螺旋管成型工艺调整程序

1、螺旋管成型工艺调整程序、符号、代号：8: 钢带工作宽度mmB原：钢带原料公称宽度mmD:钢管公称外径mm D:钢管外正公差值mmD内：钢管公称内径mm a：钢管公称外径负公差值mmD中：钢管公称中径mmL：钢管螺距mmt:钢管公称壁厚mmS:钢管周长mma转：成型机大桥角度a内：成型内辗角度a外：成型机外辗角度、计算公式：1）、成型机大桥角度计算：BCOSaW = HD 中Ba W=CO-1 HD中式中B=B原 D中二口外-t mm2）、成型机内、外辗角度的计算：HD内sina转a: tga 内=BTTD 内 sina 转a 内=tg -1BHD外sina转b: tga 外= BTTD夕卜si

2、na转A 外=tg -1B3）、钢管螺距计算公式：B L= sina 转 mm4）、钢管周长范围的计算：smax =n（D 外+4 D）mmsmin=n（D 外+ d）mm式中：Ad分别表示钢管外径正负公差，由所执行的产品标 准决定其取值大小，请查阅相应产品标准。三、成型调整程序：1） 、领取工艺卡，按工艺卡参数调整。2） 、原料宽度、厚度、工作宽度、钢种。3） 、钢管规格、钢管直径、周长范围、螺距。4） 、成型大桥角度、内辊、外辊角度、输出辊角度。5） 、成型机框架数据：1#、 3#辊倾角，2#内辊角度，0#辊角度及框架数据，4#、 5#、 6#、 7#各辊角度，滑面高度。四、 钢带出拆卷机

3、后调整递送边、自由边控制立辊间距位置，（按原料宽度）防止控制立辊夹坏、挤坏钢带边缘。五、按工作宽度调整铣边机间距，前、后立辊间距，稍有间隙，检查铣边机刀盘，刀块磨损情况，运转是否正常，放置好安全防护网，防止铁屑飞溅伤人。六、调整递送机辊子压下量，两侧的压下值要均匀，防止因压下量不足或偏小，使钢带压斜，跑偏形成波浪。七、在钢带头部搭到3#辊上，2#辊未压下之前，必须调整预弯机前两侧小平导向辊和上、下导板，使钢带沿递送线平稳运行，确保钢带在递送线上（中心线）。八、调整框架内各辊角度，滑动面高度，有样简可用样简，没有样简可用样板测圆，测圆后将2#辊抬起，钢带进成型机与1#、 3#辊小平接触后，压下2

4、#辊，其压下量可参考标识尺数据，待钢带成型缝啮合合平后手工点焊焊缝，割去角、接好引管，将内焊头按有关程序和要求放置合适位置进行施焊，当钢管螺旋缝到适合外焊焊接位置时，按外焊有关程序、要求找好位置进行施焊。九、焊垫辊虽小，在钢管成型和焊接中起着不可估量的作用，所以在调型或正常生产时仔细观察它的角度，位置变化情况，它的位置始终在滑台中心线上，它的角度始终保持和成型缝垂直。不垂直时可导致辊子和钢带憋动，产生管径不稳、小错边不断、啮合不好、成型不稳。十、调整中心控制架（龙门架）、调整控制架上、下四个小辊间距、角度、高度、固定好控制架底座螺丝。调整钢管输出辊道及起落架间距、角度、高度、和钢管高度保持水平

5、将钢管输送至合适位置、清灰倒渣、关至下道工序。十一、在调型和生产中，应仔细观察钢带平直度、原料的弯度、接板的运行情况，钢管口径变化情况、错边量、焊垫辊等变化情况，根据变化情况及时、准确采取相应的措施。十二、在生产中途若同规格、更换不同壁厚时，应1#、 2#、 3#辊做以适当调整，使钢管周长、错边量控制在标准允许范围内，不能不调整蛮干。十三、成型因多种因素造成啮合不好，造成成型缝有松有紧，易出现内焊漏弧、错边、管径在或小等现象时，应及时用大桥微调进行调整，使用微调时一般采用点动操作，防止大桥舞动太快太猛。十四、经常细心观察内外辊子的转动情况，角度变化情况，防止钢管内外表面因辊子损坏出现内外划伤、

6、压坑、压痕等缺陷。根据钢带的运转变化情况，钢带铣边吃刀情况，水平导向辊间距、焊垫辊高低、角度、液压、辊面不能有焊瘤、电弧烧的弧坑等、防止因人为操作不当造成的错边、管径超差、开缝、裂开。十五、成型工艺对焊接质量的影响：1、递送机的打滑对焊接的影响：正常运转中递送辊因泄油压或因接板焊缝隙超高停顿打滑，给正常焊接的内、外焊等于电流突然增加，可造成内、外焊烧穿，穿洞、漏弧，焊缝因漏弧缺肉，低于母材，焊瘤粘到焊垫辊可造成钢管外表面压坑，影响钢管内在、外在质量。2、钢带挤厚对焊接的影响：钢带中的月牙弯、S 弯、波浪经控制辊、水平导向辊等到挤压，可造成钢带边缘挤厚，板材壁厚等于增加，由于不能及时发现或难以掌

7、握，等于电流、电压减小、溶深、深宽减少，内、外焊重合量减小，出现未焊透、未溶合、夹渣、根部气孔。3、成型缝间隙对焊接质量的影响：成型缝因有0.5mm的间隙，偏大内焊容易漏弧，焊缝低于母材，内焊规范加不上去, 易出现表面气孔和根部气孔、麻点、麻坑、由于焊接规范偏小，电阻热、电弧热达不到它需要的热量，还可能造成未焊透、未溶合、夹渣。在焊接中要保证焊缝良好的外观成型，一定的溶深就要求钢带的对缝间隙要均匀一致，根据不同的对缝间隙，要采用不同的焊接规范，在螺旋埋弧焊钢管中，由于钢带钢中的月牙弯、 S 弯造成焊缝溶深的不稳定，同时了造成焊缝余高的变化，成型对缝偏松时，焊缝溶深大、余高降低、成型对缝偏紧时，

8、焊缝溶深系数小、溶深变小、余高增加，在焊接过程中，成型对缝间隙松时，减小焊接规范，成型间隙紧时，加大焊接规范，但成型对缝隙间隙是在不断变化靠人工肉眼观察，小的变化根本无法准确判断实施控制，所以不断总结经验，观察钢管内焊缝背面焊缝红线的发红程度，对缝松时红线发亮、发白，严重时造成漏弧、烧穿，对缝紧时红线较暗，焊缝的外观表面为高、低不平、宽窄不一致，严重时凹心低于母材或又窄又高、咬边等缺陷，在调整焊接规范时，应根据内焊缝红线的情况，在小范围内缓慢调整，掌握好尺度。4、错边及管径的变化对焊接影：因成型错边形成焊缝的单方向的流失，同时使焊缝过渡不平缓，容易形成应力集中，所以管径越大，允许管径变化的绝对

9、量越大，在焊接过程中焊头高度等于发生变化，在送丝不变的情况下，实际表现为焊丝伸出长度发生了变化，这将导致焊接系统电流、电压的变化，造成焊道宽窄、高低不一致，使焊接规范偏离选定的最佳数据，直接影焊道形状，并可能出现咬边、未焊透、未溶合，气孔、焊道不规等缺陷。5、成型缝内紧外松时对焊接影：螺旋缝埋弧焊接中，一般以啮合部位对缝隙两侧平行或微内张口较为宜，但是受钢带原料的影，钢带形成一定的斜度，这在钢带成型时容易形成成型对缝内紧外松，这给内焊造成困难是焊接规范加不上去，焊接电流小、溶深浅，常出现内焊漏弧，要保证内外焊一定的重合量，外焊不得不加大电流，造成外焊缝成型不良，还有内焊规范加不上，且内紧外松使

10、焊接溶池的底部无法衬托面暴露在空气中，易在内焊的根部产生气孔， 如果外焊电流掌握控制不好，很可能使内焊根部的缺陷残留在焊缝之中，可能出现未焊透、气孔夹渣等缺陷。6、啮合处的径向错动对焊接影：钢带在成型时，如果钢带的塑性变形不充分，一可造成弹复应力，二可造成内焊缝啮合和钢带对缝产生径向错动，如果这种错点延续到焊点处会使正在结晶凝固的焊缝金属由于错动，而产生裂纹，同时使各种杂质进入焊缝中，这种裂纹表现为深度深、裂纹长、裂纹中心有杂质存在，而且都是穿透性的，严重时内焊焊完后从焊缝中心裂开，这种裂纹中所夹的杂质有些能随着电阻热、电弧热能溶化掉，有些杂质在重合量不大时未溶化掉将残留在焊缝中，由于杂质溶点

11、较低转化为气孔残留在焊缝中，所以这种裂纹经常伴随夹渣，气孔出现，有时会在内焊红线的中间有一条明亮线，其亮点与红线形成明显的差别，这种裂纹间断性的出现，有时长度几十毫米，有时长达半个螺距，在工业电视或拍片检查时有一条较规则的直线，容易同未溶合混淆。7、成型缝的厥嘴对焊接的影：成型缝的外厥嘴使内对缝凹心不平，内焊焊接时由于内凹心不平，辅助金属材料填充不良，内焊凹心焊剂埋弧不良时电弧热沸腾不完全，使焊缝表面出现麻点、麻坑、气孔、不光滑、外焊道窄而圆、余高增加、咬边等缺陷。8、焊垫辊的不稳定对焊接的影：由于焊垫辊油压的池压和钢带的弯度、波浪使板位的变化，造成对缝在焊垫辊憋动不稳定，使成型对缝啮不良，合

12、缝偏松偏紧，错边等均可使施焊中的内焊漏弧、焊偏、 热裂、 电流电弧不稳定、外焊烧穿或未焊透、未溶合、夹杂、气孔、因此焊垫辊的作用很重要。9、下管桥现中心的不同步对焊接的影响：钢带的月牙弯、小波浪使成型对缝啮合不断发生变化，成焊操作人员为保证对缝质量和管径的控制，使用微调摆动下管大桥控制，使成型对缝有时不稳定，给焊接造成内焊漏弧、热裂倾向、焊偏、 外焊烧穿、夹杂、气孔等缺陷。10、 2#辊压下对大、小对焊接影响：（ 1） 、成型器2#辊下量要合适，压下量偏大或偏小均可使钢管对缝产生应力集中，弹复量大，尤其小口径钢管屈服半径较大，变形较困难，焊接后应力未束放完、力的应力大于热的应力，很可能在焊缝金

13、属未冷却结晶过程中产生热裂，也有可能产生冷裂纹。（ 2） 、 1#、 3#辊的角度，间距在生产过程中因各种原因的倒车，会使1#、3#辊子的角度、倾角，间距随着倒车送转发生变化，使钢带不在递送线和焊垫辊上正常运行，可造成对缝变化漏弧、热裂倾向。十六、成型故障的产生及处理方法：（ 1） 、递送辊打滑：（偷停）产生原因：A 、钢管壁厚不均匀B、递送机压力偏低C、钢带或钢管前进阻力大处理方法：A 、给递送机加压B、消除钢带或钢管阻力（ 2） 、打折：产生原因：A 、钢带月牙弯及对头硬弯太大B、导板与成型机或导板与递送机之间间隙偏大C、递送机两侧压力偏差太大D、钢管前进受阻处理方法：A 、铣边机尽量消除

14、月牙弯或硬弯B、调整导板伸缩量，减少导板与递送机或成型间间隙C、调整递送要两侧压力值，减少偏差D、消除钢管前进阻力（ 3） 缝搭边：产生原因：A 、工作宽度或大桥角度偏大B、2#辊压下量偏差太大C、钢带递送线位置不准确D、7#辊位置不正确或压下量偏大处理方法：A 、减小工作宽度或大桥角度2#辊压下时，减少两侧差值、调整钢带递送线位置7#辊位置，减少压下量B C D4) 、钢带边挤厚产生原因BCD处理方法BCD5) 、对缝开裂产生原因BCD处理方法BCD6) 、对缝错边 产生原因BC处理方法B7) 、管径超差 产生原因BCDF处理方法B CDA 、钢带月牙弯大、有波浪、递送机辊两侧压力值不平衡、

15、两侧立辊对钢带的作用力偏大、经铣边后，钢带边沿产生波浪A 、铣边时尽量消除月牙弯度、调整递送机辊两侧压力值平衡、调整立辊间隙，减少作用力、调整铣边量，消除波浪A 、钢带工作宽度或大桥角度偏小、成型器内、外辊角度偏小、 2#辊压下量差值偏大、递送线位置跑偏A 、增加钢带宽度或大桥角度、调整成型器内、外辊角度、调整 2#辊压下量，减少差值、调整递送线位置A 、钢带月牙弯、钢带递送线不准确、大桥角度大于成型角度A 、使用微调，消除由于月牙弯或大桥角度不合适造成的错边、调整好钢带位置A 、钢带工作宽度偏大或偏小、成型器角度，内外辊角度偏大或偏小、 2#辊压下量偏大或偏小、大桥角度偏大或偏小、钢带递送线位置偏北或偏南A 、调整铣边