科技公司碳酸饮料生产作业指导书

1、碳酸饮料生产作业指导书1、目的指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规范化、标准化、程序化。2、适用范围适用于本公司碳酸饮料的生产操作。3、职责3.1 生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。3.2 检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置4、作业过程4.1 工艺流程见文件生产工艺流程图4.2 作业流程4.2.1 原料验收选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按进货查验及记录规范的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无

2、萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。4.2.2 工艺水制取1.1.1.1 每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行510 分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。1.1.1.2 经砂滤、碳滤 制取初滤水入水罐中备用。1.1.1.3 生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经 5u 和 1u 精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。4.2.2 溶糖工序4.2.2.1 根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg 纯净水（属本日第一次生产时需先排出管内前一天所残存的纯净水约35 分

3、钟） ，使其完全溶解并继续加热至90± 2，保温20 分钟。4.2.2.2 保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过 5以过滤器和板式换热器冷却至45±5，放至对应的调配缸。4.2.3 配料调配4.2.4.1 调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。4.2.4.2 然后按原辅料加入顺序：原糖浆防腐剂甜味剂酸味剂香精色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已

4、开启搅拌器之配料缸内，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L 或 6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15 分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸内。4.2.4 汽水混合碳酸化经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件汽水的混合碳酸化作业指导书4.2.5 灌装工序4.2.5.1 上罐、罐清洗消毒1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗内，然后开启升降

5、机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并拉出，并用缠绕薄膜重新包装好叉到指令位置存放好。同时通知叉车将即将生产之产品相应空罐叉至上罐处重新上罐。5）生产结束后，所剩余的空罐按4）方法处理并保存，同时记录各品种的烂罐数交统计处。4.2.5

6、.2 盖消毒铝制易拉罐盖拆包后，放置于臭氧消毒柜/紫外线杀菌消毒柜内进行杀菌消毒，时间保持30min 以上。经消毒后的盖方可输送入罐装间使用。4.2.5.3 灌装1）灌装间每天生产前后，生产人员必须打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器设备清洗干净。并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量准确。2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后，经泡脚池给水鞋消毒后才能进入灌装间，随即启动空气净化系统。3）检查灌装机各阀及电源、压缩空气源、CO2气源是否正常，确认后开

7、机试运行，试运行正常后，开启冲罐水泵通知上罐，并自动洗罐进入罐装室。4）生产过程中操作人员应检查罐内是否已经清洁干净，罐身是否有凹凸不平现象，检查符合后方可进行入罐。5） 经品控人员测定含气量、糖度、酸度，控制糖、酸度及CO2含气量达到配方要求： 含CO2气量A 1.5倍，一切正常后方可正式生产。6）打开供料阀，开慢机排掉前部含水产品，并进罐灌装，将最先 40 罐汽水不封盖，并品尝汽水是否正常，确认后封盖生产，若发现异常，应报告有关负责人及时进行处理。7）开始灌装时，生产人员应控制并稳定输送带速度，通过调节阀门以控制流量，确保注入量符合规定要求，并做好 “灌装生产原始记录”。8）灌装过程中，应

8、避免灌装流量过大将饮料溅出，造成浪费。饮料不应注入过满，一般距离罐口约5-10mm 即可。若注入量不足，生产人员应及时取出返工。检验员应定期抽查灌装后的净含量是否符合规定要求。9）灌装后应立即进行封盖。生产人员必须严格按照设备的有关操作要求操作封罐设备。10）控制封盖质量符合以下要求：卷边高度2.53.0mm卷边厚度：罐身厚x 2+盖厚x 3+ （0.10.3） mm盖勾长度:1.402.0mm罐勾长度：1.402.0mm。11）封盖前，生产人员必须检查封盖设备油杯油量，手摇杆是否灵活，输送带上是否有杂物，检查真空机的水量是否足够。12）封盖初时，应试封装3-5 罐，经检验员实施首检，确认合格

9、后方可进入正式批量生产。若封盖质量未能达到规定要求，由维修人员调整或维修合格后才可生产。13）封盖过程中，生产人员必须保证自动灌装机下盖后的罐身与罐盖吻合，封盖后必须检查封盖质量。产品密封后应无泄漏，罐边封口平整，若发现不符合要求应及时取出处理。封盖过程中，若封盖设备出现故障，生产人员应及时停止输送带，以免生产线混乱。14）检验员应按照过程检验及记录规范要求实施首件确认检验以及抽样检验，首件确认检验合格后，方可进行批量封盖生产。若检验结果未能达到规定要求，应按照不合格品管理程序要求进行处理。15）灌装工作完成后，生产人员应立即清洗消毒操作平台，清洗地面，并对灌装设备的喷嘴、阀门等进行清洗消毒，

10、以防滋生细菌。16）转换产品时，待糖浆缸糖浆用完后，停止配比，将半成品料全部压入灌装机。生产完成后，放水入糖浆缸，经配比泵冲洗贮缸和灌装阀，并排净余水，以利换品种生产，防止产品窜味。17）中途修机，须用75%（ V/V ）酒精喷洒室内及灌装阀和维修处。18）每天生产结束前，应通知停止上罐，将空罐生产完，再用工艺水沿配料缸、泵、双联过滤器、贮缸、糖浆缸至配比泵、半成品贮缸、各灌装阀进行清洗，每清洗一处排净余水直至无异味止。再用85热水沿以上路线再清洗一次直至罐装各阀。19）对于生产一月以上还可考虑用“水+2%热碱+水 +1.5%盐酸 +清水”之五步清洗CIP 法进行清洗。20）生产结束后，应及时

11、关闭 CO2气阀、压缩空气机及冷冻水，充分清洗灌装室内机器、设备及地面后，才能脱下服、帽，并换下水鞋，同时打开室内及更衣缓冲间紫外灯后才能离开。4.2.6 温罐每天生产前应关闭水箱排水阀，将水箱注满水，并开蒸汽加热至45左右，生产时开启前后输送带及温罐机链条，同时打开水泵进行循环加热温罐，再抽样检测温罐后罐内饮料温度，控制罐内饮料温度与环境温度保持±5 左右，杜绝温度过高爆罐及温差过大湿箱。遇设备故障停机时，应及时停止温罐水泵，关闭加热蒸汽阀并将温罐机内产品及时清出。每天生产结束，须关闭加热蒸汽阀，打开水箱排水阀排净余水。4.2.7 喷码开启喷码机，检查喷码班次是否相符合、并检查产地

12、码是否正确、喷码位置是否美观，确认后进行喷码，并根据前灌装后包装设备运行情况控制喷码速度，同时时刻查看喷码情况和灌装情况，对未达到容量要求的产品则挑出作次品处理，对喷码不良的应挑出洗码重新喷码，对未喷码的则挑出重喷。4.2.8 灯检喷码后的经灯检箱进行灯检。4.2.9 分罐、装箱1）封空箱人员将生产品种一致的纸箱封一端备用（要求封箱整齐，严实）对半托箱要折好成形备用。2）易拉罐进入分罐区要保持各个区域产品基本一致，切忌严重失衡影响装箱。3）开启输送带，放入纸箱进行自动机装箱，并及时将装好箱的产品挑出。4）对全包箱，由封满箱人员压紧箱口，封紧封牢，并随滑道进入排版区。4.2.10 膜包1）生产前

13、开启膜包机加热电源，并装好与产品一致的收缩膜，同时调试收缩膜位置适中，使收缩膜包装正中、漂亮。2）事先用几箱产品进行调试，调整温度、风向等，待正常后，可将需膜包的产品；输送到膜包机中进行膜包。3）中途故障停机半小时，应立即停止膜包机加热系统，以节约电能，延长设备使用寿命。4）换膜时应关闭输送电源，待膜换好时用手动试切膜，随时调整膜的安装位置，5）膜包不良的应及进挑出撕膜重新膜包。6）生产结束时，等所有产品膜包好并全部出来后，再关闭膜包机加热电源和总电源。4.2.11 排版排版应选择适当的地台板，并按要求排版：350ml*24 的每层 13 箱每版 130 箱、 350 ml*24 的每层 16 箱，每版160箱，并做好版数记录及层数记录。4.2.12 入库叉车司机将已排好版之产品叉到仓库指令存放点，按照“不混放、 堆叠整齐、垂直、 堆与堆之间分隔开、离墙离地”的原则进行存放，并做好入库记录。4.2.13