齿轮的啮合运动关系。即滚刀转一转，工件转K/Z转。其中：K是滚刀的头数，Z为齿轮齿数。 3垂直进给运动 要切出齿轮的全齿宽，滚刀须沿工件轴向作垂直进给运动m。在滚齿机上用蜗轮滚刀、链轮滚刀还能滚切蜗轮和链轮。 3 剃齿加工 剃齿是用剃齿刀对齿轮的齿面进行 精加工的方法。加工原理：剃齿时刀具与工件作一种自由啮合的展成运动。安装时，剃齿刀与工件轴线倾斜一个剃齿刀螺旋角。剃齿刀的圆周速度可以分解为沿工件齿向的

38、切向速度和沿工件齿面的法向速度，从而带开工件旋转和轴向运动，使刀具在工件外表上剃下一层极薄的切屑。同时，工作台带开工件作往复运动，以剃削轮齿的全长。 4 珩齿加工m。主要作用是降低齿面粗糙度，生产率高，一般用于大批量加工86级精度的淬火 齿轮。5磨齿加工磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法，m。磨削方法分为展成磨削和成形磨削两大类 锥形砂轮磨削单分度展成磨削 蝶形砂轮磨削展成磨削 大平面砂轮磨削 齿轮磨削 圆柱蜗杆砂轮磨削 连续分度展成磨削 球面蜗杆砂轮磨削成形磨削数控成形砂轮磨削图5-1 磨削方式的分类磨孔对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。内孔为断续圆周外表如有键槽或花键的孔、

39、阶梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般砂轮直径为工件孔径的 0.50.9 倍，磨头轴的直径和长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低，磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。 磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行。无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加工工件多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的零件，其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高的自动化程度和高的生产率，以适应大批大量生产。由于内圆磨削的工作条件必外圆磨削差，故内圆磨削有如下特

40、点： 1 磨孔用的砂轮直径受到工件孔径的限制。约为孔径的 0.59 倍，砂轮直径小那么磨耗快，因此经常需要修整和更换，增加了辅助时间。     2 由于选择直径较小的砂轮，磨削时要到达砂轮圆周速度 25-30m/s 是很困难的。因此，磨削速度比外圆磨削速度低的多，故孔的外表质量较低，生产效率也不高。近些年来已制成有 100000r/min 的风动磨头，以便磨削 12mm 直径的孔。     3 砂轮轴的直径受到孔径和长度的限制，又是悬臂安装，故刚性差，容易弯曲和变形，产生内圆磨削砂轮轴的偏移，从而影响加工

41、精度和外表质量。     4 砂轮与孔的接触面积大，单位面积压力小，砂粒不易脱落，砂轮显得硬，工件易发生烧伤，故应选用较软的砂轮。     5 切削液不易进入磨削区，排屑较困难，磨屑易积集在磨粒间的空隙中，容易堵塞砂轮，影响砂轮的切削性能。     6磨削时，砂轮与孔的接触长度经常改变。当砂轮有一局部超出孔外时，其接触长度较短，切削力较小，砂轮主轴所产生的压移量比磨削孔的中部时为小，此时被磨去的金属层较多，从而形成 “喇叭口。为了减小或消除其误差，加工时应控制砂轮超出孔外的长

42、度不大于 1/21/3 砂轮宽度。内圆磨削精度可达 IT7 ，外表粗糙度可达 。6 齿轮加工的其它方法 滚制：齿轮的滚制加工有利用成形法与展成法。利用展成法的滚制是利用齿条与小齿轮、小齿轮与大齿轮、内齿轮与小齿轮的啮合；将淬火硬化的齿条形工具、小齿轮形工具、内齿轮形工具按压于齿轮轮坯，使轮坯滚动，借塑性变形加工成齿形。利用成形法的滚制是用对应于滚制齿轮的齿轮形状的成形滚制刀具，藉特殊的滚轧加工成形齿形。 热间锻造：热间锻造的主要对象为直齿伞齿轮、螺旋伞齿轮及正齿轮，通常为以非铁合金为材料的齿轮，可不计加热之际发生的氧化皮时，热间锻造的精度及外表粗糙度不亚于机械加工。 高速锻造：1957年由美国

43、General Dynamics公司开发 冷间锻造：主要有利用锻粗或锻头法扩大齿坯尺寸的成形与减少齿坯断面的挤出成形。 冲剪：玩具等不大要求精度的小型板齿轮常用冲剪法作成。 普通铸造：超大型齿轮不得不用铸造放来加工。直接将熔融的金属注入铸模中，凝固后取出，直接使用或机械加工后使用。 精密铸造法：有毂模法、石膏模法等。 还有粉末冶金法、射出成形法等齿轮加工方法5齿形加工方法比拟滚齿、插齿与铣齿比拟 m；滚齿和插齿是连续分度和切削 ，生产效率比铣齿高。用同一模数的滚到和插齿刀，可以各种不同齿数的齿轮，大大减少了刀具数目，提高了经济效益。滚齿与插齿比拟 滚齿是刀齿作连续的旋转切削、切削速度较高，插齿

44、是刃齿作往复运动，限制了切削速度，故滚齿生产率比插齿烙高，滚齿机可以加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮和相距太近的多联齿轮；插齿时播齿刀沿齿全长连续切出，包络线数量也多，而滚齿时轮齿全长是由滚刀屡次连续切出，故插齿的齿面粗糙度值较小；插齿刀的制造、刃磨检验壁滚刀方便，易得到高精度，但插齿机分齿传动链比滚齿复杂，因此，加工齿轮的精度根本一样；插齿机可以加工内齿轮和多联齿轮,但不能加工蜗轮。表5-1 各种齿轮加工工艺比拟加工精度生产率齿面光洁度适用范围滚齿通常加工610，最高能到达4级较高较差通用性大，常用于加工直齿、斜齿的外啮合圆柱齿轮和蜗杆插齿通常能加工79，最高能到达6级较高较好

45、通用性大，适于加工内外啮合齿轮(包括阶梯齿轮)、扇形齿轮、齿条等剃齿能加工57级精度齿轮高，24分钟便能加工一个齿轮可达810主要用于齿轮滚插预加工后、淬火前的精加工珩齿一般用于加工68级精度齿轮低可达79多用于经过剃齿和高频淬火后，齿形的加工磨齿一般情况下能到达37级精度较低可达79加工本钱较高，多用于齿形淬硬后的精密加工5.3齿轮加工方案选择及使用要求5齿轮加工方案选择由于齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。下面提出我在选择齿轮加工方案时的几条原那么，以供参考：1对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮，可用铣齿、滚齿或插齿直接到达加工精度要求。 2对于8级及8

46、级以下精度的淬硬齿轮，需在淬火前将精度提高一级，其加工方案可采用：滚插齿齿端加工齿面淬硬修正内孔。 3对于6 7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案：滚齿剃齿。 4对于6 7级精度的淬硬齿轮，其齿形加工一般有两种方案： 1剃珩磨方案 滚插齿齿端加工剃齿齿面淬硬修正内孔珩齿。 2磨齿方案 滚插齿齿端加工齿面淬硬修正内孔磨齿。 剃珩方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上的齿轮。 5对于5级及5级精度以上的齿轮，一般采用磨齿方案。 6对于大批量生产，用滚插齿冷挤齿的加工方案，可稳定地获得7级精度齿轮。5齿轮传动的使用要求由于齿轮的制造精度对机器的工作性能

47、、承载能力、噪声及使用寿命影响很大，因此，我们在制造齿轮时必须满足齿轮传动的使用要求。1传动的准确性即主动轮转过一个角度时，从动轮应按给定的传动比转过相应的角度。要求齿轮在一转中，转角误差的最大值不能超过一定的限度，即为一转角精度。2工作平稳性要求齿轮传动乎稳，无冲击；振动和噪声小，这就需要限制齿轮传动时，瞬时传动比的变化，即一齿转角精度。3载荷均匀性齿轮载荷由齿面承受，两齿轮啮合时，接触面积的大小对齿轮的使用寿命影响很大。所以齿轮载荷的均匀性，由接触精度来衡量。4齿侧间隙一对相互啮合的齿轮，其非工作面必须留有一定的间隙，即为齿侧间隙，其作用是储存润滑油，使工作齿面形成油膜，减少磨损；同时可以

48、补偿热变形、弹性变形、加工误差和安装误差等因素引起的侧隙减小，防止卡死。应当根据齿轮副的工作条件，来确定合理的侧隙。 以上四项要求，根据齿轮传动装置的用途和工作条件而有所不同。例如，滚齿机分度蜗杆副，读数仪表所用的齿轮副，对传动准确性要求高，工作平稳性也有一定要求，而对载荷的均匀性要求一般不严格。5.4齿轮加工工艺过程选用材料为钢棒45的棒料1 下料：件1锻造：按工序图一锻造图5-2 工序图一2正火：按专业工艺标准进行车：按工序图二1车端面，车平即可。2打顶尖孔2.5。一夹一顶装卡，车轴各个台阶，要求严格的台轴承台留一定的磨量0.5-1，与成活尺寸有关；齿轮轴齿部公差较大，可以直接车成； 车床

49、6140，车刀：粗车刀、精车刀、切槽刀。图5-3 工序图二3.调头车：1车端面、保证总厂 2打顶尖孔2.5。4.粗车：两顶尖装夹： 按工序图二粗车符图。5.调质处理：按本专业工艺内容。6.车：1按工序图三车右端面余量均分，半边1mm 2修正中心孔。图4-4 工序图三7.调头车：1按工序图三车端面，保证总长尺寸212±0.2， 2车内锥符图 3打中心孔8.车：研磨两中心孔两顶尖装夹 按工序图三精车全部符图10.铣：按图及图表参数开槽铣齿11.铣：修铣齿达蓝图要求12.钳工：修齿部毛刺13.磨削：研磨两中心孔14.磨削：1磨外圆160、20、250 2磨外圆35达图15.铣工：铣半圆键槽

50、80×22，R4，210符A-A图16.铣工：铣半圆键槽50×25，R2.5，130符B-B图17.钳工：去铣削毛刺，锐边倒钝18.外表处理：按专业工艺操作规程结 束 语首先很感谢老师在这几个月给予我的支持和帮助。虽然毕业设计就只有短短的几十页，但是在制作的过程中，我学到了以前没有了解的知识；也可以说，我把大学学到的一些知识进行了一个稳固和深入探讨。毕业设计完全是出于我们自己的选择，我要好好地感谢学院给了我这个自由，虽然用这个自由却没有换来相应的成功，但我们自己切身去做了我们希望做的事情，并给我们以后将要走的路作了必要的铺垫，对我来说，这已经是成功在向我们招手了。最后，用一句话来结束我的毕业设计。 参考文献参考文献序号 书名 出版年月 出版社 主编1、?数控编程和加工?2、?机械制造工艺学? 2006.1 机械工业出版社 王先逵3、?机械制造技术课程设计指导? 2021.4.29 黄河水利出版社 李永敏4、?机械设计根底? 2006.7.1 机械工业出版社 张久成5、?公差配合与技术测量?6、?机械工程制图?7、?机械制造根底?原文已完。下文为附加文档，如不需要，下载后可以编辑删除，谢谢！施工组织设计本施工组织设计是本着“一流的质量、一流的工期、科学管理来进行编制的。编制时，我公司技术开展部