××××合成改造施工方案

1、*合成改造施工方案常核:编制:II化学工程2011年12月24一、工程概况本工程为*合成改造工程，因整个系统为合成氨系统，输送介质为氢氮气、氨气等，为易燃易爆气体，工作压力为PN32MP备设备为用类压力容器，附届管道均为高压管道。静设备主要包括1200合成塔1台，氨分1台，冷交1台，热交1台，油分1台，废锅1台和冷排1台，传动设备有循环机2台，其中合成塔重达110t,届超重设备，吊装时难度较高。管道包括219*35至18*3的各种不同型号高压无缝钢管，材质主要为20#钢，但合成塔出口到废锅及废锅出口管道材质为10CrMoW为耐热钢，焊前需进行预热，焊后必须进行退火，故整个系统施工要求相当高，为

2、满足施工质量及安全要求，特编制此施工方案。1. 二、编制依据1、机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-982、工业金届管道工程施工及验收规范GB50235-973、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-984、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-985、化工塔类设备施工及验收规范HGJ211-856、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-887、建设工程文件归档整理规范GB/T50328-20028、设计图纸及国家有关的法律法规、地方政府的相关规定9、本公司ISO9002国际质量体系、质量手册、程序文件、技术标准及拥有的技术力量三、施工准备计划施工

3、技术准备：积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解活楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。2. 劳动力等组织准备：1成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构（组织机构图见附表一）,建立健全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机构名额和人选,坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。2.2建立精干的施工队伍，要

4、认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。2.3在设备和管道工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。2.4为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作有领导、有组织、有计划和分期分批地进行。2.5对设备和管道安装所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施

5、工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。主要机具使用计划拟投入本项目的主要施工机械设备表序号机械设备名称规格型号数量制造年份生产能力1等离子切割机S3SL-25012011较强2交流电焊机BX330-50022011较强3氯弧焊机22011较强4直流焊机32011较强5吊车300t12008较强6吊车200t12009较强7水准仪12010较强8角向磨光机中12532011较强9水平L50032011较强10气割工具52011较强115t52011较强122t52011较强13X射线探伤机12009较强2. 劳动力安排计划4.1主要工程量估算合理而科学地组织劳动力，是保证工程顺利进行的重

6、要因素之一。在调度和使用劳动力方面主要采取以下措施： 熟悉工程性质、主要工程量、合同工期、质量标准、企业劳动定额。根据确定参与施工的工种及人员数量。根据施工工序和施工进度合理调配相应工种的工人进场，工序完成立即撤出，以避免人力资源的浪费。 根据工序难易程度，合理确定各工种技工和普工的比例。技工比例过高会造成人力资本浪费，技工比例过低，施工质量就难以保证，也会影响施工进度。 一切从实际出发，根据现场情况的变化，对劳动力实施动态管理，科学合理调度。4.2主要劳动力配备主要劳动力计划表序号工种人数施工内容1管工4管道组对2焊工10焊接3钏工44杂工55起m1吊装6钳工2设备找平、找正7测量工1测量8

7、维护电工1电器安装、维护合计24人四、设备安装方案1、安装前准备1.1、设备安装前先必须进行验收，是否有出厂合格证、产品说明书、质量证明书，同时必须做好开箱记录，如发现产品质量问题或装箱与实际不符应做好记录并及时通知建设单位。1. 2、基础验收合格后才能进行设备的安装：基础的外型尺寸及外观应满足设计和规范要求；基础的标高及横、纵轴中心线应满足设计要求。1.3、所有施工人员应能满足现场施工要求：工程技术人员应有相应的专业技术资格，焊接人员应有相应的焊接资质证书，并且证书在有效期限内。1. 4、所有施工机具应能满足施工要求。1.5、核对设备及相应的基础位置各相关尺寸，落实设备的管口方位，并作出相应

8、的记录，以免安装时出现偏差或错误。1. 6、合成塔、冷交、热交等设备支座应牢固可靠，垂直度及水平度均应能满足安装规范要求。2、设备安装2. 1、吊装准备2.1.1、设备基座按要求布置妥当，其水平度及中心线位移符合安装要求。2.1.2、施工场地平整，吊车进出及起吊设备时均应有足够的操作空间。2.1.3、两台吊车到位，一台300t吊车为主吊车、一台130t吊车为辅助吊车，并按要求布置停当。2. 2、设备吊装2.2.1、检查设备捆扎是否牢固，吊车摆放位置是否合理，吊车基础是否扎实，安全是否到位，合格后开始吊装。2.2.2、试吊，每台吊车均需将主勾伸至起吊位及终吊位，核实各点准确载重量及操作空间，以确

9、保各点均能满足吊装要求方可进行吊装。2.2.3、吊装，主、辅吊车同时将设备提离地面适当高度后，主吊车继续将设备提高，辅吊车适时放松，使设备完成平移及垂直，辅吊车以保证不给主吊车造成横向较大牵引力，同时保证设备离开地面为宜。待设备完全垂直后，松开辅吊车吊勾，然后利用主吊车直接提至设备基础平面上。2.2.4、设备就位，设备吊装到位后，调整好设备的标高、水平度、垂直度，横、纵轴线应在相应的位置上。各控制点均满足要求后，在上部适当位置进行设备固定。然后松开吊勾，取下吊绳。2.2.4.1、设备安装的允许偏差检查项目允许偏差一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置DW2000土5D>20

10、00土10土5土3土3标局土5土5相对标局土5相对标局土5水平度轴向L/1000径向2D/1000轴向0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000但不大丁30h/1000方位沿底座环圆周测量DW2000土5D>2000土10沿底座环圆周测量土53、循环机安装3.1循环压缩机组装前，设备的活洗和检查应符合下列要求：3.1.1、零件、部件和附届设备应无损伤和锈蚀等缺陷；3.1.2、零件、部件和附届设备应活洗洁净；活洗后应将活洗剂和水分除净，并在加工面上涂一层润滑油。气阀、填料和其它密封件不得采用蒸汽活洗。3.2循环压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标记进行

11、组装：3.2.1、机身轴承座、轴承盖和轴瓦；3.2.2、同一歹0机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缶工和活塞；3.2.3、机身与相应位置的支承架；3.2.4、填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。3.3在组装机身和中体时应符合下列要求：3.3.1、将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得小丁4h,并应无渗漏现象；、机身安装的纵向和横向水平偏差不应大丁0.05/1000,其测量部位横向安装水平应在机身轴承孔处进行测量，纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量；3.4组装曲轴和轴承时应符合下列要求：3.4.1、曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应

12、紧固；3.4.2 、轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象；3.4.3 、轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小丁70%3.4.4 、轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；3.4.5 、曲轴安装的水平偏差不应大丁0.10/1000。并应在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上进行测量；3.4.6 、曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大丁0.10/1000;3.4.7、检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其偏差不应大丁行程的0.10/1000;3.4.8、曲轴组装后盘动数转，应无阻滞现象。3

13、.5组装气缸时应符合下列要求：3.5.1、气缸组装后，其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验，并应无渗漏。3.5.2 、卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合有关规定；其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。3.6组装连杆时应符合下列要求：3.6.1、油路应活洁和畅通；3.6.2、厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小丁大头瓦面积的70%薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的接触面面积不应小丁小头轴套（轴瓦）面积的70%3.6.3 、连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；3.6.4 、连杆小头

14、轴套（轴瓦）与十字销的径向间隙、轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；3.6.5 、连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。3.7组装十字头时应符合下列要求：3.7.1、十字头滑履与滑道接触面面积不应小丁滑履面积的60%3.7.2、十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；3.7.3、对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，并不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线重合；3.7.4 、十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。3.8组装活塞和活塞杆时应符合下列要求：3.8.1、活塞环表面应无裂纹、火杂物和毛刺等缺陷；3.8.2、活

15、塞环应在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光不应超过两处；每处对应的弧长不应大丁360，且与活塞环开口的距离应大丁对应15°的弧长，但非金届环除外;3.8.3 、活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；3.8.4 、活塞环在活塞环槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开；3.8.5 、活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合设备技术文件的规定；、浇有轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积不应小丁活塞支承弧面的60%3.8.6 、活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并应锁紧

16、。3.9组装填料和刮油器时应符合下列要求：3.9.1、油、水、气孔道应活洁和畅通；3.9.2各填料环的装配顺序不得互换；3.9.3、填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小丁端面面积的70%3.9.4 、填料、刮油器与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其接触面积不应小丁该组环面积的70%且接触应均匀；3.9.5 、刮油刃口不应倒圆；刃口应朝向来油方向；3.9.6 、填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定，并应能自由转动；3.9.7 、填料压盖的锁紧装置应锁牢。3.10组装气阀时应符合下列要求：3.10.1、各气阀弹簧的自由长度应一致；阀片

17、和弹簧应无卡住和歪斜现象；3.10.2、阀片升程应符合设备技术文件的规定；3.10.3、气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。3.11循环机试运转3.11.1、压缩机起动前应符合下列要求：A全面复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧；B、仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向应与压缩机的转向相符；C、润滑剂的规格、数量应符合设备技术文件的规定，润滑系统经试运转应符合要求，供油应正常；D、进、排水管路应畅通，冷却水质应符合设计要求，冷却水系统经试运转应符合要求；E、进、排气管路应活洁和畅通；F、各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；G、盘车

18、数转，应灵活无阻滞现象。3.11.2、循环压缩机空负荷试运转应符合下列要求：A应将各级吸、排气阀拆下；8启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；G检查盘车装置，应处丁循环压缩机启动所要求的位置；口点动循环压缩机，应在检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查循环压缩机润滑情况均应正常；E、运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定；F、运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。3.11.3、循环压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：A、空气负荷试运转前，应先装上空气滤活器，并逐级装上吸、排气阀，再起动压缩机进行吹扫；从一级开始，逐级

19、连通吹扫，每级吹扫应不小丁30min,直至排出的空气活洁为止；8吹扫后，应拆下各级吸、排气阀活洗洁净，如无损坏，随即装上复原；G升压运转的程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时应连续运转1h;为额定压力的1/2时应连续运转2h;为额定压力的3/4时应连续运转2h;在额定压力下连续运转不应小丁3h;口压缩介质不是空气的压缩机，当采用空气进行负荷试运转时，其最高排气压力应符合设备技术文件的规定；E、运转中油压不得小丁0.10MPa曲轴箱或机身内润滑油的温度不应大丁70C；F、各级排水温度应符合设备技术文件的规定。3.11.4、压缩机在空气负荷试运转

20、中，应进行下歹0各项检查和记录：A、润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；8吸、排气的温度和压力；G进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况；D吸、排气阀的工作应无异常现象；E、运动部件应无异常响声；F、连接部位应无漏气、漏油或漏水现象；G连接部位应无松动现象；H气量调节装置应灵敏；I、主轴承、滑道、填函等主要摩擦部位的温度；J、电动机的电流、电压、温升；K、自动控制装置应灵敏、可靠。4. 3.11.5、循环压缩机空气负荷试运转后，应活洗油过滤器和更换润滑油。四、管道安装方案1、工艺管线施工准备4. 1.1、技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量

21、在施工前解决。编制工艺管线施工方案，对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。4. 1.2、施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、探伤机、试压泵、空压机等）。4.2、材料的检验与管理4. 2.1、材料检验管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。到货实物标识不活或与质量证明文件不符或对文件中的特性数据或检验结果有异议，供货单位应按相应标准做验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。2.管道组成件在使用前应进行外观检查，其

22、表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。a. 钢管的表面质量应符合下列规定：钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；一钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；一钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；一有符合产品标准规定的标识。b. 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。C.阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏

23、松等影响强度的缺陷。3. 所有阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。4. 2.2、材料管理1. 材料应由专职材料管理人员进行管理。2. 材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。3. 室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。4. 材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。5. 焊材严格按焊材管理发放制度执行。4.3管道的预制4. 3.1管线下料1. 管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。2. 预制管段要将内部活理十净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用胶带封好管

24、口，防止异物进入管内。3. 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。4. 管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。5. 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6. 焊缝边缘100m砒围内不允许开孔及设置支架；班组在下料时应考虑到管道的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免时应取得设计方同意。7. 管道下料时应根据各段管子的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。4.3.2、管线切割及坡口加工1. 高压管道的切割及坡口加工应尽可能采用机械加工，以保证切割质量及坡口加工精度。2、对不适宜用机械加工的管道，也可采用氧、乙快焰进行切割，但必须

25、用角向磨光机修磨坡口。3. 管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。管子坡口加工型式如下图，图中L>4(S1-S2),a=60-704. 3.3、管线组对1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2. 看活图纸，弄活管件的组对方位。3. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mnS£围打磨活洁。4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5. 焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小丁管壁厚的3倍。6. 管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小丁60mm7. 管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。

26、8. 与设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。4. 3.4、管道的点焊1. 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。2. 定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度amm<33<a<55Wa<12>12正位焊长度mm6991312171420定位焊局度mm22.535<6点数22435463. 定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。4. 定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。4.4、管线的焊接4.4.1、施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，在焊接过程中必须严格

27、按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。4.4.2、焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应回收并做好记录。4.4.3、管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各20mm范围内活除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物资。并应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。4.4.4、焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，

28、收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、火渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。4.4.5、多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细活除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等。4.4.6、除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。4.4.7、每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。4.4.8、管道的施焊环境如出现下歹U情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。a. 风速大丁或等丁8m/s,（气体保护焊为2m/s）;b. 相对湿度大丁90%c. 下雨；4.4.9、焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化

29、、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。4.4.10、焊前预热及焊后热处理1、进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。2、要求焊前预热的焊件，其层问温度应在规定的预热温度范围内。3、当焊件温度低丁0C时，所有钢材的焊缝应在始焊处100m说围内预热到15C以上。4、对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。5、非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点Adi。6、焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准侧

30、不应小丁焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小丁焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。7、焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。8、焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。9、对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300C,并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。10、焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊前预热及焊后热处理温度宜符合表的规定；设备、容器焊接的焊前预热及焊后热处理温度应符合

31、现行国家标准钢制压力容器GB150的有关规定常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表4.10钢种焊前预热焊后热处量壁厚a(mm)温度（C）壁厚a(mm)温度（C）C>26100200>30600650CMn>15150200>20MV560590C0.5Mo6006500.5Cr0.5Mo6507001Cr0.5Mo>10150250>101Cr-0.5MoV>6200300>67007501.5Cr1MbV2.25Cr1Mo5Cr-1Mo250350任意壁厚9Cr1Mo7507802Cr-0.5Mo-WV3Cr-1MbVti12Cr-1MbV11

32、、当采用鸨极氯弧焊打底时，焊前预热温度可按表4.10规定的下限温度降低50Co12、焊后热处理的加热速率、热处理温度下的包温时间及冷却速率应符合下列规定：A当温度升至400C以上时，加热速率不应大丁(205X25/a)C/h,且不得大丁330C/h。B焊后热处理的包温时间应为每25mnS厚包温1h,且不得少丁15min,在包温期间内最高与最低温差应低丁65CoC包温后的冷却速率不应大丁(60X25/a)C/h,且不得大丁260C/h,400C以下可自然冷却。D热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。4.5、管道的安装4.5.1、管道安装具备的条件1. 与管道有关的土建工程

33、已施工完毕，并经土建单位、建设单位和安装单位人员共同检查合格。2. 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。3. 核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。4. 管材、管件、阀门等已经检验合格。5. 预制管段应完成的有关工序，如焊后热处理、无损检测等已经完毕，并符合要求。6. 预制管段内已活理干净，不留污物或杂物。4.5.2、管道的安装要求1. 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。2. 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因

34、切割而产生的异物应活除干净。3. 安装时应将密封面活理干净，并检查密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。4. 法兰连接的阀门在安装过程中应处丁关闭状态。5. 与转动设备连接的管道，宜从设备开始安装，应先安装管道的支吊架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。6.与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，在自由状态下检查接管法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距，并应符合下表的规定值：机器旋转速度r/min平行偏差mm径向偏差mm间距mm<3000<0.40<0.80垫片厚+1.530006000<0.1

35、5<0.50垫片厚+1.0>6000<0.10<0.20垫片厚+1.07.垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷8. 与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。9. 紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钳等，防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。10. 当管道安装工作有问断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。11. 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。温度计套管及其它插入件的安装方向

36、与长度，应符合自控专业要求。12. 管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：管道安装尺寸允许偏差一览表项目允许偏差（mm坐标架空及地沟室外25室内15标局架空及地沟室外土20室内土15水平管道弯曲度DhK1002L%，最大50DN>1003L%，最大80立管铅垂度5L%，最大30成排管道的间距15交义管的外壁或绝热层间距204.5.3、支吊架安装要求1. 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。2. 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。3. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜

37、和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。4. 支吊架安装焊缝应饱满，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。5. 管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对丁其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。6. 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。7. 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。4.6、管道焊缝的射线照相检验4.6.1、可燃、有蠹管道的射线照相检验数量应符合下列规定管道粮送介腹

38、设计压力尸MP（表阵设计温度检蒯百分率%合格SHA点性程度为极度危害介质【苯除卧）和而性程度为高度危害介质的丙烯腊,光气、二硫化碳和氟化务任意任意100E有毒、可燃介质Ps?10.0任意100n5HB有毒W燃介质4.0F<l00M顷100n毒性再度为榄度危害弁瓶的札返性程度为高度危害弁危内烯晴.比气.-喘化谶和氟化氤除外）和甲JL类液化蛙PC10.0-29f<40020nP<4.020E甲类、乙类可燃气休和甲且类、乙A类可燃液体f<100-29C/<-40010EPC4,0律4001。nSHC业性程度为中.度，轻度危害升质和己E类,丙类可燃介质40买100译400

39、100iiP<10.0-29/<40O5mP<4Q十>4005mSHD肖毒、可燃介质任意f<29100II不合格的焊缝同一部位的返修次数，普通碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。4.6.2、管线施工过程中，班组焊接自检记录必须与施工同步。技术员根据班组焊接自检记录及时将规格和焊工号移植到管段图中，并将及时在管段图中进行标注。施工过程中发生焊道编号变化时，施工班组必须及时与技术员联系修改管段图中的编号。4.6.3、管段的每道焊口均需标识，反映出管线号、焊口号、焊工号、焊接日期。原则上采用油漆笔在直管段离焊口100mm（合金钢300mnft标识）对小管径管

40、道可手写丁纸上然后用透明胶带粘贴丁管道焊口旁。填写完毕后即视为焊工已对该焊缝外观自检合格。4.6.4、在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验；各种管道本身不得用焊接方法进行临时固定。4.6.5、管线安装完毕、无损检验完毕后进行试压吹扫。4.7、管道系统试压4.7.1、管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。4.7.2、管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。4.7.3、焊接无损检验已完成，检验合格。4.7.4、焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。4.7.5、试验用临时加固措施符合要求，标记活晰，

41、安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。4.7.6、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。4.7.7、在管线与设备接口处应用临时盲板和临时垫片封堵，盲板厚度以能承受压力试验为准。4.7.8、压力试验应以洁净水为试验介质。试验压力应为设计压力的1.5倍。4.7.9、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。4.7.10、试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。4.7.11、输送剧蠹流体、有蠹流体、

42、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下歹0规定进行：1、泄漏性试验应在压力试验合格后进行.试验介质宜采用空气。2、泄漏性试验压力应为设计压力。3、泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。4、泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。5、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。4.8、管道的吹扫与活洗4.8.1、管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或活洗（简称吹洗）工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。4.8.2、物料管的吹扫1、物料管的吹扫直接利用压缩机，进行问断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设

43、计压力，流速不宜小于20MS。2、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。五、质量保证体系及措施1. 质量管理制度(1) 为确保工程质量，要认真学习施工规范，进行技术交底，施工施行挂牌责任制记录在案，责任落实到人。认真执行“预检-过程检-交接检”三检制；(2) 各分部、分项工程开工前，应做好技术交底，明确措施，做好隐蔽工程的验收记录。(3) 做好质量评比，严格奖罚制度。(4) 现场质量检查、质量验收资料按划分的分项、分部、单位工程归纳收集，确保现场质检原始资料真实、准确、可靠。(5) 施工过程中按规

44、定随时将对材料及工程质量的检验与试验报告送业主审查，并采用动态的质量管理办法，随时将检测结果、取样地点、试验项目、方法、试验员姓名、试验结果及合格与否的评定意见输入计算机，建立数据库。1) 质量保证体系质量方针：质量第一、用户至上、诚信为本；质量目标：创优质工程、样板工程；2) 确保设备、管道安装等各分部工程优良质量保证体系框图：见附表2. 质量管理措施：a、全面贯彻实施相关规范、规程和公司质量体系文件，强化过程控制；b、目标分解：将质量总目标进行分解和细化，以示目标的实现来确保质量总目标的实现；c、坚持以过程控制为主，事后检查为辅的成功做法，将质量事故、质量问题消灭在萌芽之中；d、认真贯彻执

45、行公司的质量监督条例和质量奖罚条例，采取经济、技术、行政等手段来保证质量总目标的实现；e、公司与项目经理部、工程部、材料部、质安部、制造部签定质量责任状，明确各自在实现公司质量目标中的责、权、利，充分发挥各职能部门的监督作用；3. 质量过程控制(1) .推行全面质量管理方法，建立四个质量控制点：A. 材料采购质量控制点；B. 设备安装质量控制点；C. 管道安装质量控制点；D. 防腐绝热质量控制点；.坚持质量三检制：自检、互检、专检，不合格产品严禁进入下道工序，层层把关;公司质安部和项目经理在生产副总的领导下，定期组织质量大检查与随机抽查，并将检查结果进行统计分析，及时采取质量问题的纠正预防措施

46、；.严格上、下工序之间，各专业队伍之间的交接验收手续，不合格不验收。.严格原材料半成品的采购、检查、验收制度，进场(厂)的材料必须有出厂合格证，不合格材料不进场。5、严格执行相关规范、规程及相关技术文件，检查钢材质量合格证明文件，检查焊接材料的质量合格文件。6、大力推广和应用新技术、新材料、新工艺、新设备，以科技来保证质量目标的实现。7、虚心接受建设单位、设计单位、政府质检部门以及监理单位的指导、检查和监督，不断提高质量水平；六、工期进度安排及保证措施(1) 精心组织、合理安排，以保证总体进度目标的全面完成。(2) 做好技术人力资源、临时设施、材料、施工设备及机具等方面的施工准备工作，准备工作

47、越充分，施工组织就越顺利，防止因准备不周造成对工期的影响。(3) 搞好外部协调。协调与建设各方包括建设、设计、土建等单位的协调。主动办理施工所需的各种手续，经常与上述部门保持顺畅的沟通渠道。(4) 搞好内部协调，主要是指理顺项目部与各施工班组之间的关系，明确各自职责与分工，加强施工调度，避免因职责不活而相互扯皮影响工期。(5) 对施工组织设计中的进度计划进一步进行优化，最大限度地缩短关键线路的持续时间，把总计划分解到月计划、周计划，对重要的关键节点进度予以充分关注。加强对施工进度的检查频次，如果发生进度延误偏差，应立即采取有效的组织措施、技术措施、经济措施予以纠偏。(6) 推广应用小流水施工工

48、艺，合理安排工序，在绝对保证安全质量的前提下，充分利用施工空间，科学组织结构施工、安装和装修作业三者的立体交义作业。(7) 搞好文明施工，注意饮食卫生。(8) 坚定地推行以“五定”为内容的班组承包制，把员工的收入与其劳动成果挂钩，从机制上保证按劳分配原则。(9) 加强安全管理，把各项措施落实到实处，杜绝死亡重伤事故，防止因发生设备人身事故对工程进度的影响。(10) 加强质量控制，杜绝因工程质量不合格而返工，影响工程进度。七、安全保证措施1. 安全管理目标争创安全文明样板工地，杜绝重伤伤亡事故，轻伤事故率低于3%。2. 安全保证措施(1) 贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，项目管理机构职能部

49、门和操作工人均明确安全生产目标，做好各项防护工作，安全生产做到经常化、制度化、规范化，坚持既抓生产，乂抓安全，当生产进度与安全相矛盾时，进度必须让位于安全。(2) 严格执行建筑施工现场安全防护标准，现场有明显的安全标志牌。确定当地安全急救医院，包括电话、医院，确定急救措施并张贴。(3) 认真落实各项安全管理制度，反对违章指挥和违章作业。项目经理部主要负责人实行值班制度，坚持每周上班前一小时的安全教育和一周总结，每日安全交底，管理人员实行施工安全巡查制度和安全值班检查记录，每月进行一次安全生产检查评比活动。(4) 开展经常性安全教育，提高全员的安全意识。对工人进行三级安全教育，经考试合格才能准许

50、上岗，特殊工种的工人必须持证上岗。(5) 建立安全保证体系，强化安全管理，严格按安全操作规程施工，给予专职安全员权力，发现隐患限期整改，拒不整改有权罚款，遇有不安全情况有权停工。(6) 重视安全“三宝”的作用，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。施工中认真穿戴好各种劳动防护用品。(7) 按规定搭设各种安全防护设施，脚手架的搭设均应符合有关安全规定。(8) 距地面2m以上作业要有防护杆、挡脚板或安全网，架设安全网有专人检查监护,发现不符合要求时，应停止使用立即整改。(9) 高空作业时，任何人禁止投掷物件。高空作业的工作人员应携带工具袋，使用的工具、小型材料等均应随时装人袋内。高空作业

51、时不准站在不稳定的物体上操作，不准从高空处向下跑跳。对于地下施工、交义作业、特种施工、雨期施工、吊装作业和搭拆架子等重要安全部分，要进行定时、定量、定人的检查，实现安全防护标准化。(10) 施工现场各主要出入口设有明显的安全标志。(11) 冬季施工应注意防寒、防冻，做好职工保暖工作。3. 临时用电安全措施(1) 保证正确可靠的接地与接零；(2) 动力配电箱每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁用同一开关控制二台以上用电设备。动力配电箱及所有用电设备均必须有可靠接地、接零、漏电保护措施，配电采用三相五线制；电气设备的设置、安装、防护、使用、维修必须符合施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88

52、)的要求及施工现场临时用电安全技术标准要求(JGJ59-99);(3) 所有配电箱均应标明其用途，作出分路标记；所有配电箱门应加锁，配电箱应配专人管理。(4) 临时电缆的布置应整齐、安全，架设应符合临时用电标准。(5) 现场设专职持证电工负责临时用电维护。4. 机械安全措施(1) 施工现场的机械均按“施工现场平面布置图”的位置进行安装。(2) 所有机械设备必须做到定期检查，机械不得带病工作，非专业人员不得开启机械c(3) 构件吊装时，工作人员要遵守各项安全规章制度，构件起吊前，检查构件上有无杂物，及时活理，防止空中落下伤人。(4) 吊装前，司机与指挥人员必须统一吊装信号，在信号不明时，不能起吊。5. 消防措施(1) 防患于未然，杜绝火灾事故。(2) 项目部成立消防领导小组，由项目经理任组长，安全员任副组长，负责施工现场的消防保卫工作。(3) 制定施工现场防火管理制度，落实施工现场防火责任区和责任制，现场人员必须遵守有关防火管理制度。(4) 现场设立保卫组，实行现场消防、保卫职责。(5) 要按规定设置消防管道和灭火消防器材，并责成专人管理，保证消防设备完好。(6) 实行胸卡和工作卡制度。进现场施工(工