热电厂蒸汽管网施工方案

1、第一章概述 1第二章材料检验及标识 2第三章材料的保管和发放 3第四章管道加工 3第五章管道焊接 5第六章管道安装 8第七章管道系统试验 9第八章质量控制 10第九章安全管理措施 11第一章 概 述本项目是西固热电厂增供4.0Mpa蒸汽管网项目中，西固热电厂二门处至兰化 304 厂苯乙烯处管道的施工，其主要任务是从西固热电厂输送4.0Mpa 蒸汽供乙烯苯乙烯、高密度等装置使用。本次敷设管道沿电厂至兰化的1#蒸汽管线敷设，原1#蒸汽管线拆除，至苯乙烯处柱（101）到柱（113）为新建管架。管道主体材质为15CrMo,共计1060m,规格273X13。1 设计特点1.1 管道系统按热力管设计，补偿

2、器及支、吊架均经过热力计算，所以安装过程中不得对其变动、更改。1.2 管道大部分沿原有管架敷设，并根据管道敷设的高低不同，设计了高点放空和底点疏水，一来为了水压试验方便，二来是为了管网的长期安装运行。1.3 由于兰化工程公司无法提供详细的管架标高和地平竖向图，管道安装图中的尺寸可能不够准确，管道的高点、底点在施工中可能有所调整，施工时应根据现场实际情况确定。2 施工特点2.1 施工难度大，人工作业强度高。由于管道布置在原有管架上，吊装作业极为不便。尤其柱（100）到柱（49）约360m 管架位于橡胶厂南北花园中，吊装半径约30m,管道只能用160t吊车进行吊装。2. 2 焊接工作量大，100%

3、射线探伤，对接焊口焊后热处理，造成施工周期长，成本高。3. 3 15CrMo 钢焊接技术要求及工艺要求严格。4. 4 施工安全要求高，一是施工安装中不得损坏原由的管线及管架，二是全过程施工须动火分析。5. 编制依据5.1 中国石油兰化设计院提供图纸，图纸编号为：300-00（ D2） -100-113，共 13张。5.2 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5013-94。5.3 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92。5.4 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。5.5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。5.6 石油化工

4、钢制管道工程施工工艺标准SHJ517-91。5.7 石油化工异种钢焊接规程SH3526-92。5.8 石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范SH3501-1997。5.9 石油化工工程铬钼耐热钢管焊接技术规程SHJ520-91。5.10 石油化工绝热工程施工工艺标准SHJ522-91。第二章 材料检验及标识1 管子及管件1.1 15CrMo 材质管道、管件均应逐根逐件检验其壁厚、锈蚀以及机械损伤、壁厚偏差必须符合绕行国家标准 GB5310-85的规定。1.2 CrMo 材质的管道、管件均应逐根逐件做定性光谱分析。光谱分析合格的管材、管件均应进行标识，其标识方法为15CrMo 沿管道、管材沿长度

5、方向刷宽1020mm 通长黄色带。2 阀门2. 1 阀门必须进行外观检查：阀体的锈蚀、机械损伤密封结构、传动结构，确认其完好，具备可操作性。2. 2阀门试压比例为100%。公称直径A Dg50阀门按现场实际使用位置焊 接连接件，端部封堵盲板试压；公称直径 Dg50d阀门焊接短管，连成一串试压。阀门强度试验压力为其公称压力的1.5 倍、阀门严密性试验压力为其公称压力。试验介质为水。2. 3 阀门须解体检查其材质、机械部分、密封部分，并对其本体进行定性 光谱分析检验。光谱分析不和格的阀门退货处理。2 . 4检验合格的阀门在阀体两侧沿长度方向刷20mm宽100mm长的绿色色带。并倒空其内积水，然后用

6、胶带纸封口保护。试压不合格阀门，标识缺陷位置后退货。3 支架3.1 管托是成套定货的，到货后要求对其主材进行光谱分析。并复验其数 量、型号。- 3 -3.2 以上材质光谱分析，统一由物资公司进行复验。检验报告及材料合格 证一并交施工队登记保管。第三章 材料的保管和发放1管网主管领出后沿管道走向散开摆放； 疏、排气用管放置在临时预制场 地，随时领用。所有管件、阀门、支架入库保管，并上帐，由专职保管员 管理，领料时执行限额领料卡领用，以免用错等意外发生。2焊条烘烤、保管由专职焊条烘烤人员按焊条生产厂说明书要求进行烘烤， 焊条烘烤应根据工程需要有计划进行， 做到随用随烤，暂不使用的焊条应 移入保温箱

7、内保存，温度保持在100750c范围。经烘烤合格但未使用（包 括未用完）焊条，如其温度已降至100c以下，或离开保温箱的时间已超 过4小时，下次使用应重新烘烤，同一焊条的烘烤次数不得超过 2次。焊 条领用由技术员签发焊条领用单，焊工应配备焊条保温筒，对无领用单及 保温筒者，应拒绝发料。当天未用完焊条及时返库。第四章管道加工1切割1.1 管道切割采用氧-乙快焰切割，切割完后磨去热影响区及氧化渣，并磨 出要求焊接坡口（坡口机加工坡口）。1.2 坡口表面应平整，其倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm,切口机周围毛刺、氧化铁要打磨光滑。2坡口2.1 坡口采用坡口机加工。2.2 型式，见图4-1、

8、4-2。对口错边量w 10%S （S为管道壁厚）但w 1.30mm。图41对接焊坡口形式图42对接焊坡口形式2.3 不等厚件之间焊接（阀门与管道焊接）Sa =60° 70° C=2±1/2 P=1.6 ±0.8 L4 >(S1-S2)3清洁度3.1 管道在预制安装时要详细检查管内清洁，特别安装就位时，必须吊起 倾斜敲打清除内部锈层脱落物及进入的杂物；3.2 管道上开孔，必须采取相应的措施，严禁开孔时铁块掉入管内，管道 敞口要做好封闭。4油漆4.1 所有管道外表面均刷有机硅耐热漆二遍，焊接端及其热影响区内不刷 漆，等试压合格后，刷同牌号底漆两遍；4.

9、2 油漆作业应符合有关规章要求，即涂前除锈，过程中防水、防冻、防 雨。涂层厚度应均匀一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；4.3 管道支座应与管道涂层一样，并按设计要求涂刷面漆。5管道预制5.1 管道尽量在地面预制，以减少高空作业量。但必须根据实际情况，预 制长度必须便于吊装，不可预制太长；5.2 补偿器整个预制后吊装；5.3 预制管段、补偿器材时尺寸应经过现场实测，这一点很重要。-# -第五章 管道焊接1 凡参加特殊过程管道焊接的焊工，必须具有相应的材质及等级的焊接资格，且合格证在有效期内。作业人员（焊工）由施工队提出，由项目部认定。2 焊接方式2.1 管道对接焊口采用氩电联焊，即T1G+S

10、MAW；2.2 管座焊口、管道与支架的施焊部位采用手工电弧焊即SMAW。3 焊接材料3.1 15CrMo/15CrMo： T1GR30（ H13CrMo） +R3073.2 15CrMo/20#： H08Mo2Si/J5073.3 阀门、疏水器等设计材料确定后再给出焊接材料。3.4 12Cr1MoV/15CrMo： T1GR30（ H13CrMo） +R3073.5 12CrMo/20#： H08Mo2Si/J5074 焊接时应抽样检查焊条外观，应无药皮脱落、开裂、发霉等情况。5 焊接工艺5.1 焊接前焊工应除去坡口及热影响区附近油漆、浮锈、毛刺等污物，焊丝要经砂纸打磨，除去锈污至漏出金属光泽

11、；5.2 焊前预热15CrMo： 100-25015CrMo/12Cr1MoV 150300，宽度每侧50；5.3 管子管件的组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样；5.4 焊接参数选择，执行焊接工艺评定，且焊接应由焊接质控负责人和质检人员对焊接工艺的执行过程参数、检验试验等连续监控；5.5 正式焊接前，应仔细检查点固焊点是否存在缺陷，无缺陷后可正式焊接；若有缺陷，如裂纹等，应报告焊接负责人员分析原因制定改进措施，氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层填充焊缝的焊接；5.6 多层焊接时，层间温度应保持在250左右，防止过烧，运条方式采用“锯齿型”。多层焊每层焊完后都应自检，自检合格

12、后开始次层的焊接；5.7 焊接过程中确保起弧处、收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满。多层焊时，层间接缝应错开3050mm；5.8 15CrMo 材质的焊接，每层焊缝必须一次连续焊完，若出现停电等故- 5 -障造成的中断，应将焊道用保温棉包起来缓冷。再焊时仔细检查，确认无 裂纹等缺陷后，将被焊件预热至要求温度继续焊接；5.9 每道焊缝焊完后，立即进行焊后热处理，然后用保温棉包起来缓冷。并填写“管道焊接记录”；5.10 当下列环境条件出现又无防护措施时，应停止焊接：5. 10.1 风速 n 8m/s;5. 10.2雨天、雪天；5.11 焊接时允许最低环境温度-10C;5.12 其他未尽事宜参见焊接工

13、艺评定及焊接工艺卡。6焊后热处理属于特殊过程，因此，热处理作业应严格按施工技术要求 进行过程投入前的合格确认，并由项目经理下达“特殊过程施工通知单” 热处理过程进行中，质检人员、工艺技术负责人进行连续监控，以确保每 项工作、每一操作都满足合格过程要求。6.1 热处理前，设备负责人应组织对电脑温控仪进行认可，确保其能力、性能能满足热处理过程合格的需要。 在过程运行中，设备负责人或兼职机 械员负责组织机修人员对电脑温控仪、 加热片等设备性能进行连续监控和 必要维护，以保持温控仪、加热片在整个施工过程中的能力及性能处于满 足合格过程的状态。测量仪表应经计量鉴定合格；6.2 热处理范围6.2.1 管网

14、系统DN250主管上所有对接焊缝；6.2.2 放空管以及疏、排水管、消音器管焊缝不进行焊后热处理，只须焊前预热，焊后保温缓冷。6.3 热处理曲线图见图51,经热处理的每道焊口都要有记录及“热处理 曲线图”；108007006005004003002001006.4 热处理操作控制方法6.4.1 升温、降温速度W 300 C/h;6.4.2 降温过程中，温度 300c可不控制；6.4.3 热处理加热宽度，从焊缝中心算，每侧n 60mm。保温宽度，每侧n 65mm ;6.4.4 热处理保温材料采用石棉垫；6.4.5 热处理的加热方法，力求内、外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在 加热范围内任意两测点温

15、差应小于 50C;6.4.6 热处理时，测温点应对称分布在焊缝中心两侧，且不得少于2点，水平管道测点应上下对称布置；6.4.7 热处理完成后，应做好标记，标记为焊缝两侧离焊道边缘30mm处涂宽10mm的红色色带。6.5 关键工序的预防措施：当不能及时热处理时，应在焊后立即均匀加热 至200300 c并进行保温缓冷。7焊接检查7.1 组对焊接前，对坡口、间隙及对口表面清洁度等项目进行检查；7.2 焊接接头外观检查7.2.1 检查密度100%;7.2.2 焊缝成型允许偏差要求见表 5-1;表51咬边深度w 0.5mm,焊缝两侧总长度之和w 171mm裂纹、未融合不允许表面加强高< 2.5mm

16、角接笠形<2内凹不允许7.2.3 焊缝周围的飞溅、氧化物等必须清理干净。7.3 焊缝内部质量检验7.3.1 管道焊缝内部质量检验，采用 X射线和渗透两种方式，X射线检查 公称直径A Dg50的对接焊部分；渗透检验 Dg50的对接焊及其它角接焊缝；7.3.2 X射线检查比例为100%,渗透检验比例为100%。X射线检查，合 格等级H。 X射线及渗透检查标准JB4730-94 （若设计另有规定时，以设 计为准）。7.4 焊缝返修：凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修。返 修后仍按原规定方法进行探伤，同一焊缝允许返修2次。8热处理检验8.1 所有经过热处理的焊缝均应进行光谱分析，检查

17、合金含量，选择的点 为4点；8.2 所有经过热处理的焊缝均应进行硬度检查，每道焊口上选择的测量点 分别为母材、热影响区、焊道，如图 5-2所示（硬度检查比例若设计另有 规定，则按设计规定进行）；母材热影响区焊道u八、图52硬度测试点8.3 热处理后焊缝的硬度值一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100,且不超过270。8.4 当热处理后测出硬度达不到要求时，要对其原因进行分析。如热处理 升温、降温、恒温不符合要求产生的，则要重新热处理。第六章管道安装1管道安装应具备的条件1.1 土建（101） （102）柱施工完毕，且经共检合格，能满足安装要求； 原有管架横梁上没有预埋钢板，已按图 30000

18、（D2） -100-6施工完毕且 质量符合要求；管子、管件和阀门等已按设计要求，内部已清理干净不存在杂物。2管道安装允许偏差-7 -1.1 室外架空管道标高允许偏差±20mm；1.2 水平弯曲度为31%。，最大80;1.3 立管铅垂度为5L%。，最大30;3 补偿器整体预制安装。4 补偿器冷拉量待设计交底后再定。5 阀门安装原则要便于操作，手柄应朝向易操作的方位，且不可朝下。焊接阀门时，应紧密地关闭阀门等热处理结束后再使其处于开启状态。截止阀、 疏水阀和调节孔板安装时应注意方向，标于阀体上的箭头方向使之与流体流向一致。6 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安

19、装时必须注意图纸中给出的偏装量，这一点很重要。7 所有和主管焊接支架，一定要遵照焊接工艺的要求进行。8 疏、排水管的安装原则是接入附近的雨水沟中，若找不到雨水沟，则排 向背离人行道的一侧。第七章 管道系统试验1 当管道系统全部施工完毕后，由工程公司、生产单位、设计单位和施工单位组织有关人员，按设计施工图及设计变更通知单，对现场进行确认，确认合格后方可试压。2准备量程为200Kgf/cm2的压力表3块，分别安装在最低和最高点处。压力表精度不低于1.5级，且经过校验合格并在有效期内。3 试压操作3.1 管道系统试验压力为14Mpa,试验介质为洁净水；3.2 关闭疏水装置的最后一道阀；3.3 打开所

20、有放空阀门直至水溢出后安装压力表；3.4 缓慢升压至试验压力的50%,即7.0Mpa,全面检查管道本体的每一受 检部位，然后，逐级将压力升至试验要求的压力，即14Mpa,稳压10分钟，以管道无渗漏，目测无变形为合格；3.5 试验完成后，打开每个低点的阀门排净管内试验水。排水时首先猛开旁路阀，将积聚在该处的赃物排净为止。3.6 若试验过程中遇到泄露、渗漏，不得带压修补，按第四章4.6条放净水后，焊接修补、热处理，探伤合格后方可再进行试验；3.7 本管道是否进行严密性试验，待征求设计要求后在施工工艺本中说明。4管道吹扫1.1 管道采用蒸汽吹扫；1.2 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，防止水击现象发生，

21、且恒温 1小时后 进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹 扫，如此反复不少于三次；1.3 管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s。排气端应安装阀门，打靶装置和消音器；1.4 蒸汽吹扫出口均设在管道上的疏排放口，吹扫时以次开启疏排放口阀 门。排放口应加明显标志，并检查排放口支撑是否牢固；1.5 吹扫若在保温前进行，应采取防烫措施；1.6 检查用刨光木板置于排气处，检查板上无铁锈、赃物为合格。第八章质量控制1工艺管道安装控制流程重要工序用口 表示一般工序用口表示2 质量控制目标2.1 单位工程合格率100%；2.2 分项工程优良率95%；2.3 质量事故0；3 质量管理共检点项目3.1 焊接工艺评定；3.2 焊工资格证书；3.3 光谱分析报告及硬度测试报告；3.4 阀门试验；3.5 管补偿器预拉伸；3.6