轨道板预制施工工艺

1、轨道板预制施工 工艺模板准备工作T安装预埋套管T钢筋骨架安装T安装模 板T骨架绝缘检测T混凝土浇注T脱模T张拉T封锚T水 养+湿养T检验T出场。轨道板预制工序流程如图 2-5-72 。1.1 模板工程1.1 模板结构轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：底模、端 模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。轨 道板模板及基础应满足以下要求： 模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保 证模板在设计规定周转期内不变形。 模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、 加工方式、变形处理等多方面综合考虑。 模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准 确位置，又要便于安装拆卸、预埋

2、件安装及砼灌注。 模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角 光滑，定位准确快捷等要求。 模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲 区。 模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起 模板变形。1.2模板检验(1) 轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能 使用。模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。(2) 钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查， 检查结果应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前 对钢模的外观质量及密封性能进行检查。定期检查为每月进 行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋 套管的横

3、向和垂向偏差等。图2-5-72 CRTS川型板式预制工艺流程图（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据 平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位 置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统， 对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线 参数符合设计要求。（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣 件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣 彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。（6）当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧 力过大等现象发生时均应进行全面检查。1.3 模板清理（

4、1）将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱 角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用 软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用 抹布或毛巾将模板表面擦干净。（ 2）模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干 净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、 锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。清渣过 程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。（3）清理过程中必须检查模板密封圈， 如有损坏或老化， 必须及时更换。清理干净预埋套管的定位装置。（4）模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封 情况。（5）模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。（6）对

5、模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液 压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。1.4 喷涂脱模剂（1）模板清理合格后即可喷涂脱模剂。脱模剂喷涂要均 匀，不得有聚集、漏涂现象。 （脱模剂的具体调配比例应根 据现场情况而定）（2）脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在 模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将 脱模剂均匀涂刷在模板表面。涂刷完成后的模板表面不得有 明显的擦拭痕迹，不得漏涂。（3）喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清 理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条 布进行遮盖，防止灰尘落入模板。（4）在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。1.5 安装前

6、检查（1）模板安装前应检查模板承轨台水平度，模板基础完 好程度。（2）应检查模板板面是否平整、光洁、并清除模板上的 灰碴；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有 应及时补焊。凡有振动器支架补焊，须重新检查模板四角水 平。（3）应检查模板预埋件是否安装齐备， 定位销是否松动， 定位销与模板面板间隙是否在允许范围内，模板接缝是否严 密。（4）检查模板上紧固件、 模板定位销槽是否齐全、 完好， 脱模、顶升装置是否就位，标识标牌安装是否正确无误。1.6 模板合模模板合模时应先合侧模再合端模。模板合模后，应仔细 检查所有紧固螺栓是否拧紧，模板合缝是否严密。1.7 模板脱模（1）轨道板脱模流程 拆

7、除起吊套筒及接地端子固定螺栓。 拆除端侧模连接螺栓，端侧模自身紧固螺栓。 先拉开端模再拉开侧模。（2）轨道板脱模技术要求 轨道板蒸养完成后，混凝土强度达到40MPa以上，轨道板表面与环境温差不大于 15C，即可进行脱模。 拆除端侧模与底模的连接螺栓、端侧模连接螺栓、接 地端子及起吊套筒预紧螺栓。当确定所有螺栓全部松动到位 后，即可进行端侧模的拆除。利用水平丝杆依次拆除侧模和 端模。模板拆除过程中，应同步协调，模板平行外移，防止 损伤边角和锚穴位置混凝土。 端侧模拆除后，在起吊位置处安装上吊耳、起吊螺栓， 采用 3T 以上千斤顶利用模板的起板装置将轨道板顶起，然 后采用桁吊起吊轨道板。起吊时充分

8、拧紧起吊螺栓，轨道板 保持水平起吊，缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶稳 板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。 轨道板脱模后将轨道板运输至翻板检查区进行检查。 轨道板脱模后，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣 清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模板。1.2 钢筋工程1.2.1 原材料（1）原材料种类轨道板所采用的普通钢筋为12HRB335热轧带肋钢筋、$ 16HPB235钢筋、$ 5低碳冷拔钢丝。轨道板所用钢筋部分采用了环氧树脂涂层钢筋。环氧树脂涂层钢筋采用母材为12HRB335热轧带肋钢筋进行制作。（ 2）检查与验收钢筋进场后对钢筋的外观质量进行验收，初验合格后按 批次取样检验；检验合格

9、后方能使用。钢筋原材料的状态标 识应及时修改。每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的 钢筋组成。普通钢筋每 60t 作为一个检验批，超过 60t 的部 分，每超过40t （或不足40t的余数）增加一根拉伸试验试件 和弯曲试验试件；不足 60t 也按一批计。环氧树脂涂层钢筋 以 2t 为一批，不足 2t 也按一批。钢筋的直径采用游标卡尺测量，精确到0.1mm。钢筋的长度采用钢尺测量，精确到1mm。钢筋须平直，无损伤，表面不得有裂纹、结疤、折迭、油污、颗粒状或片状老锈。1.2.2 钢筋存放及场地布置（ 1 ）钢筋的贮存进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批存放。当 临时需要在车间外存放时，必须采

10、用下垫上盖措施，防止锈 蚀和污染。普通钢筋最大堆放高度为 7 层，环氧涂层钢筋最 大堆放高度为 5 层，环氧涂层钢筋现场存放期不得超过 6 个 月。钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避免压弯。 装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的 防护工作。（2）钢筋加工车间布置钢筋车间的布置遵循充分利用厂地、减少交通干扰、便 于形成流水作业、减少钢筋的来回搬运为原则。钢筋车间工艺布置：根据板场生产的板型、设备条件、 原材料供应方式、钢筋下料等特点，以方便施工工艺、提高 工作效率为原则进行布置。1.2.3 钢筋加工（1）钢筋下料长度计算 钢筋下料长度根据设计图纸、规

11、范标准等规定进行下料。 直钢筋下料长度 =构件长度保护层厚度 + 弯钩增加长 度。（2）配料单与料牌 将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据， 并在安装中作为区别标志。钢筋配料单和料牌应严格校核， 必须准确无误，以免返工浪费。3）钢筋加工的技术要求钢筋下料前须检查钢筋外观，确保普通钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。钢筋加工弯制前须 调直、清除表面的油渍、漆渍、水锈和铁锈等，钢筋表面不 能有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工在常温下以不损害其材质的方式进行，并按照 图纸尺寸进行加工。 钢筋弯折一次成型， 不得进行反复操作涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴 上加尼绒套等措施进防护，以免损坏涂层。钢筋在常温状态下加工。弯制钢筋应从中部开始，逐步 弯向两端，弯钩须一次成型。弯曲部位应平顺，其曲率半径 不能小于钢筋直径的 2.5 倍。钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋的规格、形状和 尺寸，以确定相应的机