压力管道施工方案

1、精品文档你我共享1. 编制说明1.1工程概况海洋石油化肥项目为中海石油化学有限公司的二期新建工程，共有合成氨和尿素两个主装置。我公司承担的是年产89 万吨的尿素装置，为引进美国KBR技术，由中国成达化学工程公司负责国内部分设计，北京华旭监理公司负责监理。本装置分为尿素主框架区（ A 区）、甲醛罐区（ B 区）、粉尘洗涤回收区（ C 区）、造粒框架（ D 区）、氨水槽区（ E 区）、尿素溶液贮槽区（ F 区）、管廊（ Y 区）和位于合成氨界区的 CO2压缩区（ N 区）等 8 个区域，共有工艺管道 13841 米（不含 N 区及所有伴热管线），DIN 寸径 65814 个主要分布在核心装置框架区

2、域内，主要材质有碳钢A53-B、低温碳钢A333-6 、不锈钢A312-TP304、A312-TP304L、A312-TP316L和 25Cr22Ni2Mo 等几种，各区域工程量分布一览表及压力管道详细情况一览表分别见附表1、2 所示。1.2工程特点1.2.1装置内物料主要为尿素熔融物、液氨、甲氨、二氧化碳及其混合物，多为高温、高压、有毒、有害和强腐蚀性介质，管材多为厚壁管和超低碳不锈钢管，对管道的施工要求较高；1.2.2管道制安工作中不锈钢材质的管道数量所占比重较大， 尤其是高压厚壁管的焊接具有一定难度；1.2.3主框架设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置

3、困难；1.2.4高压尿素级不锈钢管道施工是本装置的重点和难点， 施工中需控制铁素体含量0.6%，质量要求高；1.2.5管道焊接需按 ASME标准进行焊接工艺评定和焊工考试。1.3施工对策1.3.1设立管道预制场，对 70%以上的工艺管道进行预制，特别是优先进行不锈钢管道、高压尿素级管道的预制和安装工作；1.3.2实行按轴测图进行领料、预制安装、报验和进度统计的方法组织施工；1.3.3采用公司开发的管道工程信息管理系统对管道施工和材料进行动态控制管理；1.3.4管道施工前先进行地坪施工，实行无土化安装；1.3.5成立项目压力管道工程质量保证体系进行质量控制管理。腹有诗书气自华精品文档你我共享2.

4、 主要编制依据和适用范围2.1主要编制依据中国成达化学工程公司设计的施工图纸9710-02-42 及相关设计说明KBR规范 P 类管道技术规范（上、下册） ASME标准第章规定参照工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97化工建设项目进口设备、材料检验大纲HG20234-93参照现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98压力管道安全管理与监察规定劳部发（1996）140 号参照化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-95石油化工施工安全技术规程SH3505-1999化学工业工程建设交工技术文件规定HG20237-94本公司编制的海洋石油化肥项目- 尿素装置施工组

5、织设计2.2本方案仅适用于尿素装置工艺管线安装施工， 当设计或业主 （监理）对安装有特殊技术要求时，须按设计或业主（监理） 技术要求施工，并根据需要随时补充技术交底。3. 管道安装施工程序管道预制、安装施工程序如附图所示。4. 管道安装前的准备4.1技术准备4.1.1施工前施工人员必须认真熟悉设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审。4.1.2技术人员在施工前必须做好详细的书面和口头技术交底，并编制材料需求计划、施工方案、管道施工手册等技术文件，对施工所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备。4.1.3根据管道工程的技术要求及工程量，调配班组，进行技术力量的搭配。4.1.4建立施工管

6、理所需要的各种表格和台帐。4.2材料检验4.2.1管道组成件的检验管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等，本工程管道组成件检验要求如下：腹有诗书气自华精品文档你我共享管道组成件检验要求表 4.1序项目技术要求号管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号，质量标准号，炉罐号、批号、交货状态，重量和件数，各项检验结果，技1术监督部门的印记等。证明书其它组成件应包含： 产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损检测报告。材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。允许的表面锈蚀量按 ASTMD2000标准中 A、B

7、 级及 C 级（不超过表面锈蚀面积的 25%时）为合格。2”及以下的管子直角型式供货，大于2”的管子以两端坡口型式供货，坡口应为机械加工。 24”以下的管子不允许有环向焊缝。镀锌钢管以两端车有螺纹的型式供货，且每根最长为20 英尺并配1 个管接头。螺纹接头的长度为 100mm，且为符合 ASME B1.20.1 的NPT螺纹。2外观法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸检查凹法兰或榫槽法兰应能自然嵌合， 其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量每批应不少于2%且不少于一件。紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷。 螺母与螺栓

8、应配合良好， 徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动为宜。有产品标识。 其中钢管标识应符合下列要求： a. 所有管子均应有标记，不锈钢管材应做冲压打印； b. 成捆或装箱钢管每捆 ( 或每箱 ) 应有标牌，标牌应注明货品编号、 定单号、数量、管子成品的技术规格等；c. 无钢号标志的钢管应有色标。 各种材质和规格的管子应抽查5%不少于1 根进行直径和壁厚检查，公称直径大于 16”的管子应检查直线度，公称直径大于等于3尺寸KBR标准规定。2”的厚壁钢管应抽查同轴度，偏差符合检查10%不少于 2 个检查内外表 同规格、同型号、同材质的管件抽取面，应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。腹有诗书气

9、自华精品文档你我共享KBR作为设计和材料供应总承包商有责任和义务使合格的产品用于现场施工，故 KBR应对现场材料按要求进行材质复查和低温冲击韧性复查。材质根/ 件进同一批号或炉号的管子和管道组成件应抽查 5%且不少于 4复查和100%行材质复查，不能分清炉号或批号的管子和管道组成件应进行4低温冲材质复查。击韧性每批阀门的 10%不少于 5 个进行合金验证。试验件进行合金验证。每批螺栓的 1%不少于 4设计温度低于或等于 -29 低温管道的合金钢螺栓每批抽两根进行低温冲击性能试验。阀门检验全部阀门应进行外观检查，阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标识等符合 KBR规定；外部及可见的内部表

10、面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象；安全阀的铅封应良好；铸造阀体应无夹砂、缩痕、气孔、裂纹等有害性缺陷；阀体的流体通过部分应无铁屑、杂质及严重锈蚀现象。阀门应按同规格抽取不少于2个检查装配质量：阀杆应转动灵活，闸阀全开、全闭时闸板的位置应正确；止回阀阀瓣应灵活牢固、销钉结构完好；旋塞填料函应清洁严实；安全阀的弹簧与波纹管应完整。由于本装置内介质多为高温、高压和强腐蚀性，为保证阀门的安装施工质量，建议由业主合同采办部统一对装置内阀门进行100%压力试验（也可书面委托施工单位进行），合格后方发货于现场用于施工（如KBR确认不必现场试压则可以不试压）。阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。

11、不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过 25ppm。阀门的壳体压力试验为公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5min，以壳体、填料无渗漏为合格。具有上密封结构的阀门，逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的 1.1 倍。试验时关闭上密封面，松开填料压盖，停压 4min，无渗漏为合格。除止回阀、节流阀外，其他没有上密封结构阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。试验合格的阀门，及时排净内部积水、吹干密封面并涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。做出明显标记，并填写阀门试验记录备查。安全阀调试要求腹有诗书气自华精品文档你我共享安全阀调试根据 KBR要求进行，建议由业主合同采办部统一

12、组织，按设计文件安全阀规格表中规定的定压值进行调试，允许偏差为 3%。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，使用液体调试。调压时的压力须稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。安全阀调试合格及时进行铅封并签署安全阀调试记录备查。管道组成件及管道支承件在施工过程中妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记必须明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。5. 管道预制由于施工场地狭小，为保证施工质量、优化作业环境、提高工作效率，特将大部分管道的预制工作放在预制场地内进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制

13、。5.1管道材料切割下料5.1.1施工班组在预制施工时，须仔细对照轴测图和平面图，核对基础、设备、 管架、预埋件、预留孔是否正确， 重要部位需进行实测实量， 并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。5.1.2管道预制按单线图及经核实的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图编号用记号笔标明管道系统号和核查管架标高核查设备标高和位置尺寸焊缝编号。合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段必须按现场实测后的安装长度进行加工。根据图纸下料前应核对管子的标记，确12CRMO12CRMO12CRMO认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、 尺寸准确、标

14、识明显。 切割完成后如右图所示做好标记的移植。材料切割腹有诗书气自华精品文档你我共享 DN2”的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割。 DN2”的碳钢管、镀锌钢管用氧乙炔气割后进行打磨。 304、 304L、316L材质不锈钢管采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用砂轮将氧化区磨去。管子切口表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。坡口型式及加工要求检查级别为类、类管道及不锈钢管道的管子和管件宜用机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，

15、要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺指导书（ WPS）。管子壁厚 3.05mm时，可不开坡口。预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。5.2组对壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不大于1.6mm。壁厚不同的管道组成件组对， 管道的内壁差超过 1.6mm或外壁差超过 3mm时，按下图要求进行加工、组对。5.3预制件的焊接、探伤预制件的焊接、探伤按 7.10.6 节要求进行，在预制场完成无损检测和除焊缝外管道外壁的除锈和涂漆，并明显做好焊工钢印号、管线编号以及管段号标识。5.4预制件的存放、保护与运输5.4.1预制好的管段， 做好管膛清洁， 妥善做好管口封堵

16、和密封面保护， 并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。5.4.2使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。腹有诗书气自华精品文档你我共享6. 管道安装6.1管道安装应具备的条件6.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。6.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。6.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。6.2管道安装的基本顺序工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管

17、；对特殊材质， 特殊部位的管道要做好特别安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。6.3管道安装的一般要求管道安装时， 检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、 介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、 石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。 管架制安严格按设计和 KBR标准图纸进行， 未经设计单位书面同意， 严禁随意变动其型式、 规格或位

18、置， 特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。 支吊架焊接同管道焊接要求相同， 焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。固定接缝可采用卡具来组对。 但不得使用强力组对、 加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、 错口、不同心度等缺陷， 若有这样的缺陷必须查明原因进行返修和矫正。 固定接缝需充氩气保护焊接时， 采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）：不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100或低于 0；腹有诗书气自华精品

19、文档你我共享露天装置；处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。法兰连接应与管道同心， 保证螺栓能自由穿入。 法兰螺栓孔跨中安装， 法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5 ，且不大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。 螺栓紧固后与法兰紧贴， 不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。管子对口时在距接口中心 200mm处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径 100mm时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。管道上仪表 取源部件 的开孔和焊接在管道安装前进行。 安装孔板

20、时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求， 如有与管道焊在一起的限流孔板、 降温喷射器等，须待管道吹扫合格后才能安装。 温度计套管的插入方向、 插入深度及位置应符合设计要求。不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50 10-6 的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。垫片的使用严格按设计图进行， 不得混用。垫片周边应整齐， 尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见下表。垫片尺寸允许偏差 (mm)表6.1公称直径内

21、径允许偏差外径允许偏差 125+2.5-2.0 125+3.5-3.56.3.14 高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐。6.3.15 管道安装允许偏差管道安装允许偏差 (mm)表 6.2项目允许偏差室外25架空及地沟15坐标室内埋地60腹有诗书气自华精品文档你我共享架空及地沟室外 20室内 15标高埋地 25水平管道DN1002L，且 50平直度DN1003L，且 80立管垂直度5L，且 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注 :L 管子有效长度； DN管子公称直径。6.4传动设备配管6.4.1连接机器的管道， 其固

22、定焊口应远离机器。 对于随机配管， 还要满足供货商技术文件的要求。6.4.2传动设备配管时， 先从传动设备侧开始安装， 先装管道支架， 保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。6.4.3管道安装完毕后， 拆开设备进出口法兰螺栓， 在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合表6.3的规定。法兰密封面平行度、径向偏差及间距表6.3机器转速 (r/min)平行度 (mm)同轴度 (mm)间 距(mm) 30000.40 0.80垫片厚 +0.5300060000.15 0.50垫片厚 +0.5 60000.10 0.20垫片厚

23、+0.56.4.4管道与机器最终连接时， 在机器上架设百分表监视联接部位的位移， 机器转速大于 6000rpm 时，位移小于 0.02mm；转速小于或等于 6000rpm时，位移小于 0.05mm。百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。6.4.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6.4.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处加设临时隔离盲板，并做好详细记录， 待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。6.5热力管道安装热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：6.5.1固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。6.5.2弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计

24、规定。6.5.3高温管道不得变动其安装位置与尺寸， 若有变更时，必须有设计部门的变更通知腹有诗书气自华精品文档你我共享单。6.5.4支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。6.6蒸汽伴管安装6.6.1蒸汽伴热管的预制安装施工程序图，如下图示。施工准备施工技术交底分配盘（分汽缸）和收集盘（汇集缸）预制分配盘和收集盘支架预制分配盘和收集盘安装分配盘和收集盘到伴热主管的伴热线预制安装主管上的伴热线预制安装伴热系统试压、吹扫验收水平伴热管均安装在主管下方或靠近支架的侧面。 铅垂伴热管均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间

25、距须符合下表 6.4 的规定。直伴热管绑扎点间距 (mm)表 6.4腹有诗书气自华精品文档你我共享伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500202000伴热管须与主管平行安装， 并能自行排液。 当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离必须固定。对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间加设石棉橡胶板进行隔离，采用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。伴热管其他施工要求伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷；蒸汽伴管从被伴热的物料管或设备的最高点引入，从最低点排出，

26、 避免形成袋状，以便凝结水能自行排液；管道或设备上的仪表一次件伴热时，从自身伴热线上引出；伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出，高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管；蒸汽伴管的直管部分， 至少每间隔 10m设有 1 个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。6.7夹套管道的施工夹套管除执行方案的上述要求外，还应执行下列规定：制作组装步骤熟悉图纸。对夹套管应划分好组装分段计划。 划分时应考虑容易调整安装尺寸，使焊缝减少到最低极限为最佳，还要考虑好坡度要求、垫片厚度、支吊架位置、温度、压力测点等因素。芯管选料、清理、确定几何尺寸、支撑棒位置，相应仪表及配件的位置，并部分施焊。外管选料、清扫、确定

27、几何尺寸和配件、局部施焊。外管的套入， 确定调整半管部位， 实测几何尺寸、 注意支管和仪表一次件避开焊缝。芯管检测（ X 射线、强度和严密性试验等）吹干、封闭、填写记录。腹有诗书气自华精品文档你我共享外管焊接，调整半管封焊，检测试验，吹干、封闭。预制件编号、内腔清理、记录、待安。夹套管预制夹套管首先进行内管下料，焊支撑棒，支撑棒长度为75mm，采用 90夹角布置焊在内管上。支撑棒直径可以从 KBR规范上查到，其材质为 304L 或 316L。夹套接管应足够长，使穿入或抽出螺栓时不能破坏主管道上的隔热层。夹套管预制时，应预留调整管段，其调节余量易为 50100mm；芯管组焊后，不得影响外管或管件

28、的套入， 否则要提前把外管或外管件套好， 套管或管件无法套入时，可用直管段或标准管件剖开制成两半，开件必须磨出坡口。 可拆直线夹套段或可拆夹套管件的全部对焊头都应适当修成锥面，并应在芯管、管件或法兰的全部焊接、 测试完成后和全部芯管焊缝成功通过液压试验后安装。夹套管内外管及管件周向焊缝内壁要齐平，防止内、外管腔变小或阻塞。对榫槽法兰、凹凸面法兰组焊后，其垂直偏差不大于 0.4mm，榫、凸面应与流体方向一致。 夹套段应是可拆管，应在法兰焊在芯管上之后安装上。两头有法兰的管子最大长度为 6.0m，等距图上另有指明除外。凝液出口应位于水蒸气夹套的底部。每个出口都应分别设阱。只要总长度等于或小于12m

29、，可用蒸汽跨越来连接两根两端有法兰的管。蒸汽跨越应位于蒸汽夹套的顶部。凝液跨越可用来连接夹套阀凝液出口和相邻接的两端有法兰的管。夹套管的焊接夹套管焊缝布置符合下列要求：芯管直管段上两个环向焊缝间距不得小于200mm，套管环向焊缝与管架净距不小于100mm，且不得留在过墙或穿楼板处，水平管段两开件套管的纵向焊缝应置于易检部位。当芯管为不锈钢材质时，与内管直接焊接部分，如端板、定距板等，应采用不锈钢材质，并选用不锈钢焊条。内外管焊接时，采用氩弧打底焊，以确保焊接质量，不锈钢焊缝修补时，不得采用碳弧气刨。夹套管的焊接检验夹套管焊接后，内管如有焊缝，该焊缝要求按相同管道类别进行X 射线探伤，外管焊接检

30、验按低压管线执行。腹有诗书气自华精品文档你我共享内管角焊缝应进行 100%渗透试验。 X 射线检测、磁粉或渗透探伤合格等级执行ASME标准相关规定。6.7.5夹套管的液压试验芯管施工完经检查合格后， 应裸露焊口进行强度和严密性试验。 芯管和夹套的试验压力应按管线的名称和 / 或管线等距图上指明的压力进行。强度试验压力为设计压力的 1.5 倍，严密性试验压力为设计压力。 不锈钢管如采用水压试验， 水中氯离子含量不得超过 2510-6 (25ppm)。 可拆的夹套部分应松开， 直至芯管成功作好液压测试为止。 全部必要的非损伤性检查实施完后，对全部焊缝试漏。把夹套管最后装配上芯管管线上后， 对夹套管

31、线进行试压。 应由负责的管线机械技术人员审查芯管管线承变夹套管线液压试验压力能力。6.8高压尿素级管道（ 25Cr22Ni2Mo ）的施工高压管道施工除执行上述一般要求外，还应符合下列要求：6.8.1材料要求高压尿素级不锈钢管材应保持清洁、干燥，表面无油污、泥沙等污物，保管时应避免与碳素钢接触。焊接材料应有清晰的标记并妥善保存在制造厂提供的材料筒内，存放时避免与其它焊接材料混淆。焊条一旦从材料筒内取出，应立即按制造厂的说明书进行烘干和存贮。使用前已受潮或冷却到室温的焊条应按说明书要求重新烘干，重新烘干次数严格按说明书要求进行。被雨淋的焊条不得用于工程。6.8.2高压管道预制、安装高压管道切割宜

32、用机械方法，如用等离子切割时，应用专用砂轮磨去至少2.4mm。对口使用的工卡具应用不锈钢制作，如工卡具与管子内壁接触时，应用316L尿素级不锈钢制作。管道对口内壁平直，错边量不得超过1.6mm。管道预制平台应用不锈钢板或在碳钢板材上放置木板，此外预制平台要求干净、无灰尘。高压设备（如高压洗涤器、尿素合成塔等）接口盲板拆除时，应用专用不锈钢腹有诗书气自华精品文档你我共享砂轮片磨除。打磨用的砂轮片只能是碳化硅或氧化铝材质且要专用，不得与其他材质共用。管道安装前应将管道清扫干净，且不能与碳钢或镀锌管接触。管道安装时的临时搭接件和临时支撑的材质应采用316L 尿素级管道，去除这些临时件时只能用专用不锈

33、钢砂轮片打磨铲除。高压尿素管道的焊接焊接工艺评定及焊工考试 焊接 工艺 评定 应按 照ASME第 章、 KBR 规范P14-6TS-7808/7809及stamicarbon 规范的相关要求进行。用于焊接工艺评定的管材和焊材应从实际施工中的材料中选用。分别对 2”及以下、 2” 4”、4”以上的管道进行焊接工艺评定，评定时均在5G或 6G位置上进行。焊接工艺评定应进行宏观金相、铁素体含量检测、 渗透检查、不锈钢耐蚀试验等附加项目的检测。焊工考试的要求与焊接工艺评定时的焊接要求基本相同，只是取消了不锈钢耐蚀试验的现场检查。焊工考试均应在2G/5G或 6G的位置上进行。焊接准备焊接前，焊接坡口及两

34、侧各100mm范围内应用丙酮清洗干净。焊接用的焊丝也要用丙酮清洗干净。氩弧焊用的钨极在磨尖以后要用丙酮清洗干净。焊接用的手套和衣服应尽可能保持清洁，以防焊接区域及焊接材料金属遭到污染。焊接要求高压尿素管道的焊接须严格按 WPS进行， 2”及以下的管道采用氩弧焊， 2”以上的管道采用氩电联焊的方法进行， 且氩弧焊至少底层焊两遍， 焊接位置尽量采用转动平焊。焊接时严禁在母材上引弧。 电弧长度应尽量小， 除最终盖面焊缝外电极不允许有横向摆动。焊接时所使用的直流氩弧焊机应具备高频引弧和遥控的电流量控制装置且性能稳定，焊接采用正接法。氩弧焊用的电极应采用含2%钍的钨极。腹有诗书气自华精品文档你我共享起弧

35、时，焊炬应提前送气，并采用高频引弧，不允许在焊件上引弧，熄弧时焊工先切断焊接电流，保持接头处于气体保护之下，直到焊缝金属冷却到149以下。焊接过程中， 焊丝熔化端应始终处于氩气的保护之下，熄弧后，焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。 焊接时管内应提前充氩， 排净空气，并保持微弱正压和呈现流动状态。氩气纯度应不小于99.95%。焊接过程中若发生夹钨现象，应立即停止焊接， 更换或修磨钨极， 并将污染区磨掉。焊工佩带手套应干净无污物。焊缝余高要求：壁厚 25mm时，焊缝余高 3.2mm。每一焊缝焊完后，均应在近旁冲压焊工钢印号以示识别，焊缝层间温度应149。焊接检验根部焊道氩弧打底时应

36、对内壁和外壁进行外观检查，不得有任何的氧化现象。根部焊道内壁氧化情况检查方法： 在根部焊接过程中， 从直径上相对的两个区域留出长度约 6mm不进行焊接，通过用直径 3mm的微型灯或小手电从一个孔照射，另一个孔观察来用肉眼检查，检查合格则可继续焊接。不合格应磨除重焊。完成两遍打底氩弧焊后， 应进行外观检查、 渗透检查、 铁素体检查和 X 射线检测。外观检查按 ASME B31.3要求进行，以无氧化现象为合格。PT着色渗透检查按照 ASME第章及第章附录 8 所述方法进行，以缺陷不大于 0.8mm为合格。铁素体检查以含量不大于0.6%为合格。X 射线检查按 ASME第章及 ASME B31.3的要

37、求进行。每一后续焊层均应进行外观检查，且温度降至 149以下方可施焊。焊缝焊完以后应进行外观检查、 渗透检查、铁素体检查和 X 射线检测。检验要求同上。铁素体含量检测检测前应将被检测部位及检测探头用丙酮或酒精清洗干净，检测过程中，要常清洗检测探头，使其干净、无灰尘，以保证检测结果的准确性。腹有诗书气自华精品文档你我共享当被检测点含量不合格时， 可用砂轮打磨不合格点， 磨掉表面钝化层后， 用丙酮或酒精清洗干净打磨处再进行检测，如仍不合格，则该检测点不合格。确认检测点铁素体含量不合格后，将超标部分用砂轮磨除，重新施焊。铁素体含量超标预防措施加强原材料检验，确保管材及焊材合格。搞好原材料及焊接成品保

38、护。选用适当的焊接方法，控制焊接熔池热输入最小，让焊接接头尽可能的缩短在敏化温度区段的停留时间，减低对焊缝的影响。在保证焊缝质量的前提下， 合理地制定焊接工艺参数， 采用最小的焊接电流，使用最快的焊接速度进行焊接。6.9阀门安装阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓须留有调节余量。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时， 阀门必须在关闭状态下安装。 但对于阀门与管道焊接连接时为保证内部清洁， 焊缝底层采用氩弧焊打底， 焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。 放空阀的螺纹部分， 要求密封焊时，阀门也不能关闭。安装前按设计要求核对型号， 并按介质流向确定其安装方向。 有流向要求的阀门，安

39、装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作即可， 但手轮不宜朝下。 水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求。安全阀必须垂直安装在管道上。安全装置安装完毕后， 必须进行共检， 共检人员由项目部、 监理部及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。6.10弹簧支吊架的安装弹簧支、吊架整体供货，安装时指针应指示冷态值， 并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置必须符合图纸要求，不得随意更改或变动。 管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接

40、触紧密。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，必须按设计文件规定安装，弹簧调整至冷态值，腹有诗书气自华精品文档你我共享并做出记录。弹簧的临时固定件，须待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位必须准确，弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。6.10.4管道安装完毕， 须按设计文件逐个核对支吊架的形式、 位置是否正确。 弹簧压缩拉伸值符合设计要求。6.10.5无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。在热负荷运行时， 及时对支吊架进行检查与调整并核对以下内容：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能符合设计文件规定；管架不得脱落；固定支架牢固

41、可靠，焊缝无开裂现象；弹簧支吊架位移正确，指针指示置于热态值。管道安装施工时， 严禁将管架作为施工吊装受力点， 并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。6.11静电接地安装6.11.1需要进行静电接地的管线应按设计要求施工静电接地。 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。6.11.2静电接地按照电气专业的要求执行。 静电接地的设备和管道遇阀门、 法兰时采用铜芯导线跨接，截面积不小于 6 平方毫米。6.11.3用做静电接地的材料或零部件， 安装前不得涂漆， 导电接触面必须除锈并紧密连接。6.11.4静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进

42、行检查与调整。7. 焊接本装置工艺管道材质有A53-B、 A333-6 、 A312-TP304、 A312-TP304L、A312-TP316L、25Cr22Ni2Mo 等几种类型，其焊接应严格按经KBR、监理、业主审批的 WPS进行，焊接材料选用见下表7.1 所示。焊接材料选用一览表表 7.1母材名称母材材质焊条焊丝备注碳钢A53.BLB5218NO65G低温碳钢A333.6LB52LT18TGS1N不锈钢A312TP304NC38TGS308不锈钢A312TP304LE308L16ER308L不锈钢A312TP316LE316L16ER316L腹有诗书气自华精品文档你我共享尿素级不锈钢2

43、5Cr22Ni2Mo25/22 H25/22 H/SG异种钢A333.6+A350-LF2LB52LT18TGS1N异种钢A312TP304+ A53.BENiCrFe-3ERNiCr-37.1焊接工艺要求7.1.1由于本工程主材及焊材均由 KBR提供， KBR要求必须按 ASME标准第章的要求进行材料的焊接工艺评定及焊工考试工作。 因此，我公司原来按照国标进行的焊接工艺评定和考试合格的焊工均不被 KBR承认，必须重新评定和考试。 本装置共进行 8 份焊接工艺评定工作。7.1.2根据 8 份经 KBR审批的 PQR编制焊接工艺指导书（ WPS）将另行报送。7.2焊接人员及机具要求7.2.1承担

44、本工程管道焊接的焊工必须按ASME标准第章规定考取相应焊接资格，焊工考试由业主、监理和 KBR有关人员组织。7.2.2要求焊接作业人员掌握焊接方法、 程序技术要求和质量控制标准， 并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求， 对焊工实施持证 （证粘帖于焊工帽上显眼位置）施焊管理。7.2.3焊接设备准备充分， 能够满足工程施工高峰期的需要。 利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、 状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。7.3焊接材料管理7.3.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。7.3.2设立专门的焊材库， 焊材库内配置除湿机和加温设备

45、， 并进行干湿温度监控和记录。7.3.3焊接材料由焊材室设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放/ 回收记录。焊条烘干温度及烘干时间完全符合焊条制造厂家的要求。7.3.4焊条按规定温度烘干后，保存在120 150的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不得超过 4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。7.3.5焊工全部使用焊条保温筒， 每次回收焊条头，并办理领用手续；施焊人员下班前，必须将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室，由焊材室统一管理。7.4焊接环境控制管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述要求时，应采取用铁皮或棚布遮腹有诗书气自华精品文档你我共享挡、制作可移动式小

46、型焊接防护棚等措施，方可施焊。风速：氩弧焊 0.4m/s ，手工电弧焊 3.1m/s ；施焊电弧 1 米范围内的相对湿度：90%；7.5焊前准备不锈钢、高压尿素管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸要求按WPS执行。管道焊口组对做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且 1.6mm；焊接坡口经砂轮打磨，坡口整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各100mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。7.6定位焊管道焊口组对定位焊， 选用与正式施焊相同的

47、焊材， 定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且 6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为 25 点。管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。7.7焊接工艺压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的焊接接头错开。为确保氩弧焊焊接成型质量， 在每瓶氩气正式投用施焊前， 均对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝2030mm处打上焊工钢印， 奥氏体不锈钢要求在距焊缝20 30mm处使用红色或黑色记号笔写上焊工号，并做好施焊记录。不锈钢管道焊接要求为保证管口背面焊接成型质量，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护（高压尿素级管道用氩气保护）；预制管口焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用医用胶布密