钢管道防腐施工方案全套资料

1、钢管道防腐施工方案全套资料（全套标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）钢管道防腐施工方案1、编制说明1.1编制说明钢制管道外防腐工程是地下管网施工过程中的一个重要环节， 本工程钢制管道外 防腐采用泵乙烯胶粘带加强级防腐，为保证本项目的工程质量，特编制本施工方 案.1。2编制依据1。2.1神华煤直接液化项目全厂地下管网主干管施工招标文件SHIL141651。 2.2钢质管道泵乙烯胶粘带防腐原技术标准SY/T0414-982、施工方法2.1施工顺序2.2施工方法2。2.1本项目由于管道防腐量较大，故应单独设置管道防腐加工厂，集中进行防腐工程施工。2。2。2结合工程实际情况，开工日期在

2、11月份，该地区已进入冬期，温度较低, 故应在加工厂地设置防腐保温棚，保证棚内温度应大于5C。管道外防腐施工前，应做好以下几方面后工作：2。2。3.1材料入场的场验和报验工作。施工方案的批准和交底工作.2。2。3。3施工人员技术培训和必要的安全教育工作.2。2。3.4施工现场加工厂场的设置工作.2。2.4管道表面应采用喷砂除锈，其质量应符合GB/T8923-88中规定的Sat级的 标准。2。 2。 5 管道表面处理后，应在 6h 时以内涂刷底漆，底漆涂刷前应搅拌均匀， 必要时，可以加入配套的稀释剂 , 底漆涂刷应均匀，不得漏涂、凝块和浇挂等缺 陷，厚度30卩m2.2。6底漆表干后 ,即可进行胶

3、粘带的缠绕。2。2.7 胶粘带缠绕搭接应按规范要求进行，胶粘带始末端搭接长度不小于1/4管网长，且不小于100mm内外带搭接缝应错开。2.2 。8 胶粘带缠绕有冷缠和热缠两种方法，本项目采用冷缠施工，缠绕时管子 两端应预留150mn左右的焊接段。2.2。9管道胶粘带防腐施工完后,应根据规范SY/T0414-98第五章中的规定对防 腐层进行外观检查、测厚、剥离强度和电火花检漏几项试验 .2.2。10管道防腐层经检验合格后，应在防腐层表面做出合格明显标志，按要求 排放整，待使用。2。2。11 管道使用过程中，由于搬运吊装等原因 , 造成防腐层破损，庆及时进行 外伤，补伤要求按规定 SY/0414-

4、98 中 4。6 节中的规定执行。2.2。12 管道敷设完，经水压试验合格后 , 应及时对管道焊口处进行补口，补口 技术要求按规范 SY/0414-98 中 4。7 节中的规定执行。3、质量、安全技术保证措施3。1 管道防腐是管道施工中重要的一个环节，为保证施工质量，项目部应根据 本项目质保体系的要求，建立质量管理小组。3.2 选择公司专业防腐队伍进行施工 ,施工前,应进行技术义底和专业培训， 严格 按照业主的相交技术条件要求执行。3.3 由于本地风沙较大，工程开工在冬季，防腐施工应搭设保温防护棚，棚内温 度应大于5C。3.4 防腐施工过程中 , 严格工序交接，管道外表面喷砂除锈完后，应及时进

5、行底 漆涂刷，当表面返锈或表面污染时 , 必须重新进行表面预处理。3.5 防腐合格后的管子注意成果保护，应分类堆放 , 底部应垫上平平质物，避免 损伤防腐层。3。6 防腐管道吊装时 , 应使用尼龙带或专用工具，严禁摔碰、撬等有损于防腐层 的操作方法。3。7防腐管道露天有效时间不宜超过 3 个月时间。3.8 防腐加工场地应设置必要的消防设施 ,严禁烟火 , 保证施工安全 .3。9 防腐施工过程中，还应对废弃的防腐材料及时进行回收, 集中处理，严格按照业主HSE规定中的相交条款执行。3.10 本方案不尽事宜 , 按照国家及行业相关规范执行 .3PE防腐绝缘燃气管道接口:案编制:3PE 防腐绝缘燃气

6、管道接口施工方案1、将经 无损探伤合格后的管道接口实际宽度，进行除锈打磨；2、在管道接口处刷二道环氧树酯漆；3、 过35分钟后将准备好的热缩套缠于管道接口处；4、用液化石油气喷灯将热缩套进行加热，加热时一定要掌握 火焰温度 ,火焰温度一定要适宜，要根据实际情况掌握火焰 温度；5、在热缩套的加热过程中，喷灯要在有规则的不停运动中进 行加热。喷灯与热缩套的远近距离要根据实际情况灵活掌 握 ,火焰距离一定要适宜 ,保证热缩套不被受损。6、热缩套加热后就会自然收缩紧贴在管道接口处；7、热缩套安装后要在其两端接口处分别缠一圈比较窄的热缩 带，方法同上进行热缩安装；8、在每一步的操作过程中必须严格，以确保

7、管道接口处的防 腐绝缘质量 .她含着笑，切着冰屑悉索的萝卜， 她含着笑，用手掏着猪吃的麦糟 一 她含着笑，扇着炖肉的炉子的火， 她含着笑，背了团箕到广场上去 晒好那些大豆和小麦， 大堰河,为了生活， 在她流尽了她的乳液之后， 她就用抱过我的两臂，劳动了 大堰河,深爱着她的乳儿； 在年节里，为了他，忙着切那冬米的糖， 为了他，常悄悄地走到村边的她的家里去， 为了他，走到她的身边叫一声“妈”， 大堰河，把他画的大红大绿的关云长 贴在灶边的墙上， 大堰河，会对她的邻居夸口赞美她的乳儿 大堰河曾做了一个不能对人说的梦:在梦里，她吃着她的乳儿的婚酒，坐在辉煌的结彩的堂上，而她的娇美的媳妇亲切的叫她“婆婆

8、”大堰河,深爱她的乳儿大堰河，在她的梦没有做醒的时候已死了。1她死时，乳儿不在她的旁侧 ，她死时，平时打骂她的丈夫也为她流泪，五个儿子，个个哭得很悲，她死时，轻轻地呼着她的乳儿的名字,大堰河，已死了 ，她死时，乳儿不在她的旁侧。大堰河，含泪的去了！同着四十几年的人世生活的凌侮,冋着数不尽的奴隶的凄苦，冋着四块钱的棺材和几束稻草，同着几尺长方的埋棺材的土地，冋着一手把的纸钱的灰，大堰河，她含泪的去了。这是大堰河所不知道的：她的醉酒的丈夫已死去，大儿做了土匪，第二个死在炮火的烟里，第三，第四，第五而我，我是在写着给予这不公道的世界的咒语。 当我经了长长的飘泊回到故土时 ，在山腰里，田野上，兄弟们碰

9、见时，是比六七年9.24 低温钢管道焊接施工方案1. 目的 为保证低温钢管道焊接在预制和现场安装中能得到有效的控制和顺利的实施，确保 管道焊接的质量和施工进度，特编制低温钢管道焊接施工方案。2. 适用范围此焊接施工方案适用于浙江LNG接收站项目接收站工程所有低温钢管道的手工电弧 焊，手工氩弧焊等。3. 编制依据及引用标准GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范G B5023698 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范G B/T20801.（1-6 ）-2006压力管道规范 工业管道 SH35012002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH/T3525 2004 石

10、油化工低温钢焊接规程 设计及业主相关要求4. 工程概况4.1 本项目所包含的低温管道是指设计温度低于 -10 C至一160C的碳钢和不锈钢，其中 管径最大为DN900包含DN900壁厚最厚为36.5mm材质为API 5L X70）和DN600壁 厚壁最厚为30。96mm勺不锈钢厚壁管道（材质为 304）4.2 低温钢材质包含304、316L、API 5L X70和A106-B（低温用部分）4。3 低温钢管采用GB5023 97的规定进行坡口加工4。4 低温钢焊接工艺按照焊接工艺评定执行5. 人员要求5.1 从事管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证 ,并经业主考试合格持有业主 的焊工上岗证

11、。焊工必须按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇 到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。5.2 焊接技术人员应由中专及以上学历，有一年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技 术人员应负责编制焊接工艺评定和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管 理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。5。3 焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平， 能严格遵守检查操作规程，并具有质检人员上岗资质证。焊接质检人员应对焊接作业进行全面检查和控制负责施工现场焊接检查，包括坡口制备、焊缝组对、焊接操作、焊缝外观检验等，检查焊工上岗资质；负责检查焊

12、材烘干、焊条发放、焊材领用情况；负责组织、申报、跟踪焊工考试情况；编制合格焊工登记表及焊接无损检测情 况表。5。4 无损检测工程师：无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相 应证书应在有效期内。5。 5焊材管理人员：负责焊材库管理；负责焊材烘焙、焊材发放及回收，并做相关记录；焊材保管和烘焙人员应经过专业培训，焊材保管人员应熟悉焊材的用途、性能。5.6施工队及焊工：负责现场施焊，作好焊口标识。6. 焊接材料的要求6.1施工现场的焊接材料要求按设计及有关标准规范有关规定执行，必须保证其材料合格证、使用说明书等相关资料齐全、完善，且应逐项核对，做到物证相符。焊接材 料、焊条、焊丝必须具

13、有出厂合格证、质量证明书。质量证明书应包括熔敷金属化 学成份、机械性能；各项指标应符合国家标准的有关规定， 缺项部分复验，复验合格 方可使用。6。2 现场焊接材料选用6。2.1低温钢熔敷金属的化学成分和力学性能应与母材相近，低温冲击韧性值不低于母材 标准值，当设计文件无规定时，焊接材料应按下述原则选用：（1）焊接电弧焊应选用低氢性药皮焊条：（2）应根据钢种选用与之相匹配的焊丝：（3）异种钢焊接应按SH/T3526选用焊接材料。低温钢用焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复检，其检验方法应 符合相应的焊条标准或技术要求。表1焊接材料选用管道母材焊丝焊条备注304H0Cr21Ni10 (

14、ER308A107 ( E30815)316LH00Cr19Ni12Mo2 (ER316LA027 (E316L-15)20#/( 304/316L)H00Cr24Ni13 (ER309L)A307(E309-15)异种钢焊接API 5L-X70H10Mn2SiTiA(ER50S-G)J607GX(E6015-G)A106- BH08Mn2SiA (ER50S-2)J427(E4315)6.3 焊材保管制度6。3。1焊材必须在干燥通风的室内仓库存放。焊材贮存库内，不允许放置有害气体和 腐蚀介质，室内保持整洁。6.3。 2焊材存放在专用架子上，严格防备焊材受潮.离开地面和墙壁的距离不小于 300

15、mm。每堆体积不能过大。宽度不大于两排，高度不超过1。2mm。6。3.3焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避 免混乱。焊丝应做好色标.6。3。4焊材在供应给使用单位之后，保质期至少保证在6个月之内.入库的焊材应做到先 入库批次先发放.6.3。 5特种焊材贮存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。6。3。6对受潮或包装损坏的焊材，未经处理不允许入库。6.3.7 一般焊材一次出库不能超过一天的用量，低氢焊条控制在四个小时的量。已经领出 库的焊材，焊工必须保管好。当天使用不完的焊材当天退回焊材仓库.6。3。8焊材贮存库内，应设置去湿机、温湿仪且

16、运行正常。低氢型焊材室内温度不低 于5C,相对空气湿度低于60%.6.4 焊材的烘干使用制度6。4.1焊条的烘焙温度和保温时间，严格按焊条生产厂家推荐的烘焙规定或有关的技术 规范要求进行.国外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材质保书或有关技术规范要求进 行烘焙。6.4。2现场焊接材料烘干温度如表2所示：表2焊接材料烘干温度焊条烘干温度保温时间A107 ( E30815)350 C1小时A027 (E316L15)350 C1小时A307(E30915)350 C1小时J427(E4315)350 C1小时J607GX(E6015 G)350 C1小时6.4。3焊条烘干时，应缓慢升温、保温、缓慢降温

17、，严禁将需烘干的焊条直接放入已升 至高温的烘箱内，或者将烘至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却，以防止焊条药 皮因骤冷或骤热面产生开裂或脱落现象 .同一烘干箱每次只能入同种烘干规范的焊条进行烘干,对烘干规范相同 ,但批号、牌号或规格不同的焊条，堆放时必须有一定的物理间隔，且焊条堆放不宜过高（一般为1 3层，4mm不超过3层，3.2mm不超过5层），以保证焊条烘干均匀.6。4.5 焊条的烘干数量要有计划 ,根据工程的进展情况准备适量的焊条。6.4。 6 焊条烘干要使用焊条干燥箱和保温箱。保温箱由焊条烘干员负责保管,温度计要定期校验 ,箱内不得烘烤其它物品 .6.4.7 在烘干焊条时 ,要经常打开通

18、风孔并开动风扇 ,驱除潮气 .焊条放进或取出时，干燥箱 内温度不得超过100 °C。6。4.8焊条烘干之后存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在80-100C ,特殊情况下（停电，故障检修等）不得低于50C。否则，要根据放置时间重新烘干， 焊条再烘干的温度和时间，由焊接责任工程师确定。6.5 焊材的领用与发放制度6.5。1 焊工领取时，要携带焊材发放记录表 （即领料卡）等必要的凭证 .6。 5。 2 焊条、焊丝、焊剂必须全部在焊接材料烘干室发放 ,焊工领取焊材一定要有标识 自己在本项目的合格焊工号码。6.5。3 烘干员发放焊材时，一定要核对焊材型号和色标，按照规定的要求详

19、细记录。6.5。4 烘干员一次给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。当夏季阴雨潮 湿时，要根据焊接责任工程师的意见 ,每次发焊条的数量控制焊条在 12 小时内用 完的限度内。6.5。5 烘干后的低氢焊条在外放置时间不得超过 4小时。当另有特殊要求时，要在焊接 施工方案中注明。6.5.6 每个焊工只允许领用、退回自己本人使用的焊材，不允许几个焊工所需的焊材由一 个焊工领用、退回，并要求当天退回剩余焊材。6。 5.7 焊工领用出去没使用完的焊条当天下班前退回焊材库，并重新焊干，此批焊材应 做好识别标记，第二天发放焊材时，此批焊材应优先发放。6。 6 钨极氩弧焊宜采用铈钨棒。6。7 本项目

20、所用的氩气的纯度不应低于 99.95%。7. 设备要求 在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。8. 焊接施工流程9. 焊接施工准备9。1焊接环境9。1.1焊接环境温度不得低于0°C,应提高焊接环境措施：9。1.2在下列任一情况时，须采取有效的防护措施，否则禁止施焊:(1) 风速度：电弧焊风速大于8m/s，气保焊风速大于2m/s；(2) 相对湿度大于90%（3）雨雪天气9。2 坡口制备9。2.1选用坡口的形式和尺寸应考虑下列因素：（1）焊接方法（2）焊缝填充金属尽量少：（3）避免产生缺陷；（4）减

21、少焊接残余变形与应力：（5）有利于焊接防护；（6）焊工操作方便.9。2。2焊接接头坡口形式管段坡口必须依据施工图纸或设计规范文件规定进行加工;若施工图纸或设计文件未做明确规定时，可按表3、表4规定进行加工。表3对接焊焊接接头坡口形式及组对要求图表序 号厚度S(mm)坡口 名称坡口形式坡口尺寸备注间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度 a ( 3) ( °146V型坡口LjP二020265752616V型坡口4-4k 'L r030355653824X型坡口a a41 31 355 65管径DN600表4非对接焊焊接接头坡口形式及组对要求图表名称形式mmb mmP mmR mmH

22、 mma。3。法兰角焊接头1。4 S +23管件 角焊 接头11。5跨接式三通支管坡口>423124555R=5H=19-22mm B=2-4mm C=1-2mm P=2 ± 0。4 L=20 L ' =10 12mm9。2。3管子坡口必须用机械方法加工.o92 4焊件组对前应将坡口和其内外侧表面及两侧 （以离坡口边缘的距离20mm以内）水、 铁锈、油污、积渣及其它有害杂质清理干净且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；坡 口组装间隙、错边量、棱角应符合规定，当坡口组装间隙超过允许偏差规定时可在 坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等 杂物。9

23、o 3 焊件组对9。3。1厚壁相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过管道厚壁的10%, 且不大于1mm；厚壁不相同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下列图加工坡口： A级管道内壁差0o 5mm或外壁差2mm；其它管道内壁差1mm外壁差2mm.图 1 L>4 (S1-S2)图 2L=1o 5S29o 3.3施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，为防止焊接裂纹和减小内 应力，不得用强力方法组对焊接接头。定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm、厚度为2mm4mm，且不超过壁厚的2/3.定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊；如存在

24、气 孑L、夹渣时亦应去除。9o 3o 5熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。在管子焊接组对卡具时，卡具的材质应于管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡 具上堆焊过渡层，拆除卡具时不得用敲打或掰扭的方法拆除。10. 焊前预热10.1 根据规范要求及设计要求及现场温度的实际情况，对需要预热的管道进行预热至15 °C，当管道壁厚 19mm时的非不锈钢低温钢应将焊缝 100mm内预热至100-150C。10.2异种钢焊接接头预热温度按预热温度要求较高的母材确定，且不低于该母材要求预热温度的下限。10。3焊前预热温度的保持宜采用电加热器加热，并采用红外线测温仪进行温度测量。1

25、0。4局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的三倍（见图 3），且不小 于100 mm。加热区以外100 mm范围内应予保温。最小加热范围T3T3T1T焊件壁厚图3预热加热范围示意10。4预热方法宜采用电加热法.预热过程应保证坡口两侧沿壁厚均匀受热，并防止局部过热。10.5预热温度在距焊缝中心50 mm100 mm处进行测量，测量点应均匀分布。11. 焊接11.1管道预制时，焊接位置应尽量采用平焊和转动焊。11.2管子在切割前应按照单线图、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等 级、壁厚等标记及下料尺寸进一步复核，确认无误后方可进行下料。11。3焊缝的设置,应避开应力集中区，

26、并便于焊接、热处理及检验。11.4管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm,与支吊架边缘的距离不应小于50mm.11。5焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开 100mm。11.6两相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应少于150mm,当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不宜在管道焊缝及 其边缘上开孔。11。7焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力.11。8焊接纵焊缝的管道时，两条纵焊缝之间的距离至少是 5倍管壁厚度且最多只能有两 条纵缝，管道底部应避免纵焊缝。11.9组装前，首先检查管子及管件，并将内部的铁

27、锈及杂物清理干净.短管预制口要用塑 料盖或其他方式堵上，以防进入杂物11.10焊接与转动设备相连的管道时，焊接点应接地，以免焊接时电流通过转动设备，造 成设备的损坏。不锈钢坡口应采用专用砂轮片打磨，不锈钢焊接工作区域应与碳钢 材料隔离。11。11预热温度、层间温度的检查，焊缝两侧至少各50mm范围内温度达到焊接工艺卡要 求，严格控制不能超过层间温度上限。11。12焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧或试验电流。不锈钢焊接焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤11。13焊接时应注意起、收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，

28、氩弧焊时应滞后停气直至熔池凝固。11。14定位焊与正式焊工艺相同，点焊时要保证有正确的间隙、钝边，避免强力组对.11.15打底焊时，必须将根部点焊点磨削成易于焊接的形状，以便能完全熔合。11。16应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。11。17所有对接焊缝及支管连接的角焊缝，根部必须完全熔透并成型良好，焊缝宽度应以每边超过坡口边缘12mm为宜。11.18接弧处应保持焊透与熔合。11.19承插焊均需焊两层以上，层间接头要错开。11。20碳钢底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊，其余焊道可采用钨极氩弧焊或焊条电弧焊。11.21采用钨极氩弧焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中 ，管内应防止穿堂风。采用

29、实心 焊丝或不填丝的钨极氩弧焊焊接底层焊道时，焊缝的背面应采取充氩保护。保护措施 可采用整体或局部充氩两种方法，见下图并应符合下列要求：管内充氩,开始时流量可 适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩气的流量应适当降低，以图4管子整体充氩示意图图5管子局部充氩示意图11.22对于采用药芯焊丝钨极氩弧焊焊接底层焊道或其它措施时，焊缝背面可不用充氩保11。23对于管径较小的奥氏体不锈钢（304、316L）管子焊接时，宜采取用湿布擦拭焊缝 两侧，以减少焊缝高温留时间，加快焊缝冷却速度11。 24 焊接严格按照焊接工艺卡进行施工，如焊接方法，焊材型号及规格、电流、电压、 焊接速度、保护气体及

30、流量、是否按要求进行多层多道焊 ,焊接顺序，并严格控制其 层间温度应v 100C .11。 25 管道焊接方法选用按照以下规定选取11。 25.1 低温不锈钢焊接方法选用（1）管径w 4的焊口选用GTAW （氩弧）的焊接方法，壁厚5。5mm的焊口可 选用GTAW+SMAW（氩电联焊）的焊接方法。管径4的焊口应该选用GTAW+SMAW（氩电联焊）的焊接方法。根部氩弧打 底必须施焊两层，其他层必须用电焊盖面。壁厚v 5o5mm的焊口可选用GTAW（氩 弧）的焊接方法。11。 25。 2 低温碳钢焊接方法选用（1）管径w 2的所有焊口和其他管径中壁厚w 5.5mm的焊口选用GTAW （氩弧）的 焊接

31、方法。（2）管径2和其他管径中壁厚5.5mm的焊口选用GTAW+SMAW （氩弧联焊） 的焊接方法。根部氩弧打底必须施焊两层，其他层必须用电焊盖面。11。 26 为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各 100mm 范围内应涂抹白垩粉或 其它防飞溅措施。11。 27 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。11.28 焊条筒应随时盖盖，焊丝应装入焊丝筒，严禁随地散放。11。 29 焊接过程中使用的焊条应先放入焊条保温筒内，随用随取，手中不得多拿备用焊 条,只准手持一根焊条。不用时请注意及时盖好保温筒的盖子 ,焊条在保温筒内存放的 时间不得超过四小时 .11。 30 焊接完

32、毕，焊工应进行外观检查，仔细清理焊缝表面，对焊缝表面的熔渣及周围 的飞溅物清理干净 ,并进行局部修整，应符合外观检查规定。11。31 焊缝标识按照施工要求对焊缝进行标识 ,包括焊工号，管线号 ,焊缝编号，焊接日期等 ,但在标 识的过程中不能损伤焊缝及母材表面 .12. 低温厚壁不锈钢和碳钢（304、API 5L X70）主要焊接施工难点及控制措施12.1 主要难点12。1。1厚壁不锈钢焊接变形大引发下料长度预测难度大、管道口径大、管道壁厚大其变形难于控制；12.1。2奥氏体不锈钢焊接容易产生热裂纹：奥氏体不锈钢有较大的热裂纹倾向，主要因为：奥氏体钢的导热系数小，延长了焊缝 金属在高温区停留的时

33、间，因而提高了焊缝在高温时经受的拉伸应变；奥氏体焊缝的 柱状晶间存在低熔点夹层薄膜，在凝固结晶后期以液态膜的形式存在于奥氏体柱状 晶粒之间，在一定的拉应力下起裂，扩展形成晶间开裂；c铁素体的奥氏体不锈钢 的凝固裂纹敏感性；制定合理的焊接工艺，防止热裂纹产生；12.1。3制作合适的背面充氩保护装置：不锈钢焊接存在焊缝背面充氩保护问题，需要通过 试验寻求一种理想、可行、经济的充氩保护方式。12。1.4厚壁碳钢管道焊接前下料的精度要求高，焊接时必须保证预热温度，焊接是由于 壁厚管径大需严格控制其变形保证安装精度，施工完成后必须进行消应力热处理工 作。12。2 控制措施12。2。1为防止焊接变形，应采

34、用合理的焊接顺序（例如：分层倒退焊）施焊。图三分段倒退焊示意图图6分段倒退焊示意图分段倒退焊：将焊缝分成八份A1 :-B1 :A2 :-B2:A3 :-B3 :A4 :B4 :对称焊：A1 :-B1:A2:B2 :A3:-B3 :A4:-B4:12。2。2对于大口径大壁厚焊缝宜采用分段倒退焊法或双人对称焊接法同时运用来控制焊接变形；为避免工件局部加热集中，宜采用跳焊法。A1B2A2B1注:A-焊工B-焊工1- 第一焊接时间2- 第二焊接时间图二 垂直固定管焊口双人对称焊示意图图8对称焊示意图图一水平双定对称焊示意图对于大型焊件宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。焊

35、接过程中，焊接要严格控制焊接线能量的输入控制，施工环境及焊件的层间温度必须符合规定。在焊接中严格控制焊接工艺参数，将厚壁不锈钢管道焊接的层间温度控制到 小于等于60C，单道熔敷厚度小于 3。8mm,单焊道宽度不超过12。8mm,GTAW 线能量不超过13。65 KJ/cm,SMAW线能量不超过14。85 KJ/cm，以确保厚壁不锈 钢管道的焊接质量；碳钢厚壁管道应始终保证其层间温度。焊接过程中应合理设计 临时工装，避免焊接过程中的产生大的拘束度。13. 焊接检验13.1 焊接前的检查13.1。1检查焊缝的组对质量：组对间隙、坡口角度、钝边厚度等是否符合焊接工艺规程的要求。13。1。2检查坡口及

36、其附近是否有水、油、锈、杂物等影响焊接质量的因素。13.1。3焊缝是否按照工艺规程进行了焊前的预热.13.1。4检查焊工资质是否在施工范围内。13。2焊接过程中的检查检查焊缝的每一层、每一道是否有裂纹、气孔、夹渣、烧透等缺陷，并及时清理缺陷.检查采用的焊接工艺参数是否符合焊接工艺规程的要求。13.2。3检查层间的温度是否满足了继续施焊的要求。13。3焊接后的及时检查13。3.1观察焊缝外观，检查是否存在肉眼能观察到的表面缺陷如：裂纹、气孔、夹杂等 如有，按照焊接技术交底卡上的技术措施进行整改，使焊缝外观符合规定要求。焊接接头表面质量应符合下列要求：不得有裂纹、未熔合、气孔、夹杂、飞溅的存在;1

37、3。3.2焊缝质量应按表4规定进行分级.1333焊缝外观质量应符合下列要求：(1) 设计文件规定焊缝系数为一的焊缝或规定进行100%的射线照相或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于表 5的U级(2) 设计文件规定局部射线照相或超声波检验的焊缝以及不要求进行无损检测的焊 缝其外观质量不得低于表 5的川级。表5焊缝质量等级检於项目缺陷名称质量分级IlIIIIV检验 项冃缺陷名称质量分级IIIniIV焊缝 外观根部收缩不允许0.2+0.02 6 , 且 WO*5 mmW0.2+0.02 6 , 口 Whmn且 W2 mm长度不限角焊缝 厚皮不 足不允许0,3+0,05 8 ,且Whom 毎imnnm

38、岸缝长度 内缺陷总长度W2于mmW03+(l05 & , .HW2 Him每100 nmr焊经松傻内皱陷总长度冬25 mm角焊錄焊脚不对称差伯 M 1 +().!<2+0.15a2d-().2a余高W 】一(h 1 Obf 且最大为3 mmW1+ 0.2b, _LL最大加 5mm13。3。4焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填 满等缺陷应进行补焊。14. 无损检验14.1 管道焊缝内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验.射线照相检验或超声检验的方法和质量分级

39、标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收标准的规定。14.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行 .当抽样检验时，应对每一个焊工 所含焊缝按规定的比例进行抽检，检验位置应由施工单位和建设单位的质检员共同 确定。14。3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：14。3.1下列管道应进行100%射线照相检验，其质量不得低于U级：( 1 )输送剧毒流体管道 ;(2) 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 r的可燃流体、有毒流体的管道；(3) 输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400C的非可燃流体、无毒 流体的

40、管道；(4) 设计温度小于29 r的低温管道(5) 设计文件要求进行 100%的射线照相检验的其他管道。输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400°C的非可燃流体管道、无毒流体管 道焊缝，可不进行射线照相检验。其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不低于5%,其质量不得低于川级。抽检比例和质量等级应符合设计文件要求。14.4 经建设单位同意，管道焊缝检验可用超声波检验代替射线照相检验，其数量应与射 线照相相同。14。5 当检验发现焊缝缺陷超出设计和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原 规定方法进行检验。14。6 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时 ,则该次抽样所代表的

41、一批焊缝应认为全 部合格；当抽检检验发现需要返修的焊缝缺陷时 ,除返修该焊缝外，还应用原规定方 法按下列规定进一步检测 ：14.6。1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。14。6.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这批焊缝合格。14。 6.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。当再次检验的焊缝合格时，可认为检验所代表的这批焊缝合格 .当再次检验的焊缝不合格时，应对该焊工所焊的同一批次的焊缝全部进行检验。14。7管道的焊接接头进行100%的射线检测，射线检测按JB /T4730 2005进行焊缝内 部质量评定，U级合格;采用

42、超声波检测时，1级合格。14。8管道焊缝的无损检测按设计或相关的规范要求执行，设计若无特别要求，管道焊接接头的无损检测应按JB /T4730-2005进行焊缝缺陷等级评定，焊接接头经射线检测 后合格等级和每名焊工焊接的对接焊焊接接头射线检测百分率应符合标准要求。14.8。1所有低温钢管道的承插焊缝和三通支管与主管连接的焊缝均需进行磁粉检测或渗 透检测来保证焊缝表面质量.14.8。2管道焊缝的射线检验应在焊后及时进行，检测位置由监理和专职焊接检查员确定，不能由焊工本人指定。在被检测焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%且不得少于1个焊接接头.射线检测百分率规定如下：(1)按设计文

43、件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；(2)当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；(3) 当管道公称直径大于或等于500mm时，按每个焊接接头焊缝长度计算。14。9对于厚壁不锈钢管道焊接检验时宜采用二次 RT检验的方式，即将焊缝焊至12mm 时进行第一次RT检验确保根本焊接质量的可靠，检验结束后继续施焊，焊接完成后 进行二次检验确保焊接质量。14.10焊缝RT检验完成后可用UT检验来复验，并采用PT检验来检查厚壁管道焊缝表面 质量。14。11施工中，等级G9中，当DN > 8”的焊缝金属和HAZ(热影响区)应根据ASME B31.3， 第III章规定中要

44、求的，进行冲击试验，试验温度是-20° C。14。 12施工中,在低温系统中(液态丙烷管线除外)不锈钢管道的焊缝金属和HAZ (热影响区)应根据ASME B31.3,Chapter III规定中要求的，进行冲击试验，试验温度是 -175° C.15. 低温钢焊后热处理15.1焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检测合格后进行。15。2 热处理采取电加热法，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应圭寸闭，简图如下。 焊后不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀后热并保温缓冷。15。3管道热处理

45、应按设计文件和标准规范规定温度进行处理，焊缝热处理的加热速度、 恒温时间及冷却速度要求如下：15.3。1若设计文件无特殊说明及要求时，当焊缝的有效厚度16mm的所有API 5L X70 焊缝均需热处理。15。3。2加热速度：升温至300 E后,加热速度按5125/ /C /h计算，且不大于220E / h。 恒温时间：按照碳钢管道每毫米壁厚22.5min计算，且总恒温时间均不得少于30mi n .在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大 于 50 C .冷却速度：恒温后的冷却速度按6500/ SC/h计算，且不大于260C /h，冷却至300C 以后可自然冷却。15。

46、4异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，但不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点Ac1 .15。5 API 5L-X70的焊后热处理温度钢号或钢种焊后热处理温度API 5L-X70650 ± 10C15.6 热处理检验15.6。1焊缝热处理完毕，应首先确认热处理自动记录曲线符合要求，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20%，且不得少于一处.15。 6。2热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准硬度值HB加100，且不得超过下列规定：(1)合金总含量少于3 %,HB< 270 ;(2)合金总含量3 %10 %，HBC 300;(3) 合金总含

47、量大于10 % ,HB< 35015.6。 3热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围，应按班次作加倍复查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理.16. 焊缝返修16。1返修前须将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。16.2低温厚壁管道返修缺陷挖掘16。2.1对于缺陷深度大于10mm的缺陷,使用不锈钢砂轮片对焊缝进行修磨的加工方法如图10所示：加工部分图10 注：先对图中阴影部分修磨，深度为H-3mm再使用砂轮机往下修磨至缺陷。修磨后的焊缝表面处于平缓过渡的圆弧面上，以确保后续焊接时，焊层或焊道间可 良好地熔合.16。3返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。1

48、6.4 返修部位应按原检测方法进行检测和评定.16.5 同一部位的返修次数不宜超过二次，并应分析原因，制定措施。当再次检验又出现 不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，同时应对该焊工进行重新 培训考试。17. 交工资料 交工验收时应提交的标准规范要求的及业主要求的焊接技术文件资料。18. 安全技术要求 执行国家及 ZJLNG 相关安全管理规定。19. 焊接作业危害分析 (JHA)表6焊接作业危害分析（JHA）记录表中核五公司工作/作业活动焊接施工编号分析人员技术人员、质检人员日期序号工作步骤危害或潜在事件主要后果LSR建议改正/控制措施1焊接电弧火花飞溅容易引起火灾339用防火棉隔

49、离2焊接焊缝边缘母材上引弧损坏母材、影响清洁度224在引弧板上引弧3高空作业安全隐患引发伤亡事故3515系好安全带、戴好安全帽并检 查安全设施4管道支撑支撑滑落或移位伤人、焊口无法组对或焊缝开 裂2510设定防滑措施5打磨火花飞溅灼伤眼睛339戴好防护眼镜6探伤人员被辐射影响身体健康248设探伤立警戒线，专人看护注：表中L 危害发生的可能性（5个等级）；S -危害和影响后果的严重性（5个等级）; R -风险评价（LX S）0、概括及要求1、要求: 管道从两个站的进站端向处站点开始大修， 两个站之间的大 修距离不超过两个站间的 60。管道防腐必须具有连续性，不能出 现断点。大修时需对管道管体温度

50、测量确认，管体表面温度大于50C 以上管段暂时进行防腐蚀大修，外管道大修所有地段必须使用3G 防腐带材料施工。2、襄阳、荆门部分地区属于稻田 , 防腐蚀大修时间最好在水稻种植前 或收割后连续完成。 也可采取先进行陆地管段后进行稻田的分时段防 腐方式。3、2021年襄阳输油处计划管道大修50KM采用3G胶带加强级防腐。 防腐大修区段分别为 9站进站、 11站进站、 13站进站、 16站进 站、荆门站进站（不含子陵镇二公里）二、编制依据1、埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准 SY/T041320072、钢制管道聚乙烯胶带粘带防腐层技术标准 SY/T041420073、埋地钢制管道腐蚀防护工程检验 G

51、B/T19285-20034、埋地钢制管道强制电流阴极保护设计规范 ST/T003620005、管道防腐层检漏试验方法 SY/T0063-19996、工业企业设计卫生标准 TJ367涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全及其通风净化 GB7692 199 8、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-889、埋地钢制管道及储罐腐蚀平价标准 - 埋地钢制管道外腐蚀直接平 价 SY/T0087.1-200610、埋地钢制管道阴极保护技术规范 GB/T21448202111、管道公众警示程序 SY/T6713 202112、埋地钢制管道外腐层修复技术规范 SY/T5918-200413、魏荆线管

52、道开挖检测报告 2021年 3月14、油气长输管道安全管理规定中国石化安【 2021】598 号15、钢制管道外腐蚀控制规范 GB/T21447-202116、油气长输管道工程施工及验收规范 GB/50369-200617、魏岗 -荆门原油管道外检测项目总结报告 河南省啄木鸟地下管 线检测 2021年 8月18、关于魏荆线现场测温后管道大修意见的说明石化管道股份管 道函【 2021】 72号三、施工准备1。施工前技术准备：1.1 根据甲方要求，备齐设计单位明确提出的技术规范要求及验 收评定标准 .1.2 项目经理部对施工图纸进行专业审核和具体情况综合评审， 对所提出的各项技术问题，其它各方面的

53、规范、规定及要求标准，充 分做好相应准备措施。结合工程实际情况，提出施工技术方案。1。3 项目经理部总工经甲方技术人员交底后，给各级管理人员 及现场工作人员进行安全、技术交底 .1。 4 对施工所采用的材料、工器具及工地其它应准备的物资材料，要做好充分准备并验收合格。1.5需要交甲方复验的证件、证书及材料质检报告、等级证明，一定要按时提供给甲方审验。2。施工现场条件准备：2。1根据工程施工需要，首先搭建或租赁好临时办公室、工人生 活用房，材料、工器具所需的库房，施工必要的工棚等临时设施。2。2对施工所用交通工具、施工机具、物资、材料、工器具、 水、电等全部备齐并落实到位.2.3必须做好防潮、防雨、风沙、火及易燃易爆物品